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瑞安市玺诺铝业有限公司新增年产4万吨铝合金锭智能产线建设项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0381MADH5K8F1D | 建设单位法人：李金微 |
| 李金微 | 建设单位所在行政区划：**省**市**市 |
| ****开发区开发二路399号（****公司内） |
建设项目基本信息
| ****新增年产4万吨铝合金锭智能产线建设项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:064-常用有色金属冶炼；贵金属冶炼；稀有稀土金属冶炼；有色金属合金制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3240-C3240-有色金属合金制造 |
| 建设地点： | **省**市**市 经济开发区开发二路399号（****公司内） |
| 经度:120.66188 纬度: 27.74916 | ****机关：****环境局****分局 |
| 环评批复时间： | 2024-10-11 |
| 温环瑞建〔2024〕251号 | 本工程排污许可证编号：****0381MADH5K8F1D001V |
| 2025-01-22 | 项目实际总投资(万元)：709 |
| 226 | 运营单位名称：**** |
| ****0381MADH5K8F1D | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| ****0381MADH5K8F1D | 验收监测单位：******公司****公司 |
| 913********5236977 | 竣工时间：2025-03-10 |
| 2025-03-30 | 调试结束时间：2025-06-30 |
| 2025-08-18 | 验收报告公开结束时间：2025-09-17 |
| 验收报告公开载体： | http://www.****.com/ |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| / | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产4万吨铝合金锭 | 实际建设情况：年产4万吨铝合金锭 |
| / | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 装料：打开炉门口，将铝锭用铲车装入熔炉，装入后关闭炉门，装料时间约30min。 熔化：待炉料装炉完毕后，项目采用天然气供热，将熔化炉加热升温，熔化时间约3.5h，熔化温度约750℃，金属炉料靠高温炉气、被预热的炉顶和炉墙的辐射来加热和熔化。 产污：产生噪声，熔化烟尘G1、熔化燃料废气G2，主要污染物是颗粒物、二氧化硫和氮氧化物。 打渣：铝熔体中不可避免的含有气体和氧化夹杂物等杂质，一部分来自于炉料，绝大部分是来自于熔炼过程，即铝料在熔化过程中主要和炉气中的O2、H2O等组分相接触后产生氧化夹杂物主要为Al2O3还有气体H2。为了及时清除铝液表面氧化生产的氧化铝薄膜和夹杂的杂质、气体，熔化过程中需进行2~3道打渣，打渣剂随氮气吹入铝液搅拌。向铝熔体中通入氮气后，在分压差的作用下，熔体中的氢通过扩散进入氮气气泡，并随着气泡上浮、排出，以此达到除气的目的。除此之外，铝熔体中的氧化夹杂物也能在气泡上浮的过程中被吸附，从而被除去。打渣剂的作用是改变渣和铝液的润湿性，增加渣和铝界面上的表面张力，使铝难以润湿渣，在有搅动的情况下，使铝液和渣有效的分离，有效的降低铝渣中的铝含量，减少铝的损失，增加经济效益。 打渣后扒渣：在打渣后会产生一定量的铝渣浮于表面，浮渣对熔体有保护作用，但浮渣太多又会影响热传递，因而浮渣要定时耙出清除，通过扒渣耙清除（俗称“扒渣”）。扒渣时炉门开启，用扒渣耙将铝水表面的浮渣扒出，落入炉门下方铝渣推车内，扒渣下来的铝渣中含有一定量的铝，送至打渣机进行分离处理，搅拌、扒渣时打开炉门，熔炼炉内有烟气逸出。搅拌、扒渣后关闭炉门，使熔炼炉密闭运行。 调配（第一道、第**）：在炉内铝液升温至700℃，根据铝合金牌号成分及生产要求投入金属硅并搅拌，形成合金降低熔点；铝液继续升温至820℃，为调整铝溶体成分使之符合产品要求，根据铝合金牌号成分及生产要求投入钛、铁、锰、锌、铜等添加料并搅拌。 精炼：精炼是为排除铝熔体中的气体和氧化夹杂物，精炼过程主要是通过加入精炼剂和惰性气体，实现铝液的除杂、除气，本项目采用“精炼剂+氮气”的精炼工艺。在炉内铝液温度850℃左右，精炼剂随氮气吹入铝液精炼搅拌，精炼搅拌约15min，精炼总耗时约30min；精炼剂起到去除铝熔体中氧化夹杂物的作用，同时也具有一定脱氢能力。铝熔体表面有一层致密氧化膜（Al2O3）会阻碍铝液中的氢逸入大气，而精炼剂能使铝液表面的致密的氧化膜破碎为细小颗粒，并具有将其吸咐和溶解的作用。因此，阻碍氢逸入大气的表面膜就不存在了，即氢很容易通过铝熔体进入大气。 精炼后扒渣：精炼剂通过反应、吸咐和溶解铝液中的氧化物形成浮渣，需定时耙出清除铝液表面多余的精炼剂及浮渣，达到铝液净化的目的。扒渣时炉门开启，用扒渣耙将铝水表面的浮渣扒出，落入炉门下方铝渣推车内，扒渣下来的铝渣中含有一定量的铝，送至打渣机进行分离处理，扒渣搅拌耗时约15min。搅拌、扒渣时打开炉门，熔炼炉内有烟气逸出。搅拌、扒渣后关闭炉门，使熔炼炉密闭运行。 产污：产生噪声，熔化废气G1、熔化燃料废气G2，主要污染物是颗粒物、二氧化硫和氮氧化物；铝渣。 加铝降温：投入铝锭降温至700℃，时间约需60min，并使铝液量接近13吨及26 吨。 调配（第三道）：炉内铝液降温至700℃，根据铝合金牌号成分及生产要求投入镁添加料并搅拌，调整铝溶体成分，使之符合产品要求。 精炼（第**）、扒渣（第**）：基本同上，铝液温度700℃左右。 静置保温：扒渣（第**）后保持铝液熔体温度为720℃，静置约30min，以便消除铝液波动、重沉轻浮、调节温度。 产污：项目熔化炉设有放风口，不完全封闭，故熔化炉运行过程会一直产生烟气，但在炉门除投料和扒渣时开启，其余时间关闭，产污废气为熔化烟尘G1、熔化燃料废气G2，主要污染物是颗粒物、二氧化硫和氮氧化物；产生噪声；铝渣。 铸锭：合金铝液经流槽流至分配器注入铸模内，流满一模后，分配器旋转移向下一个铸模，铸锭机是连续**的。铸模依次**，合金铝液经自然冷却、水冷（水喷淋）后凝固成型，当铸模铝锭到达铸锭机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，通过铸锭机器人自动抓锭、堆垛，堆跺后对成品铝合金锭打捆。 铝合金锭冷却后由于收缩自行脱模，不需要使用脱模剂。本项目采用连续铸造的自动化生产线，铸锭、落锭、抓锭、堆跺全部自动化操作，铸锭机设计产能为15t/h。 打渣（打渣机打渣）：用扒渣耙将铝水表面的浮渣扒出，落入炉门下方铝渣推车内，通过叉车运输，倒入打渣机中进行分离处理。扒渣时清理出来的铝渣夹带着可回收的铝料，由于铝渣温度还很高，夹带的铝料呈液态。打渣机内配置一个耐热锅，将铝渣和打渣机加入到打渣机的耐热锅中，利用炉底铝渣自燃原理产生的热能进行运转，打渣机内温度保持700℃左右，运转过程在耐热锅内部铰刀的转动下靠密度的不同搅拌固液分离，将铝渣中铝液富集在一起，铝液通过分离器液体出口流出，从而分离出铝灰渣和铝液。铝液冷却凝固后回炉重新熔化，铝灰渣收集后委托有资质单位处置。 | 实际建设情况：装料：打开炉门口，将铝锭用铲车装入熔炉，装入后关闭炉门，装料时间约30min。 熔化：待炉料装炉完毕后，项目采用天然气供热，将熔化炉加热升温，熔化时间约3.5h，熔化温度约750℃，金属炉料靠高温炉气、被预热的炉顶和炉墙的辐射来加热和熔化。 产污：产生噪声，熔化烟尘G1、熔化燃料废气G2，主要污染物是颗粒物、二氧化硫和氮氧化物。 打渣：铝熔体中不可避免的含有气体和氧化夹杂物等杂质，一部分来自于炉料，绝大部分是来自于熔炼过程，即铝料在熔化过程中主要和炉气中的O2、H2O等组分相接触后产生氧化夹杂物主要为Al2O3还有气体H2。为了及时清除铝液表面氧化生产的氧化铝薄膜和夹杂的杂质、气体，熔化过程中需进行2~3道打渣，打渣剂随氮气吹入铝液搅拌。向铝熔体中通入氮气后，在分压差的作用下，熔体中的氢通过扩散进入氮气气泡，并随着气泡上浮、排出，以此达到除气的目的。除此之外，铝熔体中的氧化夹杂物也能在气泡上浮的过程中被吸附，从而被除去。打渣剂的作用是改变渣和铝液的润湿性，增加渣和铝界面上的表面张力，使铝难以润湿渣，在有搅动的情况下，使铝液和渣有效的分离，有效的降低铝渣中的铝含量，减少铝的损失，增加经济效益。 打渣后扒渣：在打渣后会产生一定量的铝渣浮于表面，浮渣对熔体有保护作用，但浮渣太多又会影响热传递，因而浮渣要定时耙出清除，通过扒渣耙清除（俗称“扒渣”）。扒渣时炉门开启，用扒渣耙将铝水表面的浮渣扒出，落入炉门下方铝渣推车内，扒渣下来的铝渣中含有一定量的铝，送至打渣机进行分离处理，搅拌、扒渣时打开炉门，熔炼炉内有烟气逸出。搅拌、扒渣后关闭炉门，使熔炼炉密闭运行。 调配（第一道、第**）：在炉内铝液升温至700℃，根据铝合金牌号成分及生产要求投入金属硅并搅拌，形成合金降低熔点；铝液继续升温至820℃，为调整铝溶体成分使之符合产品要求，根据铝合金牌号成分及生产要求投入钛、铁、锰、锌、铜等添加料并搅拌。 精炼：精炼是为排除铝熔体中的气体和氧化夹杂物，精炼过程主要是通过加入精炼剂和惰性气体，实现铝液的除杂、除气，本项目采用“精炼剂+氮气”的精炼工艺。在炉内铝液温度850℃左右，精炼剂随氮气吹入铝液精炼搅拌，精炼搅拌约15min，精炼总耗时约30min；精炼剂起到去除铝熔体中氧化夹杂物的作用，同时也具有一定脱氢能力。铝熔体表面有一层致密氧化膜（Al2O3）会阻碍铝液中的氢逸入大气，而精炼剂能使铝液表面的致密的氧化膜破碎为细小颗粒，并具有将其吸咐和溶解的作用。因此，阻碍氢逸入大气的表面膜就不存在了，即氢很容易通过铝熔体进入大气。 精炼后扒渣：精炼剂通过反应、吸咐和溶解铝液中的氧化物形成浮渣，需定时耙出清除铝液表面多余的精炼剂及浮渣，达到铝液净化的目的。扒渣时炉门开启，用扒渣耙将铝水表面的浮渣扒出，落入炉门下方铝渣推车内，扒渣下来的铝渣中含有一定量的铝，送至打渣机进行分离处理，扒渣搅拌耗时约15min。搅拌、扒渣时打开炉门，熔炼炉内有烟气逸出。搅拌、扒渣后关闭炉门，使熔炼炉密闭运行。 产污：产生噪声，熔化废气G1、熔化燃料废气G2，主要污染物是颗粒物、二氧化硫和氮氧化物；铝渣。 加铝降温：投入铝锭降温至700℃，时间约需60min，并使铝液量接近13吨及26 吨。 调配（第三道）：炉内铝液降温至700℃，根据铝合金牌号成分及生产要求投入镁添加料并搅拌，调整铝溶体成分，使之符合产品要求。 精炼（第**）、扒渣（第**）：基本同上，铝液温度700℃左右。 静置保温：扒渣（第**）后保持铝液熔体温度为720℃，静置约30min，以便消除铝液波动、重沉轻浮、调节温度。 产污：项目熔化炉设有放风口，不完全封闭，故熔化炉运行过程会一直产生烟气，但在炉门除投料和扒渣时开启，其余时间关闭，产污废气为熔化烟尘G1、熔化燃料废气G2，主要污染物是颗粒物、二氧化硫和氮氧化物；产生噪声；铝渣。 铸锭：合金铝液经流槽流至分配器注入铸模内，流满一模后，分配器旋转移向下一个铸模，铸锭机是连续**的。铸模依次**，合金铝液经自然冷却、水冷（水喷淋）后凝固成型，当铸模铝锭到达铸锭机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，通过铸锭机器人自动抓锭、堆垛，堆跺后对成品铝合金锭打捆。 铝合金锭冷却后由于收缩自行脱模，不需要使用脱模剂。本项目采用连续铸造的自动化生产线，铸锭、落锭、抓锭、堆跺全部自动化操作，铸锭机设计产能为15t/h。 打渣（打渣机打渣）：用扒渣耙将铝水表面的浮渣扒出，落入炉门下方铝渣推车内，通过叉车运输，倒入打渣机中进行分离处理。扒渣时清理出来的铝渣夹带着可回收的铝料，由于铝渣温度还很高，夹带的铝料呈液态。打渣机内配置一个耐热锅，将铝渣和打渣机加入到打渣机的耐热锅中，利用炉底铝渣自燃原理产生的热能进行运转，打渣机内温度保持700℃左右，运转过程在耐热锅内部铰刀的转动下靠密度的不同搅拌固液分离，将铝渣中铝液富集在一起，铝液通过分离器液体出口流出，从而分离出铝灰渣和铝液。铝液冷却凝固后回炉重新熔化，铝灰渣收集后委托有资质单位处置。 |
| / | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 生活污水经化粪池预处理，达到纳管标准后，经市政污水管网****处理厂进一步处理达标后排放 项目打渣烟尘通过“旋风除尘”预处理后再与收集的熔化烟尘、燃料废气一同进入“重力沉降室+高温布袋除尘”装置处理后经一个排气筒（DA001）引至车间屋顶排放，排放高度约15m 高噪声设备减振、消声，生产车间隔声，加强高噪声设备维护及合理布局等 设置一般固废暂存间及危险废物暂存间，各类固废及时清运处置；一间40m2的危废暂存间及一间20m2的一般固废暂存间位于厂区西北侧 | 实际建设情况：生活污水经化粪池预处理，达到纳管标准后，经市政污水管网****处理厂进一步处理达标后排放 项目打渣烟尘通过“旋风除尘”预处理后再与收集的熔化烟尘、燃料废气一同进入“重力沉降室+高温布袋除尘”装置处理后经一个排气筒引至车间屋顶排放 已合理布局，生产设备远离门窗，废气排放口安装消声器；对噪声相对较大的设备设减振基座；加强设备的维护，确保设备处于良好的运转状态 设置一般固废暂存间及危险废物暂存间，各类固废及时清运处置；一间40m2的危废暂存间及一间20m2的一般固废暂存间位于厂区西北侧 |
| / | 是否属于重大变动：|
其他
| / | 实际建设情况：/ |
| / | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0.0862 | 0.096 | 0 | 0 | 0.086 | 0.086 | |
| 0 | 0.034 | 0.038 | 0 | 0 | 0.034 | 0.034 | |
| 0 | 0.002 | 0.003 | 0 | 0 | 0.002 | 0.002 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.48 | 0.6 | 0 | 0 | 0.48 | 0.48 | / |
| 0 | 1.23 | 5.61 | 0 | 0 | 1.23 | 1.23 | / |
| 0 | 5.65 | 9.454 | 0 | 0 | 5.65 | 5.65 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 废水治理设施 | 《污水综合排放标准》(GB8978-1996) | 本项目已实施雨污分流，用餐污水经隔油池隔油处理后与项目其他生活污水一并经化粪池处理后纳入市政污水管网；冷却水循环使用，不外排；初期雨水经收集沉淀后用于冷却用水，不外排。 | 2025年8月6日、8月7日废水监测结果表明，本项目生活污水排放口pH值范围以及悬浮物、化学需氧量、动植物油类、石油类日平均排放浓度符合《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4中的三级标准，氨氮、总磷日平均排放浓度符合《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013），总氮日平均排放浓度复合《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 废气治理设施 | 《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气[2019]56号）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 本项目打渣烟尘通过“旋风除尘”预处理后再与收集的熔化烟尘、燃料废气一同进入“重力沉降室+高温布袋除尘”装置处理后经一个排气筒引至15m排放；食堂油烟经静电式油烟净化器处理后引至屋顶排放。 | 2025年7月21日、7月22日废气监测结果表明，本项目熔化烟尘、熔化燃料废气、打渣烟尘处理设施出口，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度符合《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气[2019]56号）中的相关规定，铅及其化合物排放浓度符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）表4中金属熔炼标准，镍及其化合物、镉及其化合物、锡及其化合物排放浓度及排放速率符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的新污染源二级标准；食堂油烟排放口，油烟排放浓度符合《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）中的小型标准；厂界无组织废气监测点，颗粒物排放浓度符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）表3中其他炉窑标准，镍及其化合物、镉及其化合物、锡及其化合物排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 噪声治理设施 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008） | 本项目已合理布局，生产设备远离门窗，废气排放口安装消声器；对噪声相对较大的设备设减振基座；加强设备的维护，确保设备处于良好的运转状态。 | 2025年7月21日、7月22日噪声监测结果表明，本项目厂界噪声监测点，昼、夜噪声均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准。 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 固废防治方面生产固废综合利用，生活垃圾及时清运。危险废物须按环评要求分类收集，妥善贮存，委托有资质单位进行处置。 | 本项目主要固体废弃物为铝灰渣、集尘、废矿物油、废矿物油桶、废集尘袋、废包装材料、隔油池废油脂、生活垃圾。生活垃圾收集后委托环卫部门定期清运；废包装材料、隔油池废油脂收集后外售综合利用；已设置1个危险固废仓库，面积约40m2，地面已硬化，做到防风防雨防渗漏，已张贴危废标识，铝灰渣收集后委托****、******公司处置，集尘收集后委托******公司处置，废矿物油、废矿物油桶、废集尘袋委托******公司收集转处置。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 项目特种设备、污染防治设施及危废贮存场所等，须委托有相应资质的设计单位与主体工程一起按照安全生产要求设计，自行（或委托）开展安全风险评估，经相关职能部门审批同意后方可实施。有效防范因污染物事故排放或安全生产事故可能引发的环境风险，确保周边环境安全。有关消防、工程质量等问题请业主按规定报有关部门审批；建立事故应急预案，落实环境风险事故应急防范措施。 | 本项目已编制突发环境事件应急预案，并已完成备案（备案编号：330381-2025-035-L）。 本项目已经按照要求组**全环保管理机构并配备管理人员，落实了应急物资，配套建设了1座初期雨水池（容积10m3），1座事故应急池（容积70m3），并已配套相应能力的水泵、提升设施及管线，配备紧急切断系统（切断阀），设定重点防渗区、一般防渗区、简单防渗区，各区域均按照分区防渗要求进行防渗；加强厂区管理，建立了日常巡查制度，建立土壤和地下水污染防治响应机制；建立废气处理设施运行管理台账，确保各污染物达标排放。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
环保搬迁
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
区域削减
| 本项目所在区域环境质量达标区，实行区域等量削减。另外 项目产生的 CODcr、NH3-N 均为生活污水所贡献，可不进行区域替代削减。 | 验收阶段落实情况：本项目排环境污染物均符合环评总量控制指标要求。 |
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生态恢复、补偿或管理
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
功能置换
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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其他
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
| / |
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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