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宁夏中科生物新材料有限公司 5万吨/年月桂二酸项目（原宁夏恒力生物新材料有限责任公司）

审批

宁夏-石嘴山-惠农区

发布时间： 2025年09月23日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0205MA76194X0A	符杰
单一城	回族自治区****开发区
****开发区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

** 5万吨/年月桂二酸项目（原恒力生****公司）	****

2021版本:047-化学药品原料药制造；化学药品制剂制造；兽用药品制造；生物药品制品制造	C2619-C2619-其他基础化学原料制造
	回族自治区**开发区 **开发区
经度:106.76847 纬度: 39.31357	****环境局
	2019-03-29
石环函〔2019〕21号	****0205MA76194X0A001P
2021-01-27	210000
32162	****
****0205MA76194X0A	****研究院**公司
916********210823M	****公司,格林**公司,集团**公司
916******4615027,0203MA1MQWY71X,**0100MA76C4W80G	2020-11-01
2020-11-01	2025-05-01
2025-08-18	2025-09-15
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=50818Q2Kpo

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	本项目开发、使用功能不发生变化。
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

5万t/a月桂二酸、6万t/a副产硫酸钠、5万t/a生物有机肥	验收阶段实际建设产能为5万t/a月桂二酸、6万t/a副产硫酸钠、1万t/a生物有机肥原料；
总产能减小4万t/a。新增产品生物有机肥原料为原生物有机肥生产的上游产品，工艺上减少腐熟、混料、粉碎、造粒、烘干、冷却、筛分环节。本项目生产、处置或储存能力未增大，总产能减小。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1浓硫酸蒸馏精制和稀释工艺流程及产污环节月桂二酸生产过程中需要使用分析纯40%硫酸，因此需对购买98%浓硫酸进行精制稀释。具体工艺如下：将配置好的高锰酸钾溶液和来自罐区的浓硫酸按照比例依次加入浓硫酸接收槽，通过输送泵将浓硫酸送至浓硫酸高位槽1，浓硫酸借位差进入平位槽和石英蒸馏设备。石英蒸馏设备采用电加热，低沸点酸和水分蒸发后的酸经过冷凝器冷却后进入硫酸反应器。石英蒸馏器内的金属氧化物及盐类等杂质经过二次沉降排出。浓硫酸经过四氟冷却器冷却后进入浓硫酸储罐，浓硫酸储罐内的硫酸经过泵输送至浓硫酸高位槽2和纯水高位槽内的纯水以一定比例加入稀释反应器，经过混合后的40%稀硫酸经过石英冷却器和四氟冷却器二次冷却后稀硫酸降温至50℃左右依次进入稀硫酸缓冲罐、稀硫酸储罐，最终经泵送至各稀硫酸使用单元。石英蒸馏设备中产生的微量酸雾经过稀酸冷凝器放空口进入尾气水洗塔进行收集，收集后的稀酸返回工艺重复使用。月桂二酸的生产原理是采用生物发酵法，将发酵罐内的正十二烷烃、葡萄糖、玉米浆、尿素等原料灭菌后接入菌种，发酵后生产月桂二酸，在发酵罐中加入NaOH溶液，月桂二酸与NaOH反应生成可溶于水的月桂二酸钠，发酵液经膜过滤分离弃去陶瓷膜浓缩液(菌渣)，再经脱色、水洗、精制、干燥等工序得到产品。本项目生产装置主要包括发酵工段、提取工段及精制工段。（1）发酵 A、配料配料罐用于进行原材料的预混，原料(玉米浆、葡萄糖、尿素、磷酸二氢钾)定量后加入配料罐，预混好的料浆用于种子发酵工序和主发酵工序。原材料和溶液在配料罐中通过搅拌混匀以后(混料的时间通常小于1h)，转移至下一级罐。搅拌工序在密闭配料罐内进行，且玉米浆含水率较高，因此搅拌过程外排废气量较少。 B、种子发酵将处于休眠状态的月桂二酸菌种，接种到无菌的斜面孢子瓶，在28±0.5℃培养，160~180h，选取长出的饱满菌落，接种到无菌斜面孢子瓶(母瓶)，在30±0.5℃培养40hr左右，在母瓶上选取饱满菌落，接种到准备好的多个无菌斜面孢子瓶(子瓶)在30±0.5℃培养24hr左右，刮取子瓶上孢子，用无菌水洗出，合并孢子液接种到一级种子罐。种子培养基配制：将配料环节混合均匀的固体料分别定量加入到一级、二级种子罐及主发酵罐，并在罐中加入一定量纯水配制成为营养液。营养液在种子发酵罐中进行灭菌(过程分为三个阶段：加热排出空气；加热到95℃排除空气；继续加热到121～125℃,保持灭菌30分钟，通入洁净空气并打开循环水降温冷却)。在配置好培养液的一级种子罐中接种孢子液进行发酵(保持：温度20～45℃,搅拌速度，压力0～1bar,无菌空气流量1:1.9v/v/m3)，一级发酵进行20h。一级菌种发酵结束后，将菌种液转移至已配制好培养液的二级种子培养罐进行发酵培养(保持：温度20～45℃，搅拌速度，压力0～1bar,无菌空气流量1:1.9v/v/m3)，二级发酵进行20h。二级种子发酵结束后，将菌种液通过输送管道转移至主发酵罐。每批次发酵结束后对一级、二级种子发酵罐进行清洗，以防止交叉污染。 C、主发酵过程主发酵过程与种子发酵过程相似。将配料罐中配制好的营养液经管道输送至连消区域灭菌，灭菌后的料液进入发酵单元，利用循环水对发酵罐进行降温(温度保持在20~45℃)，利用硫酸和氢氧化钠调节发酵罐营养液PH至4~9，在配制好的营养液中接入经二级培养的菌种进行发酵，随后加入一定量葡萄糖和正十二烷烃，通过菌种的W和β氧化能力，为菌种提供能量，流加液碱使月桂二酸与NaOH反应是利用OH中和十二碳二元酸中的H+，使细胞内外H+浓度梯度加大，从而使十二碳二元酸加速通过细胞膜运送到胞外，尽可能减少十二碳二元酸在胞内累积，在发酵液中形成可溶于水的月桂二酸钠，生产月桂二酸(保持温度20-45℃,压力0～0.1MPa和通无菌空气1:13v/v/m3)。主发酵罐运行144h(准备时间8小时，发酵时间136小时)左右。主发酵完成后生成月桂二酸钠，与菌渣及未利用的培养基等固体混合，之后将发酵罐中物料转移至下一步提取过程中。发酵结束后，利用自动清洗设备对发酵罐进行清洗，此过程中质量转化率为92%，月桂二酸分子量230，正十二烷烃分子量170，经过中科院中试试验摩尔转化率68%，质量转化率230/17068%=92%。发酵过程中有发酵尾气(G1-1)产生，发酵尾气经过旋风分离+水喷淋+除湿+分子筛吸附后，净化气体经过排气筒排放，吸附饱和后的分子筛经热空气加热解析后，送入锅炉配风，发酵罐清洗产生废水(W1-1)，尾气治理旋风分离会产生旋风分离废水(W1-2)，尾气治理喷淋废水(W1-3)。（2）提取放罐后的发酵液中，除了含有月桂二酸钠外，还含有大量的菌丝体、未用完的培养基、各种蛋白质胶状物质、色素及月桂二酸产生菌的其他代谢产物等，这些杂质有些可溶的，有些不可溶的，为了有效分离和提取月桂二酸，必须采取相应的提取措施先将月桂二酸钠分离，之后经酸沉环节将月桂二酸钠转换为月桂二酸，得到符合标准要求的产品。提取工段主要由粗提与精制两个过程组成。 A、粗提：月桂二酸粗提主要包括发酵液一级膜过滤、一级脱色、一级酸沉降、碱溶、二级膜过滤、二级脱色。具体工程分析如下： ①一级膜过滤原理：膜过滤是通过膜表面的微孔结构对不同分子量的物质进行选择性分离，即小分子物质透过膜，大分子物质或细微离子被截留，从而实现物质分离的过程。本项目采用膜过滤去除发酵产物中的大分子有机物质、菌体及未利用的培养基。工艺：发酵液进入膜过滤设施，并加入一定量精制工段的回用水进行顶洗，过滤得到清液(含月桂二酸钠)进入一级脱色工序；分离出的陶瓷膜浓缩液(菌渣)进入生物肥板框压滤；顶洗水随清液进入一级脱色工段；滤膜使用一段时间失效更换新滤膜，废滤膜交由厂家回收。 ②一级脱色经一级膜过滤得到的含有月桂二酸钠发酵液进入清液罐，将清液及超滤浓缩液打入脱色罐与二级脱色环节产生的旧活性炭混匀(因二级脱色工段的杂质量很少，使用后的旧活性炭仍有一定的吸附能力，旧活性炭回用于一级脱色环节，充分利用活性炭的吸附作用),活性炭颗粒可吸附发酵液中的色素及大分子物质，达到脱色目的。之后将混合物用管道泵打入板框压滤机进行过滤，同时开顶洗水进行顶洗，顶洗水流量按发酵液流量的0.5~1.4倍控制。脱色清液进入一级酸沉降工序。 ③一级酸沉降原理：经脱色过滤后的清液中除含有月桂二酸钠外还含有小分子有机物质、月桂二酸产生菌的其它产物及少量色素等。为进一步提纯月桂二酸，须利用月桂二酸特有性质提取，本项目拟利用月桂二酸不溶于水的性质与可溶性物质进行分离。即在清液中加入硫酸，硫酸与月桂二酸钠反应生成月桂二酸，月桂二酸不溶于水结晶析出，再经过滤分离月桂二酸，以此将月桂二酸与溶解性杂质分离。工艺：将经脱色过滤后的清液引入酸沉罐，在其中加入40%的硫酸，使清液酸化调节pH值至5.4~6.6之间，之后进行充分搅拌，硫酸与月桂二酸钠反应生成月桂二酸，待月桂二酸结晶沉淀量不再增加后送入板框压滤设施进行压滤，经板框压滤后，得到月桂二酸滤饼，滤饼经洗涤之后通过管道输送至碱溶工序。酸沉废水呈酸性，主要溶质为硫酸钠，送至硫酸钠生产工序用于硫酸钠生产。 ④碱溶、二级膜过滤与二级脱色原理：月桂二酸与氢氧化钠溶液发生中和反应，可生成月桂二酸钠，利用月桂二酸钠可溶于水的性质对月桂二酸进行提纯。工艺：经水洗后的月桂二酸滤饼送入碱溶罐，在罐内加入氢氧化钠溶液反应生成月桂二酸钠，为使月桂二酸反应充分，需加入过量氢氧化钠溶液，滤饼反应溶解后由二级膜过滤设施进行过滤，经二级膜过滤产生的浓缩液输送至一级脱色进行回收，二级膜过滤得到的清液以及顶洗水进入二级脱色工序，将溶液泵入加有活性炭的脱色罐，利用活性炭的吸附作用，充分吸附溶液中的色素及其它有机质颗粒，之后将脱色罐中活性炭与溶液混合物送至板框压滤设备进行分离。二级脱色环节产生的旧活性碳返回至一级脱色环节继续使用；经板框过滤后的清液输送到精制车间进行月桂二酸的精制。 B、精制月桂二酸滤饼精制过程主要由二级酸沉、二级水洗、气流干燥等工序组成。目的是将月桂二酸中的少量杂质去除。 ①二级酸沉原理：利用月桂二酸钠与硫酸反应生成月桂二酸，之后继续使用硫酸将溶液酸化，利用月桂二酸不溶于水的性质使月桂二酸结晶析出。工艺：经过滤后的月桂二酸钠滤液送入二级酸沉罐，再次加入40%的硫酸反应生成月桂二酸，随硫酸的不断加入使酸沉罐中溶液pH值保持在5.4~6.6之间，充分搅拌后使月桂二酸结晶析出。之后再经板框压滤分离，分离后的酸沉母液(含有过量硫酸)返回一级酸沉环节再次使用；得到滤饼进行二级水洗。 ②二级水洗和结晶得到月桂二酸结晶体再次使用结晶废水对其进行清洗，之后经压滤分离，分离得到滤饼再经纯化水洗涤之后进行高温结晶，再经压滤分离，分离得到的滤饼经气流干燥到月桂二酸成品。压滤清液返回二次水洗、一次水洗环节循环利用。 ③干燥经结晶过滤得到月桂二酸滤饼，将月桂二酸滤饼送入干燥设施进行干燥，干燥工艺采用蒸汽通过间壁换热作用加热空气，利用热空气对月桂二酸进行干燥，干燥至月桂二酸纯度达到99.7%得到产品。干燥蒸汽经过冷凝后，冷凝水进入冷凝水循环系统。月桂二酸提取及精制工段一级洗膜废水(W2-1)、二级洗膜废水(W2-4)、三级洗膜废水(W2-5),精制工段干燥尾气治理废水(W2-6***处理站；酸沉废水(W2-3、W2-4)均进入硫酸钠车间提取硫酸钠。干燥尾气(G2-1)经过布袋除尘+水浴除尘后，经过排气筒排放，产生的固体废物主要为活性炭悬液(S2-1)、废陶瓷膜(S2-2)、废超滤膜(S2-3),收尘灰(S2-4)、陶瓷膜浓缩液(菌渣)(S2-5)。3、硫酸钠生产工艺：将发酵产生的硫酸钠废水经过一级蒸发浓缩、压滤、二级蒸发浓缩、离心、干燥等工序提纯，得到硫酸钠产品；4生物肥生产工艺为：将硫酸钠板框压滤工段出来的菌体蛋白、污水处理站污泥经过板框压滤，自月桂二酸生产陶瓷膜过滤工艺出来的陶瓷浓缩液（菌渣）、自硫酸钠生产出来的浓缩母液经过薄膜蒸发器脱水后一并输至桨叶干燥机进行干燥后和外购的有机质一同进行生物肥腐熟（发酵），腐熟车间为封闭车间，在腐熟池中加入腐熟菌（发酵时间为15-30天），发酵完成的熟料根据产品需要在产品中添加氮、磷、钾等微量元素，将物料混合搅拌粉碎后，在造粒机内形成均匀物料颗粒，经过烘干后除去颗粒内的水分以提高颗粒强度，（在二烘前加入液体活菌，提高土壤养分）烘干后的物料温度过高，易结块，经过冷却后的物料重新分级筛分后合格物料进入涂衣包膜机（增加颗粒的圆润度及亮度）后，将包膜后的物料进行自动包装。	本项目新增产品生物有机肥原料为原生物有机肥生产的上游产品，工艺上减少腐熟、混料、粉碎、造粒、烘干、冷却、筛分环节，主要原辅材料、燃料均大幅减少；项目硫酸钠生产工艺变动后，不再产生固废菌体蛋白，生产工艺优化，提高原料利用率。
为优化工艺，发生变动，以上变动均未导致新增排放污染物种类的及污染物排放量增加、不涉及废水第一类污染物排放等情形。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

(1)月桂二酸主装置 ①发酵尾气（VOCs）采用旋风分离+水喷淋+除湿+分子筛吸附后（去除效率97%），吸附饱和后的分子筛经热空气加热后，浓缩气体进入锅炉配风，其余达标尾气经过排气筒排放，并且在发酵废气排气口安装在线监测设备； ②旋风分离的液体收集罐废气旋风分离的液体收集罐废气排放量为200m3/h，产生浓度为 500mg/m3，产生速率0.1kg/h，经负压收集后通入发酵尾气治理系统中，经净化后，与发酵尾气一同排放； ③月桂二酸精制工段干燥会产生尾气，主要污染物为粉尘，经布袋除尘器+水浴除尘处理后（处理效率99.5%）经排气筒排放； ④硫酸钠生产过程中的干燥尾气主要污染物为颗粒物，经布袋除尘器净化后（处理效率99%）经排气筒排放； ⑤生物有机肥桨叶干燥尾气、一次烘干尾气、一次冷却、二次烘干、二次冷却尾气经过水幕除尘+除湿后，部分返回至干燥工序，其燥废气进入锅炉配风（去除效率100%）； ⑥腐熟菌发酵尾气进入锅炉配风；生物肥处理站曝气池曝气； ⑦污水处理站恶臭气体进行除臭预处理后，送入锅炉配风； ⑧提取车间采用微负压收集后，尾气经过水喷淋+除湿+活性炭吸附后（去除效率为80%），经过排气筒排放； ⑨精制车间采用微负压收集后，尾气经过水喷淋+除湿+活性炭吸附后（去除效率80%），经过排气筒排放；硫酸钠回收车间采用微负压收集后，直接送入锅炉配风； ⑩生物有机肥车间采用负压收集后，尾气经过水喷淋+除湿+活性炭吸附后（去除效率80%），部分经过排气筒排放，部分送锅炉焚烧； ⑾正十二烷烃储罐废气收集后经过活性炭洗吸附后，送入锅炉配风。 (2)动力站（供热及供电系统）动力站产生的锅炉烟气主要污染物为SO2、NOx、颗粒物和汞及其化合物。锅炉烟气采用电袋除尘+炉内喷钙+石灰石-石膏湿法两级脱硫+低氮燃烧器+SNCR+SCR联合脱硝装置净化后（综合除尘效率99.99%，脱硫效率99.4%，脱硝效率84%，综合去汞效率70%），经过100m高排气筒排放。 (1处理站处理站规模为4800m3/d。处理工艺采用“调节池+混凝沉淀池+预处理+预酸化+IC厌氧+A/O池+二沉池+臭氧氧化”，处理后的废水满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准并同时满足处理厂进水指标后，排入处理厂处理，污水处理站安装在线装置。 (2)动力站系统产生的的废水包括锅炉排污水、脱硫废水、含煤废水、化水车间酸碱废水、化学水车间反渗透浓水。锅炉定排及连排污水在排污降温池降温后，回用至化水制水系统原水箱；脱硫废水经中和+沉降+絮凝+澄清处理后，部分用于干灰加湿及干渣加湿等；含煤废水经煤水沉淀池沉淀、过滤后回用于栈桥冲洗；化水车间酸碱废水经中和后，排入集中排污池，最终排处理厂。化水车间反渗透浓水排入集中排污池，处理站尾水一同排**处理厂。	(1)月桂二酸主装置 ①经调查，已落实； ②经调查，已落实； ③经调查，已落实； ④经调查，已落实； ⑤经调查，已落实； ⑥经调查，工艺变动不产生腐熟菌发酵尾气及生物肥腐熟尾气； ⑦经调查，污水处理站恶臭气体进行加盖收集后，送入锅炉配风； ⑧经调查，已落实； ⑨经调查，已落实； ⑩经调查，已落实； ⑾经调查，已落实； (2)动力站经调查，已落实
变动后，环保措施变化主要为废气污染防治措施：废气无组织排放改为有组织排放1处：硫酸蒸馏废气由无组织排放变为有组织；优化废气处理措施1处：储罐废气收集增加水吸收环节；调整废气处理措施1处：污水处理站除臭预处理措施实际未建设，废气加盖收集后送锅炉配风；废水、噪声、土壤、地下水、固体废物处置措施及事故水池设置及防渗等措施均与变动前一致。新增废气排放口为一般排放口，新增的废气环保措施未新增排放污染物种类；项目位于环境质量不达标区；未增加废水第一类污染物排放量；其他污染物排放量增加未达到10%。根据对比，故不属于重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

危废暂存间面积为1000m2，	危废暂存间实际建设面积为495.67m2，
本项目物料及产品的运输、装卸方式不发生变化，危废暂存间实际建设面积为495.67m2，较环评设计阶段减少504.33m2，危废间最大贮存量为3000t/a，本项目危废实际产生量为2064.4t/a（其中活性炭悬混液产生量按周转频次计），可以满足本项目危废暂存。危废间面积变化，不会导致大气污染物无组织排放量增。根据对比，不属于重大变动。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

****451.6	****451	****451.6	****451.6
479	479	479	479
41.91	41.91	41.91	41.91
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
37.75	122.098	37.75	37.75	/
36.91	158.592	36.91	36.91	/
31.87	35.417	31.87	31.87	/
10.31	68.477	10.31	10.31	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

****处理站规模为4800m3/d。处理工艺采用“调节池+混凝沉淀池+预处理+预酸化+IC厌氧+A/O池+二沉池+臭氧氧化”，处理后的废水满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准并同时满足****处理厂进水指标后，排入****处理厂处理，污水处理站安装在线装置。

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准，并同时满足****处理厂进水指标

污水处理站去除效率均能够达到环评及设计指标要求，其中对氨氮、总氮平均去除效率在37%以上、COD、BOD5平均去除效率在98%、SS平均去除效率92%、总磷平均去除效率99%、石油类平均去除效率74%，企业废水总排口废水各项因子均满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996****园区污水处理厂接纳标准要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	发酵尾气(VOCs)采用旋风分离+水喷淋+除湿+分子筛吸附后，吸附饱和后的分子筛经热空气加热后，浓缩气体进入锅炉配风，其余达标尾气经过60m高排气筒DA002排放	颗粒物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级标准及无组织排放监控浓度限值；H2S、NH3、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1二级标准及表2标准；VOCs参照执行《**市地方标准工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2020）	发酵尾气(VOCs)采用旋风分离+水喷淋+除湿+分子筛吸附后，吸附饱和后的分子筛经热空气加热后，浓缩气体进入锅炉配风，其余达标尾气经过60m高排气筒DA002排放	发酵车间颗粒物出口浓度在2.1~5.32mg/m3、氨出口速率在0.492~0.888kg/h、硫化氢出口速率在0.0109~0.0172kg/h、非甲烷总烃出口浓度在8.01~9.06mg/m3、臭气浓度出口浓度在97~151，颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表二级标准排放限值要求（120mg/m3），氨、硫化氢及臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1中二级标准（8.7kg/h、0.58kg/h、60000），非甲烷总烃出口浓度满足《**市地方标准工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2014）限值（40mg/m3）。
2	动力站(供热及供电系统)动力站产生的锅炉烟气主要污染物为SO、NOx、颗粒物和汞及其化合物。锅炉烟气采用电袋除尘+炉内喷钙+石灰石石膏湿法两级脱硫+低氮燃烧器+SNCR+SCR联合脱硝装置净化后经过100m高排气筒DA001排放	动力站执行《燃煤电厂大气污染物排放标准》（DB64/1996-2024）表1中燃煤锅炉大气污染物排放浓度限值	动力站(供热及供电系统)动力站产生的锅炉烟气主要污染物为SO、NOx、颗粒物和汞及其化合物。锅炉烟气采用电袋除尘+炉内喷钙+石灰石石膏湿法两级脱硫+低氮燃烧器+SNCR+SCR联合脱硝装置净化后经过100m高排气筒DA001排放	动力站锅炉颗粒物进、出口浓度在27~35mg/m3和4.7~8.1mg/m3之间，氮氧化物进、出口浓度在44~66mg/m3和21~32mg/m3之间，二氧化硫进、出口浓度在2177~3513mg/m3和24~31mg/m3之间、汞及其化合物进、出口浓度均＜3×10-6mg/m3、氨出口浓度在1.39~2.16mg/m3之间，出口处颗粒物、氮氧化物、二氧化硫满足《燃煤电厂大气污染物排放标准》（DB64/1996-2024）表1中燃煤锅炉大气污染物排放浓度限值（颗粒物10mg/m3、二氧化硫35mg/m3、氮氧化物50mg/m3、汞0.03mg/m3、氨3.8mg/m3）。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

设备减震、厂房隔声

厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中的3类标准

设备减震、厂房隔声

本项目厂界昼间噪声值在44~62dB(A)之间，夜间噪声值在43~53dB（A）之间，符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准（昼间65dB(A)，夜间55dB(A)）的要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

厂区内进行分区防渗，划分为：重点防渗区、一般防渗区及简单防渗区，防渗等级满足《环境影响评价技术导则地下水环境》(HJ610-2016)表7要求，且厂区内设置地下水监控系统。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

(1)月桂二酸生产过程产生的固体废物月桂二酸生产过程中产生的固体废物有活性炭悬液、废膜、陶瓷膜浓缩母液(菌渣)、浓缩母液、菌体蛋白、溶解过滤废渣、污水处理站污泥及生活垃圾。****处理站污泥、陶瓷膜浓缩母液(菌渣)、浓缩母液、菌体蛋白、溶解过滤废渣均进行危险废物鉴别，如果属于危险废物则按照危险废物管理及贮存，交有资质单位处置，如果属于一般工业固体废物，直接送有机肥车间作为有机肥原料综合利用；活性炭悬液在危险废物暂存库中暂存，交有资质单位处置。废膜交由厂家回收，生活垃圾交环卫部门处置。 (2)动力站产生的固体废物锅炉灰渣、脱硫石膏及废催化剂，锅炉灰渣采用干式机械除灰渣系统，正常工况下灰渣收集后由汽车直接外送至综合利用单位，事故工况下，外运至石嘴****公司工业固废集中处置场与脱硫石膏分区堆存，脱硫石膏正常工况下外送至综合利用单位做建材，事故工况下外运至******公司工业固废集中处置场与灰渣分区堆存，废催化剂由有资质厂家回收，暂存于危险废物暂存间，危废暂存间占地面积1000m2。(3)废气吸附废活性炭在生产过程中提取、精制车间、生物有机肥车间、危险废物暂存间废气及正十二烷烃储罐区废气均经过活性炭吸附，废活性炭属于危险废物，暂存于危险废物暂存间，最终交由有资质单位处置。

经调查月桂二酸生产过程产生的固体废物处置去向如下：①污水处理站污泥、陶瓷膜浓缩母液(菌渣)、浓缩母液、溶解过滤废渣均已经进行了危险废物鉴别（鉴定报告见附件），属于一般工业固体废物，干燥后外售； ②溶解过滤废渣设备未启用，未产生； ③工艺优化，菌体蛋白不产生 ④活性炭悬液在危险废物暂存库中暂存，交有资质单位处置； ⑤活性炭悬液在危险废物暂存库中暂存，交有资质单位处置； ⑥项目试运行至今，暂未产生废膜； ⑦生活垃圾交环卫部门处置。经调查动力站产生的固体废物处置去向如下： ①锅炉灰渣采用干式机械除灰渣系统处理后，灰渣收集后由**宏****公司外运至**鸿****公司处置（协议见附件）； ②脱硫石膏由**宏****公司外运至**鸿****公司处置（协议见附件）； ③危废暂存间占地面积495.67m2。经调查废气吸附废活性炭暂存于危险废物暂存间，最终交由有资质单位处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

目厂区设置1座总容积9000m3事故水池，水池均需进行重点防渗。

厂区建设有3座事故应急池，总容积10400.26m3，水池均已进行了重点防渗；建设了1座3749.76m3初期雨水池收集，水池均已进行了重点防渗。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程