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河南凯旋裕盛新能源科技股份有限公司年产1亿支锂离子电池项目

审批

河南-南阳-新野县

发布时间： 2025年09月24日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1329MA47NP2Y5P	程相超
程相超	省市**县
市开发区****公司南侧210m

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

凯旋裕盛新**公司年产1亿支锂离子电池项目

2021版本:077-电机制造；输配电及控制设备制造；电线、电缆、光缆及电工器材制造；电池制造；家用电力器具制造；非电力家用器具制造；照明器具制造；其他电气机械及器材制造	C3841-C3841-锂离子电池制造
	省市县开发区****公司南侧210m
经度:112.36946 纬度: 32.48935	****环境局
	2024-11-09
宛新环审〔2024〕28号	****
2025-09-24	10500
220	****
****1329MA47NP2Y5P	****
****1329MA47NP2Y5P	祥瑞**公司
****1300MA445K958M	2024-12-23

2025-08-06	2025-09-03
	https://www.****.com/gs/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产1亿支锂离子电池	年产1亿支锂离子电池
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）正极配料配料：将锰酸锂、粘结剂聚偏氟乙烯（PVDF）、甲基砒咯烷酮（NMP）和导电炭黑按比例称量后人工倒入真空搅拌机（真空状态-0.085Mpa至-0.1Mpa，温度≤50℃）进行搅拌混合，高速搅拌8h后，使其成均匀的黏稠状浆料。正极原料搅拌过程属于物理机械过程，不改变原有物料化学物质结构，不发生化学反应。为避免温度过高，需通过冷却水循环系统对料桶进行换热，换热过程为间接换热，物料与水不接触。（2）负极配料配料：将石墨、粘结剂丁苯橡胶（SBR）、分散剂羟甲基纤维素钠（CMC）、导电剂乙炔黑和纯水按比例放在一起，进入真空搅拌机中（真空状态-0.085Mpa至-0.1Mpa，温度≤50℃）进行混合搅拌，高速搅拌8-16h后，使其成为均匀的黏稠状浆料。负极原料搅拌过程属于物理机械过程，不改变原有物料化学物质结构，不发生化学反应。为避免温度过高，需通过冷却水循环系统对料桶进行换热，换热过程为间接换热，物料与水不接触。主要产污环节：由于原材料中的炭黑是轻、松、极细的黑色粉末，易于在人工投料过程中飘散，其他颗粒状、粉末状物料，如锰酸锂、乙炔黑、羧甲基纤维素钠在投料过程中，也易产尘，主要污染因子为颗粒物；配料过程中存放料浆的中转桶及搅拌机的搅拌桨叶需要进行冲洗，冲洗过程中会有冲洗废水产生。冷却水循环系统只需定期补充添加新鲜水即可，定期排放少量高盐水。（3）涂布将制备好的正、负极浆料通过搅拌机出料口放料，存放在中转料桶里，使用时通过不锈钢杯人工取料并加入涂布机料斗中。涂布机将配置好的正极或负极浆料均匀地涂覆在铝箔或铜箔上，并留出空白区域作为极耳区，极耳区长度不超过涂层的1/2，然后进入涂布机烘箱干燥，烘干后即成为半成品集流体。涂布机为一套中间密封的连续式生产设备，机身自身带有烘箱，烘干过程在设备内部完成，利用电热循环热风（120~135℃）烘干极片。甲基-吡咯烷烔的沸点在79.5-80.5℃之间，当加热温度超过90℃以上，甲基-吡咯烷烔极易挥发，生产过程中通过控制加热温度和时间，来保证甲基-吡咯烷烔从极片中全部挥发出来。主要产污环节：主要为涂布机的烘箱在对正极材料进行烘烤过程中挥发出的NMP废气。通过设备加热工段自带的NMP回收系统来对挥发NMP废气进行净化回收处理。（4）对辊经干燥后的电极集流体上涂满了电极材料混合物，需要通过对辊机压将正、负极片进行压实以降低极片的厚度，提高电池体积利用率。（5）分条把整卷的正、负极料自动裁剪、分割成长度符合工艺设计要求的尺寸。（6）制片将分切完成的极片安装在正极制片机上，再用超声波焊接机将极耳焊到正、负极片上。正极耳是由高温绝缘胶带和铝带组成的铝极耳，负极耳由高温绝缘胶带和镍带组成的镍极耳，焊极耳的焊接过程采用超声波焊接机进行焊接，焊接之后在正/负极片上贴上一层高温绝缘胶带。外购的绝缘胶带已按基片规格裁剪好，因此无边角料产生。超声波焊接原理：利用超声波焊接机进行焊接，其是利用超声波高频振动摩擦原理把超声波振动的能量转换成摩擦能量传递到需焊接的工件表面，在摩擦产生热量的同时对其施加压力的情况下，使材料结构分子充分激活而形成分子层之间熔合的新型设备。不需要焊剂和外加热，不因受热而变形，没有残余应力，对焊件表面的焊前处理要求不高，具有无污染、无废气、无需胶水、焊接金属速度快捷等优点。（7）卷绕将正极片、负极片和隔膜按照正极片-隔膜-负极片-隔膜自上而下的顺序重叠放置后在卷绕机上进行卷绕制成电池极芯。（8）压芯、封装使用压芯机将电芯叠片压平，然后使用冲壳机将包装膜加工成型，然后将电芯叠片封包，并在封边机上封边，只留一个侧边不封，这样就形成了电芯雏形。（9）电芯烘烤将电芯放入真空烘箱内进行烘烤，去除电芯中的少量水分。电芯烘干是在真空条件下进行，使用高纯氮气保护。（10）注液、封口将烘干好的电芯放入密闭的注液手套箱内进行注液。注液前工人先将待注液电芯固定在注液针下方，然后通过真空泵将手套箱抽成真空状态（-0.08MPa），接着通过注液针将电解液注入电芯中，整个过程在常温、全封闭条件下进行，且注液后马上通入氮气保护，注液完成后，工人从注液针取下电芯，将注液口一侧的铝塑膜用封边机封好。主要产污环节：注液工序电解液是通过全封闭的管道注入电芯中，电解液从料筒进入电芯过程不会有有机废气挥发出来，但工人从注液针取出电芯到封边过程中会有少量有机废气挥发至手套箱内，在下一次注液抽真空时，挥发出的有机废气会随真空泵排气一起排出。（11）活化、化成活化是在活化室内由自动化设备对注液完毕的电池进行活化、充电分容等激活检测，将电极材料激活，使正、负极电极片上聚合物与电解液相互渗透。此过程在常温常压下使用闭口活化方式，因此活化工序没有废电解液及电解液挥发废气产生。活化原理：在电池制造成电池以后，电池的容量和性能都比较差，因为电极上使用的活性物质表面会存在一层氧化薄膜，阻止锂离子的嵌入和脱嵌过程，也就是表面的活性不足，这时需要采用非常小的电流，进行充电，使得活性材料的表面的氧化层还原，提高活性，也就是与锂离子的反应活性，随着活化的进行，电池的容量逐渐提高，等经过几个小电流的充放电循环之后，活性物质充分活化以后，电池的容量就会达到最佳，性能也达到最佳。化成是在电芯封口后经化成柜进行多次充/放电，以激活锂离子并在负极形成固体电解质膜，对负极的活性产生保护作用，化成周期为2~4h。化成后，电芯充电即可使用。化成的充/放电工艺参数和次数，依产品不同的特点而定，一般充电为恒流/恒压方式，放电为恒流方式。（12）二封用二封机将电芯内部的气体抽出，主要是去除注入电解液中含有的微量水分，然后用封边机封住电池左侧边。产污环节：二封工序会有有机废气随着水分排出，电解液有机废气的主要成分为碳酸二甲酯（DMC）、碳酸二乙酯（DEC），主要污染因子为非甲烷总烃。（13）老化进行化成后的电芯进入老化炉进行老化工序，在45~50摄氏度温度下老化72小时，电芯老化工艺过程是将放电态电芯置于高温老化炉中搁置一定时间，根据搁置后电芯电压分布情况进行筛查，挑出电芯内部存在微短路缺陷的短路、低电压电芯。老化之后进行分选工序，检测电池内阻、电压、尺寸及重量等，根据测试结果对电池进行分选。该工序会有不合格品废电池产生。（14）检测是将老化后的锂离子电芯进行电压、内阻外观及安全性能检测；检查电池厚度、性能、外观是否合格，此过程产生少量不合格品。检验合格的产品打包后即可入库。（15）包装、入库将电池按一定数量包装成型，进入包装箱，放入成品仓库待售。	（1）正极配料配料：将锰酸锂、粘结剂聚偏氟乙烯（PVDF）、甲基砒咯烷酮（NMP）和导电炭黑按比例称量后人工倒入真空搅拌机（真空状态-0.085Mpa至-0.1Mpa，温度≤50℃）进行搅拌混合，高速搅拌8h后，使其成均匀的黏稠状浆料。正极原料搅拌过程属于物理机械过程，不改变原有物料化学物质结构，不发生化学反应。为避免温度过高，需通过冷却水循环系统对料桶进行换热，换热过程为间接换热，物料与水不接触。（2）负极配料配料：将石墨、粘结剂丁苯橡胶（SBR）、分散剂羟甲基纤维素钠（CMC）、导电剂乙炔黑和纯水按比例放在一起，进入真空搅拌机中（真空状态-0.085Mpa至-0.1Mpa，温度≤50℃）进行混合搅拌，高速搅拌8-16h后，使其成为均匀的黏稠状浆料。负极原料搅拌过程属于物理机械过程，不改变原有物料化学物质结构，不发生化学反应。为避免温度过高，需通过冷却水循环系统对料桶进行换热，换热过程为间接换热，物料与水不接触。主要产污环节：由于原材料中的炭黑是轻、松、极细的黑色粉末，易于在人工投料过程中飘散，其他颗粒状、粉末状物料，如锰酸锂、乙炔黑、羧甲基纤维素钠在投料过程中，也易产尘，主要污染因子为颗粒物；配料过程中存放料浆的中转桶及搅拌机的搅拌桨叶需要进行冲洗，冲洗过程中会有冲洗废水产生。冷却水循环系统只需定期补充添加新鲜水即可，定期排放少量高盐水。（3）涂布将制备好的正、负极浆料通过搅拌机出料口放料，存放在中转料桶里，使用时通过不锈钢杯人工取料并加入涂布机料斗中。涂布机将配置好的正极或负极浆料均匀地涂覆在铝箔或铜箔上，并留出空白区域作为极耳区，极耳区长度不超过涂层的1/2，然后进入涂布机烘箱干燥，烘干后即成为半成品集流体。涂布机为一套中间密封的连续式生产设备，机身自身带有烘箱，烘干过程在设备内部完成，利用电热循环热风（120~135℃）烘干极片。甲基-吡咯烷烔的沸点在79.5-80.5℃之间，当加热温度超过90℃以上，甲基-吡咯烷烔极易挥发，生产过程中通过控制加热温度和时间，来保证甲基-吡咯烷烔从极片中全部挥发出来。主要产污环节：主要为涂布机的烘箱在对正极材料进行烘烤过程中挥发出的NMP废气。通过设备加热工段自带的NMP回收系统来对挥发NMP废气进行净化回收处理。（4）对辊经干燥后的电极集流体上涂满了电极材料混合物，需要通过对辊机压将正、负极片进行压实以降低极片的厚度，提高电池体积利用率。（5）分条把整卷的正、负极料自动裁剪、分割成长度符合工艺设计要求的尺寸。（6）制片将分切完成的极片安装在正极制片机上，再用超声波焊接机将极耳焊到正、负极片上。正极耳是由高温绝缘胶带和铝带组成的铝极耳，负极耳由高温绝缘胶带和镍带组成的镍极耳，焊极耳的焊接过程采用超声波焊接机进行焊接，焊接之后在正/负极片上贴上一层高温绝缘胶带。外购的绝缘胶带已按基片规格裁剪好，因此无边角料产生。超声波焊接原理：利用超声波焊接机进行焊接，其是利用超声波高频振动摩擦原理把超声波振动的能量转换成摩擦能量传递到需焊接的工件表面，在摩擦产生热量的同时对其施加压力的情况下，使材料结构分子充分激活而形成分子层之间熔合的新型设备。不需要焊剂和外加热，不因受热而变形，没有残余应力，对焊件表面的焊前处理要求不高，具有无污染、无废气、无需胶水、焊接金属速度快捷等优点。（7）卷绕将正极片、负极片和隔膜按照正极片-隔膜-负极片-隔膜自上而下的顺序重叠放置后在卷绕机上进行卷绕制成电池极芯。（8）压芯、封装使用压芯机将电芯叠片压平，然后使用冲壳机将包装膜加工成型，然后将电芯叠片封包，并在封边机上封边，只留一个侧边不封，这样就形成了电芯雏形。（9）电芯烘烤将电芯放入真空烘箱内进行烘烤，去除电芯中的少量水分。电芯烘干是在真空条件下进行，使用高纯氮气保护。（10）注液、封口将烘干好的电芯放入密闭的注液手套箱内进行注液。注液前工人先将待注液电芯固定在注液针下方，然后通过真空泵将手套箱抽成真空状态（-0.08MPa），接着通过注液针将电解液注入电芯中，整个过程在常温、全封闭条件下进行，且注液后马上通入氮气保护，注液完成后，工人从注液针取下电芯，将注液口一侧的铝塑膜用封边机封好。主要产污环节：注液工序电解液是通过全封闭的管道注入电芯中，电解液从料筒进入电芯过程不会有有机废气挥发出来，但工人从注液针取出电芯到封边过程中会有少量有机废气挥发至手套箱内，在下一次注液抽真空时，挥发出的有机废气会随真空泵排气一起排出。（11）活化、化成活化是在活化室内由自动化设备对注液完毕的电池进行活化、充电分容等激活检测，将电极材料激活，使正、负极电极片上聚合物与电解液相互渗透。此过程在常温常压下使用闭口活化方式，因此活化工序没有废电解液及电解液挥发废气产生。活化原理：在电池制造成电池以后，电池的容量和性能都比较差，因为电极上使用的活性物质表面会存在一层氧化薄膜，阻止锂离子的嵌入和脱嵌过程，也就是表面的活性不足，这时需要采用非常小的电流，进行充电，使得活性材料的表面的氧化层还原，提高活性，也就是与锂离子的反应活性，随着活化的进行，电池的容量逐渐提高，等经过几个小电流的充放电循环之后，活性物质充分活化以后，电池的容量就会达到最佳，性能也达到最佳。化成是在电芯封口后经化成柜进行多次充/放电，以激活锂离子并在负极形成固体电解质膜，对负极的活性产生保护作用，化成周期为2~4h。化成后，电芯充电即可使用。化成的充/放电工艺参数和次数，依产品不同的特点而定，一般充电为恒流/恒压方式，放电为恒流方式。（12）二封用二封机将电芯内部的气体抽出，主要是去除注入电解液中含有的微量水分，然后用封边机封住电池左侧边。产污环节：二封工序会有有机废气随着水分排出，电解液有机废气的主要成分为碳酸二甲酯（DMC）、碳酸二乙酯（DEC），主要污染因子为非甲烷总烃。（13）老化进行化成后的电芯进入老化炉进行老化工序，在45~50摄氏度温度下老化72小时，电芯老化工艺过程是将放电态电芯置于高温老化炉中搁置一定时间，根据搁置后电芯电压分布情况进行筛查，挑出电芯内部存在微短路缺陷的短路、低电压电芯。老化之后进行分选工序，检测电池内阻、电压、尺寸及重量等，根据测试结果对电池进行分选。该工序会有不合格品废电池产生。（14）检测是将老化后的锂离子电芯进行电压、内阻外观及安全性能检测；检查电池厚度、性能、外观是否合格，此过程产生少量不合格品。检验合格的产品打包后即可入库。（15）包装、入库将电池按一定数量包装成型，进入包装箱，放入成品仓库待售。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目营运期车间、设备清洗废水经车间内絮凝沉淀池沉降处理后同经隔油池+化粪池(处理后的生活污水、食堂废水一起进入厂区一体化污水处理设施（处理规模30m3/d，主体工艺：初沉池+生物接触氧化+二沉池）处理后经市政污水管网进入县第一污水理厂进一步处理达标后排入军民渠后排入溧河，最终汇入。纯水制备和冷却废水属于清下水，直接排入厂区污水总排口（不计入总量）进入市政雨水管网。职工生活垃圾，分类收集后交由环卫部门运至垃圾中转站处理；化粪池污泥，定期清掏后交由环卫部门处理；废弃包装袋，集中收集后，**回收站；废铝塑膜、隔膜等边角料，集中收集后，**回收站；废正、负极片，集中收集后外售；除尘器收集的粉尘，集中收集后会用于生产；电解液桶，由厂家回收循环利用； NMP废液、废活性炭、废锰酸锂包装袋、NMP包装桶、废弃电池收集后暂存于危废暂存间(面积20m2，六防措施），定期交由NMP原供应厂家回收再利用；废弃电池，收集后出售给专门的单位回收利用合理布局；产噪设备采取基础减振、厂房隔声等降噪措施；设备定期维护	项目采用雨污分流排水系统，项目区雨水经厂区雨水总排口依地势排入项目南侧的军民渠，汇入溧河（支流），最后汇入。本项目营运期车间、设备清洗废水经车间内絮凝沉淀池沉降处理后同经隔油池+化粪池处理后的生活污水及食堂废水一起进入厂区一体化污水处理设施（处理规模30m3/d，主体工艺：初沉池+生物接触氧化+二沉池）处理后经市政污水管网进入县第一污水理厂进一步处理达标后排入军民渠后排入溧河，最终汇入。纯水制备和冷却废水属于清下水，直接排入厂区污水总排口（不计入总量）进入市政雨水管网。配料车间密闭，经负压收集装置收集后引至2套袋式除尘器处理后经2根15m高排气筒（DA001、DA002）引至高空排放经正极涂布机管道收集后引至NMP冷凝回收装置+二级活性炭吸附装置处理后经3根15m高排气筒（DA003-DA005）排放经1套二级活性炭吸附装置，处理后通过2根15m高排气筒（DA006-DA007）引至高空排放车间密闭，定期对废气环保设备维护，保证废气收集效率本项目营运期车间、设备清洗废水经车间内絮凝沉淀池沉降处理后同经隔油池+化粪池(处理后的生活污水、食堂废水一起进入厂区一体化污水处理设施（处理规模30m3/d，主体工艺：初沉池+生物接触氧化+二沉池）处理后经市政污水管网进入县第一污水理厂进一步处理达标后排入军民渠后排入溧河，最终汇入。纯水制备和冷却废水属于清下水，直接排入厂区污水总排口（不计入总量）进入市政雨水管网。职工生活垃圾，分类收集后交由环卫部门运至垃圾中转站处理；化粪池污泥，定期清掏后交由环卫部门处理；废弃包装袋，集中收集后，**回收站；废铝塑膜、隔膜等边角料，集中收集后，**回收站；废正、负极片，集中收集后外售；除尘器收集的粉尘，集中收集后会用于生产；电解液桶，由厂家回收循环利用； NMP废液、废活性炭、废锰酸锂包装袋、NMP包装桶、废弃电池收集后暂存于危废暂存间(面积20m2，六防措施），定期交由NMP原供应厂家回收再利用；废弃电池，收集后出售给专门的单位回收利用合理布局；产噪设备采取基础减振、厂房隔声等降噪措施；设备定期维护
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表2污染物最高允许排放浓度、《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表2间接排放标准****处理厂允许进水水质要求

本项目营运期车间、设备清洗废水经车间内絮凝沉淀池沉降处理后同经隔油池+化粪池处理后的生活污水及食堂废水一起进入厂区一体化污水处理设施（处理规模30m3/d，主体工艺：初沉池+生物接触氧化+二沉池）处理后经市政污水管网进入**县第一污水理厂进一步处理达标后排入军民渠后排入溧河，最终汇入**。纯水制备和冷却废水属于清下水，直接排入厂区污水总排口（不计入总量）进入市政雨水管网

连续检测2天，每天检测3次

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	DA001配料除尘器排气筒进口	《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)表5企业大气污染物排放限值及《省重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南-电池制造》排放限值要求	配料车间密闭，经负压收集装置收集后引至2套袋式除尘器处理后经2根15m高排气筒引至高空排放	连续检测2天，每天检测3次
2	DA002配料除尘器排气筒出口	《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)表5企业大气污染物排放限值及《省重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南-电池制造》排放限值要求	配料车间密闭，经负压收集装置收集后引至2套袋式除尘器处理后经2根15m高排气筒（DA001、DA002）引至高空排放	连续检测2天，每天检测3次
3	DA003正极涂布工序废气处理设施排气筒出口	《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)表5企业大气污染物排放限值及《省重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南-电池制造》排放限值要求	正极涂布、烘烤有机废气：经正极涂布机管道收集后引至NMP冷凝回收装置+二级活性炭吸附装置处理后经4根15m高排气筒排放	连续检测2天，每天检测3次
4	DA004正极涂布工序废气处理设施排气筒出口	《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)表5企业大气污染物排放限值及《省重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南-电池制造》排放限值要求	正极涂布、烘烤有机废气：经正极涂布机管道收集后引至NMP冷凝回收装置+二级活性炭吸附装置处理后经4根15m高排气筒排放	连续检测2天，每天检测3次
5	DA005正极涂布工序废气处理设施排气筒出口	《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)表5企业大气污染物排放限值及《省重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南-电池制造》排放限值要求	正极涂布、烘烤有机废气：经正极涂布机管道收集后引至NMP冷凝回收装置+二级活性炭吸附装置处理后经4根15m高排气筒排放	连续检测2天，每天检测3次
6	DA006注液、二封工序废气处理设施排气筒出口	《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)表5企业大气污染物排放限值及《省重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南-电池制造》排放限值要求	注液、二封工序废气经1套二级活性炭吸附装置，处理后通过2根15m高排气筒引至高空排放	连续检测2天，每天检测3次
7	DA007注液、二封工序废气处理设施排气筒出口	《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)表5企业大气污染物排放限值及《省重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南-电池制造》排放限值要求	注液、二封工序废气经1套二级活性炭吸附装置，处理后通过2根15m高排气筒引至高空排放	连续检测2天，每天检测3次

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中的2类标准

该项目噪声主要为生产过程生产设备产生的机械噪声以及各种泵等设施运行时产生的噪声，通过采取隔声、减振等措施进行处理

连续监测2天，每天昼、夜各监测1次

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目产生的危险废物主要为冷凝装置回收的NMP废液、NMP包装桶、废弃锰酸锂包装材料、废弃电池、废弃活性炭，NMP废液、废活性炭、废锰酸锂包装袋、NMP包装桶、废弃电池收集后暂存于危废暂存间(面积20m2，六防措施），定期交由NMP原供应厂家回收再利用；废弃电池，收集后出售给专门的单位回收利用。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程