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富锦象屿金谷生化科技有限公司60万吨/年玉米加工项目扩建为87万吨/年玉米加工项目

审批

黑龙江-佳木斯-富锦市

发布时间： 2025年09月28日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********8249058	林志勇
徐曼	省市**市
****开发区锦程路一号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****60万吨/年玉米加工项目扩建为87万吨/年玉米加工项目	****

2021版本:020-其他农副食品加工	C1391-C1391-淀粉及淀粉制品制造
	省市市 **开发区锦程路一号
经度:132.0737 纬度: 47.29766	****环境局
	2023-05-15
佳富环建审〔2023〕22号	912********8249058001P
2024-12-26	8841.62
235	****
912********8249058	******公司
****0102MA1CBMF3XN	******公司
****0109MACN3WUW65	2025-02-28

2025-09-01	2025-09-28
	建设项目环境信息公示平台gs.**.com

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

新增玉米淀粉195860吨，新增喷浆玉米皮15300吨，新增玉米高蛋白饲料7340吨，新增粗玉米油8110吨，新增玉米高蛋白胚芽粕32030吨	新增玉米淀粉195860吨，新增喷浆玉米皮15300吨，新增玉米高蛋白饲料7340吨，新增粗玉米油8110吨，新增玉米高蛋白胚芽粕32030吨
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①玉米净化工序：原料玉米经地衡计量后卸入玉米料斗，经输送机、斗式提升机进入原料滚筒筛，经二级筛选后去玉米筒仓。 ②玉米上料及浸泡工序：由玉米仓出来的净化玉米经过除铁、除尘、计量后用水力输送去浸泡罐。水力输送速度为0.9-1.2米/秒，玉米与输送水的比例为1:2.5-3，温度为50±2度，输送水循环使用。玉米的浸泡是在亚硫酸溶液中逆流进行的，共12个浸泡灌。浸泡过程中玉米留在罐内静止，用泵将浸泡液在罐内一边自身循环一边向前一级罐内输送，保持新的亚硫酸溶液与浸泡时间最长的玉米接触，而新入罐的玉米与即将排出的浸泡液接触，从而保持最佳的浸泡效果。浸泡温度50±2度，亚硫酸溶液的浓度为0.10-0.20%，浸泡时间不小于28小时。完成浸泡的浸泡液即稀玉米浆含干物8-11%，pH3.6-4.1，送到蒸发工序浓缩成含干物质39%以上的玉米浆。浸泡终了的玉米含水46%左右，用手能挤裂，胚芽完整挤出。 ③玉米破碎工序：浸泡后的玉米由湿玉米输送泵经过除石器、脱水筛进入湿玉米贮斗，再进入头道凸齿磨，将玉米破碎成4-6瓣，整粒玉米不超过1%并分离出75%-85%的胚芽，同时释放出20%-25%的淀粉。破碎后的玉米由胚芽泵送至一级胚芽旋流器，旋流器顶流分离出的胚芽去洗涤系统，底流物料经过曲筛过滤掉浆料，筛上物进入**凸齿磨，玉米破碎成10-12瓣。在此浆料中不应含有整粒玉米，结合胚芽不超过0.3%。经过二次破碎的浆料经过胚芽泵送二级胚芽旋流器，顶流物料与经头道磨破碎和曲筛分出的浆料混合一起，返回第一级胚芽旋流器，底流浆料送入精磨工序。 ④精磨工序：经二级胚芽旋流器分离出胚芽的稀浆料通过压力曲筛，筛下物为粗淀粉乳，淀粉乳与精磨后分离出的粗淀粉浆液汇合进入淀粉分离工序；筛上物进入冲击磨进行精磨，以最大限度地使与纤维联结的淀粉分离出来。经磨碎后的浆料中，纤维联结淀粉不大于10%。精磨后的浆料进入纤维洗涤槽。 ⑤纤维分离、洗涤工序：精磨后的浆料进入纤维洗涤槽，在此与以后洗涤纤维的洗涤水一起用泵送到第一级压力曲筛。筛下分离出粗淀粉乳，筛上物经6级压力曲筛逆流洗涤，洗涤工艺水从最后级曲筛前加入通过筛面，携带洗涤下来的淀粉乳逐级向前移动，直到第一级，筛前洗涤槽中与精磨后的浆料混合，共同进入第一级压力曲筛，分离出粗淀粉乳。再与精磨前筛分出的粗淀粉乳混合，进入淀粉、麸质分离工序。筛上的纤维、皮渣与洗涤水逆流而行，从第一级进入，从最后级筛面排出，进入螺旋挤压机脱水后去纤维干燥工序。 ⑥淀粉分离、洗涤工序：由精磨前后曲筛分离出的粗淀粉乳经过除砂旋流器、回转过滤器、预浓缩分离机，进入麸质、淀粉主离心机。顶流分离出麸质水的浓度为1%-2%，送浓缩分离机。底流淀粉乳浓度17-19波美，送十二级旋流洗涤器进行逆流洗涤。洗涤水用新鲜水，温度为45℃，经过十二级旋流器洗涤并浓缩的淀粉乳浓度为21-23波美，蛋白含量小于0.35%，经精淀粉乳贮罐去去淀粉干燥。第一级旋流器顶流经过澄清离心机提浓，底流进主离心机，顶流为工艺水。 ⑦蛋白分离与干燥工序：从主分离机顶流分离出的麸质水，含固形物1-2%左右，经过滤器进入麸质浓缩离心机，顶流为工艺水，进入工艺水罐，其固形物含量约为0.20-0.50%，供胚芽、纤维洗涤用。浓缩后的底流含固形物约为14%，经过气动板框脱水，真空度为0.053-0.067MPa。得含水60-62%的湿蛋白，然后用管束干燥机干燥，产品风力输送到包装车间包装出厂。 ⑧胚芽洗涤、干燥工序：从第一级胚芽旋流器顶流分离出的胚芽，经过三级曲筛逆流洗涤，含水75%，进入胚芽挤压机脱水，经过脱水后的湿胚芽含水约60%，去管束干燥机干燥，干胚芽风送至榨油装置和胚芽包装车间。 ⑨玉米浆蒸发工序：将含固形物5-9%的稀玉米浆，经过三效蒸发系统，浓缩到含固形物45-50%，加入纤维中一起干燥。 ⑩纤维饲料干燥工序：湿纤维、碎玉米、玉米浆混合后进入管束干燥机干燥，经风力输送到包装车间。 ⑾干燥的胚芽先到榨油车间，经轧胚机磨碎破胚，目的是为了使含油的细胞壁及包围油的网膜破坏，以便在榨油时能更好的出油，一般80%的细胞壁被破较理想。磨碎后的胚芽在经过炒锅的蒸炒使磨碎后的胚芽含水在2.5%~3%，然后入预榨机榨油，得到一部分毛油和预榨粕，预榨粕送到浸出车间，在浸出器里与溶剂混合，进一步萃取，得到混合油，混合油经过过滤，蒸发得到与预榨得到的毛油合在一起送到毛油储罐，浸后的预榨粕经过蒸发，干燥后，成为商品胚芽粕。	①玉米净化工序：原料玉米经地衡计量后卸入玉米料斗，经输送机、斗式提升机进入原料滚筒筛，经二级筛选后去玉米筒仓。 ②玉米上料及浸泡工序：由玉米仓出来的净化玉米经过除铁、除尘、计量后用水力输送去浸泡罐。水力输送速度为0.9-1.2米/秒，玉米与输送水的比例为1:2.5-3，温度为50±2度，输送水循环使用。玉米的浸泡是在亚硫酸溶液中逆流进行的，共12个浸泡灌。浸泡过程中玉米留在罐内静止，用泵将浸泡液在罐内一边自身循环一边向前一级罐内输送，保持新的亚硫酸溶液与浸泡时间最长的玉米接触，而新入罐的玉米与即将排出的浸泡液接触，从而保持最佳的浸泡效果。浸泡温度50±2度，亚硫酸溶液的浓度为0.10-0.20%，浸泡时间不小于28小时。完成浸泡的浸泡液即稀玉米浆含干物8-11%，pH3.6-4.1，送到蒸发工序浓缩成含干物质39%以上的玉米浆。浸泡终了的玉米含水46%左右，用手能挤裂，胚芽完整挤出。 ③玉米破碎工序：浸泡后的玉米由湿玉米输送泵经过除石器、脱水筛进入湿玉米贮斗，再进入头道凸齿磨，将玉米破碎成4-6瓣，整粒玉米不超过1%并分离出75%-85%的胚芽，同时释放出20%-25%的淀粉。破碎后的玉米由胚芽泵送至一级胚芽旋流器，旋流器顶流分离出的胚芽去洗涤系统，底流物料经过曲筛过滤掉浆料，筛上物进入**凸齿磨，玉米破碎成10-12瓣。在此浆料中不应含有整粒玉米，结合胚芽不超过0.3%。经过二次破碎的浆料经过胚芽泵送二级胚芽旋流器，顶流物料与经头道磨破碎和曲筛分出的浆料混合一起，返回第一级胚芽旋流器，底流浆料送入精磨工序。 ④精磨工序：经二级胚芽旋流器分离出胚芽的稀浆料通过压力曲筛，筛下物为粗淀粉乳，淀粉乳与精磨后分离出的粗淀粉浆液汇合进入淀粉分离工序；筛上物进入冲击磨进行精磨，以最大限度地使与纤维联结的淀粉分离出来。经磨碎后的浆料中，纤维联结淀粉不大于10%。精磨后的浆料进入纤维洗涤槽。 ⑤纤维分离、洗涤工序：精磨后的浆料进入纤维洗涤槽，在此与以后洗涤纤维的洗涤水一起用泵送到第一级压力曲筛。筛下分离出粗淀粉乳，筛上物经6级压力曲筛逆流洗涤，洗涤工艺水从最后级曲筛前加入通过筛面，携带洗涤下来的淀粉乳逐级向前移动，直到第一级，筛前洗涤槽中与精磨后的浆料混合，共同进入第一级压力曲筛，分离出粗淀粉乳。再与精磨前筛分出的粗淀粉乳混合，进入淀粉、麸质分离工序。筛上的纤维、皮渣与洗涤水逆流而行，从第一级进入，从最后级筛面排出，进入螺旋挤压机脱水后去纤维干燥工序。 ⑥淀粉分离、洗涤工序：由精磨前后曲筛分离出的粗淀粉乳经过除砂旋流器、回转过滤器、预浓缩分离机，进入麸质、淀粉主离心机。顶流分离出麸质水的浓度为1%-2%，送浓缩分离机。底流淀粉乳浓度17-19波美，送十二级旋流洗涤器进行逆流洗涤。洗涤水用新鲜水，温度为45℃，经过十二级旋流器洗涤并浓缩的淀粉乳浓度为21-23波美，蛋白含量小于0.35%，经精淀粉乳贮罐去去淀粉干燥。第一级旋流器顶流经过澄清离心机提浓，底流进主离心机，顶流为工艺水。 ⑦蛋白分离与干燥工序：从主分离机顶流分离出的麸质水，含固形物1-2%左右，经过滤器进入麸质浓缩离心机，顶流为工艺水，进入工艺水罐，其固形物含量约为0.20-0.50%，供胚芽、纤维洗涤用。浓缩后的底流含固形物约为14%，经过气动板框脱水，真空度为0.053-0.067MPa。得含水60-62%的湿蛋白，然后用管束干燥机干燥，产品风力输送到包装车间包装出厂。 ⑧胚芽洗涤、干燥工序：从第一级胚芽旋流器顶流分离出的胚芽，经过三级曲筛逆流洗涤，含水75%，进入胚芽挤压机脱水，经过脱水后的湿胚芽含水约60%，去管束干燥机干燥，干胚芽风送至榨油装置和胚芽包装车间。 ⑨玉米浆蒸发工序：将含固形物5-9%的稀玉米浆，经过三效蒸发系统，浓缩到含固形物45-50%，加入纤维中一起干燥。 ⑩纤维饲料干燥工序：湿纤维、碎玉米、玉米浆混合后进入管束干燥机干燥，经风力输送到包装车间。 ⑾干燥的胚芽先到榨油车间，经轧胚机磨碎破胚，目的是为了使含油的细胞壁及包围油的网膜破坏，以便在榨油时能更好的出油，一般80%的细胞壁被破较理想。磨碎后的胚芽在经过炒锅的蒸炒使磨碎后的胚芽含水在2.5%~3%，然后入预榨机榨油，得到一部分毛油和预榨粕，预榨粕送到浸出车间，在浸出器里与溶剂混合，进一步萃取，得到混合油，混合油经过过滤，蒸发得到与预榨得到的毛油合在一起送到毛油储罐，浸后的预榨粕经过蒸发，干燥后，成为商品胚芽粕。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①玉米净化工序产生的颗粒物经2套除尘效率≥99%的脉冲除尘器、一套除尘效率≥85%的旋风分离器处理后分别经15m、18.5m、18.5m高的排气筒排放； ②亚硫酸制备工序产生的SO2经1套处理效率≥80%的碱液喷淋装置处理后经1根27.5m高的排气筒排放；淀粉车间废气（浸泡、破碎、洗涤、分离工序）集中进入碱液喷淋装置； ③储罐尾气中的SO2经2套汽水分离器处理； ④淀粉烘干工序产生的颗粒物经4套处理效率≥85%的旋风分离器处理后经4根35m高的排气筒排放； ⑤废热利用工序产生的颗粒物、SO2、非甲烷总烃经水喷淋洗涤、玉米浆蒸发工序一效用热后（颗粒物去除效率≥91%、SO2去除效率≥55%、非甲烷总烃去除效率≥55%）、胚芽烘干工序产生的颗粒物经1根32m高的排气筒排放；胚芽烘干工序原设置3根排气筒，现取消胚芽烘干工序排气筒，直接由废热利用工序排气筒排放 ⑥脱溶后胚芽粕去淀粉车间混合工序产生的颗粒物、非甲烷总烃经除尘效率≥90%的二级旋风分离器处理后经1根17.5m高的排气筒排放； ⑦淀粉气力输送与包装工序产生的颗粒物经2套除尘效率≥85%的旋风分离器处理后分别经2根24.3m高排气筒排放；原为3根排气筒，合并后拆除1根 ⑧纤维气力输送与包装工序产生的颗粒物3套除尘效率≥85%的旋风分离器处理后分别经3根24.3m高的排气筒排放； ⑨蛋白粉气力输送与包装工序产生的颗粒物经1套除尘效率≥90%的二级旋风分离器处理后经1根24.5m高的排气筒排放； ⑩胚芽粕气力输送与包装工序产生的颗粒物经1套除尘效率≥99%的脉冲除尘器、1套除尘效率≥85%的旋风分离器处理后分别经1根24.5m高、1根25.5m高的排气筒排放； ⑾胚芽气力输送至榨油车间工序产生的颗粒物经1套除尘效率≥85%的旋风分离器处理后经1根20.5m高的排气筒排放； ⑿浸出车间溶剂回收工序产生的非甲烷总烃经处理效率≥99%的石蜡吸收塔处理后经1根17.5m高的排气筒排放； ⒀污水处理站产生的NH3、H2S等恶臭气体密闭隔离、离子除臭工艺处理后经1根15m排气筒排放； ⒁污水处理站产生的沼气经沼气稳压柜稳压后送锅炉掺烧；本项目蒸发冷凝液、工艺废水、生活污水经厂区内污水处理设施处理满足《淀粉工业水污染物排放标准》（GB25461-2010）表2企业水污染物排放浓度限值中间接排放限值后排处理厂，经处理满足《处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标准后排入松花江。项目锰砂反冲洗水锰砂反洗水缓存池，采取混凝沉淀工艺，经企业污水总排口排放车间内合理布局，定期对设备进行维护，固定设备底座，安装减震装置，厂房隔声。 ①污水处理站产生的污泥经板框脱水机脱水后进一步处理； ②玉米渣（玉米筛漏）集中收集后定期外售； ③布袋除尘器收尘集中收集后交由市政部门统一处置； ①本项目重点防渗区包括化学品库，防渗技术要求达到等效粘土防渗层Mb≥6.0m，防渗系数≤1×10-7cm/s； ②本项目简单防渗区包括淀粉干燥车间，不采取专门针对地下水污染的防治措施，仅一般地面硬化。本项目依托厂区现有事故水池一座，容积为2000m3，****处理站事故状态下的生产废水、生活污水。	①玉米净化工序产生的颗粒物经2套除尘效率≥99%的脉冲除尘器处理后分别经18.5m、18.5m高的排气筒排放（DA024、DA032）； ②亚硫酸制备工序产生的SO2经1套处理效率≥80%的碱液喷淋装置处理后经1根27.5m高的排气筒排放（DA025）；新增一套碱液喷淋措施用于淀粉车间废气（浸泡、破碎、洗涤、分离工序）处理，废气集中进入碱液喷淋装置，由1根单独的27.5m高的排气筒排放（DA034）； ③储罐尾气中的SO2经2套汽水分离器处理； ④淀粉烘干工序产生的颗粒物经4套处理效率≥85%的旋风分离器处理后经4根35m高的排气筒排放（DA028、DA041、DA042、DA043）； ⑤废热利用工序产生的颗粒物、SO2、非甲烷总烃经水喷淋洗涤、玉米浆蒸发工序一效用热后（颗粒物去除效率≥91%、SO2去除效率≥55%、非甲烷总烃去除效率≥55%）、胚芽烘干工序产生的颗粒物经1根32m高的排气筒排放（DA002）；取消胚芽烘干工序排气筒，直接由废热利用工序排气筒排放 ⑥脱溶后胚芽粕去淀粉车间混合工序产生的颗粒物、非甲烷总烃经除尘效率≥90%的二级旋风分离器处理后经1根24.5m高的排气筒排放（DA049）； ⑦淀粉气力输送与包装工序产生的颗粒物经3套除尘效率≥99%的脉冲除尘器处理后分别经3根24.3m高排气筒排放（DA044、DA045、DA046） ⑧纤维气力输送与包装工序产生的颗粒物5套除尘效率≥99%的脉冲除尘器处理后分别经5根24.3m高的排气筒排放（DA033、DA036、DA037、DA038、DA006）； ⑨蛋白粉气力输送与包装工序产生的颗粒物经2套除尘效率≥99%的脉冲除尘器处理后经2根24.5m高的排气筒排放（DA039、DA040）； ⑩胚芽粕气力输送与包装工序产生的颗粒物经1套除尘效率≥99%的脉冲除尘器处理后分别经1根24.5m高（DA050）； ⑾胚芽气力输送至榨油车间工序产生的颗粒物经2套除尘效率≥85%的旋风分离器处理后经2根20.5m高的排气筒排放（DA048、DA062）； ⑿浸出车间溶剂回收工序产生的非甲烷总烃经处理效率≥99%的石蜡吸收塔处理后经1根17.5m高的排气筒排放（DA030）； ⒀污水处理站产生的NH3、H2S等恶臭气体密闭隔离、离子除臭工艺处理后经1根15m排气筒排放（DA031）； ⒁污水处理站产生的沼气经沼气稳压柜稳压后送锅炉掺烧；本项目蒸发冷凝液、工艺废水、生活污水经厂区内污水处理设施处理满足《淀粉工业水污染物排放标准》（GB 25461—2010，含 2024 年修改单）表2企业水污染物排放浓度限值中间接排放限值后排处理厂，经处理满足《处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标准后排入松花江。项目锰砂反冲洗水锰砂反洗水缓存池，采取混凝沉淀工艺，经企业污水总排口排放车间内合理布局，定期对设备进行维护，固定设备底座，安装减震装置，厂房隔声。 ①污水处理站产生的污泥经板框脱水机脱水后进一步处理； ②玉米渣（玉米筛漏）集中收集后定期外售； ③布袋除尘器收尘集中收集后外售； ①本项目重点防渗区包括化学品库，防渗技术要求达到等效粘土防渗层Mb≥6.0m，防渗系数≤1×10-7cm/s； ②本项目简单防渗区包括淀粉干燥车间，不采取专门针对地下水污染的防治措施，仅一般地面硬化。本项目依托厂区现有事故水池一座，容积为2000m3，****处理站事故状态下的生产废水、生活污水。
①玉米净化工序合并一根排气筒；②淀粉车间废气新增一套碱液喷淋系统，废气通过独立处理设施和排气筒排放，根据《排污许可证申请与核发技术规范农副食品加工工业—淀粉工业》(HJ 860.2—2018)玉米淀粉生产的燃硫设备、吸收塔执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996），因此废气分别排放时燃硫废气执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996），浸泡废气执行标准不变，燃硫设备、浸泡废气污染防治措施不变；⑦淀粉气力输送与包装排气筒不进行合并，改为使用脉冲除尘器；⑧纤维气力输送与包装工序改为使用脉冲除尘器，新增两根排气筒；⑨蛋白粉气力输送与包装工序改为使用布袋除尘器；⑩胚芽粕气力输送与包装工序撤销一根排气筒，废气均经由DA050排放⑾胚芽气力输送至榨油车间工序由一根排气筒变更为两根排气筒；其余与环评文件一致。经分析：项目采取的污染防治措施没有降低或有改进，根据项目排污许可证，数量较环评阶段发生变化的排气筒均为一般排放口，排放口高度没有降低，不属于《关于印发淀粉等五个行业建设项目重大变动清单的通知》（环办环评函〔2019〕934号）中《淀粉建设项目重大变动清单（试行）》“6.废水、废气处理工艺或处理规模变化，导致新增污染物项目或污染物排放量增加（废气无组织排放改为有组织排放除外）”“7.HJ 860.2规定的主要排放口排气筒高度降低10%及以上。”的情形。根据《关于印发淀粉等五个行业建设项目重大变动清单的通知》（环办环评函〔2019〕934号）及项目实际变动情况，本项目不属于重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）颗粒物(吨/年) 二氧化硫(吨/年)

0	170.4	0	170.4	170.4
0	20.448	230.274	20.448	20.448
0	0.69	25.965	0.69	0.69
0	2.11	0	2.11	2.11
0	5.42	0	5.42	5.42
0	0	0	0	0	/
68.466	0	150.06	68.466	0	/
82.376	0	150.06	82.376	0	/
16.053	0	45.02	16.053	0	/
0	1.362	0	1.362	1.362	/
0	177.452	0	177.452	177.452	/
0	47.712	0	47.712	47.712	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

处理能力为4000t/d****处理站

《淀粉工业水污染物排放标准》（GB 25461—2010，含 2024 年修改单）

麸质板框过滤废水、玉米浆蒸发冷凝废水、浸出车间玉米油蒸煮废水、二氧化硫尾气碱液喷淋废水及生活污水经**的工艺为IC处理工艺+A/O处理工艺+混凝沉淀法，处理能力为4000t/d****处理站处理完成后排****处理厂。污水处理站进行了防渗。

根据监测结果，项目废水pH值在6.8-7之间，COD浓度在11-12mg/L之间，悬浮物浓度在7-8mg/L之间，五日生化需氧量浓度在2.2-3mg/L之间，总氮浓度在3.06-3.18mg/L之间，氨氮浓度在0.281-0.395mg/L之间，总磷浓度在1.16-1.24mg/L之间，氟化物浓度在0.37-0.46mg/L之间，硫化物浓度低于检出限，石油类浓度在0.13-0.17mg/L之间，动植物油类浓度在0.14-0.21mg/L之间，挥发酚浓度在低于检出限，满足《淀粉工业水污染物排放标准》（GB 25461—2010，含 2024 年修改单）表2**企业水污染物排放浓度限值****处理厂进水浓度限值要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	玉米净化工序产生的颗粒物经2套除尘效率≥99%的脉冲除尘器处理后分别经18.5m、18.5m高的排气筒排放（DA024、DA032）	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1997）	玉米净化工序产生的颗粒物经2套除尘效率≥99%的脉冲除尘器处理后分别经18.5m、18.5m高的排气筒排放（DA024、DA032）	颗粒物排放浓度与排放速率均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2中二级标准
2	亚硫酸制备工序产生的SO2经1套处理效率≥80%的碱液喷淋装置处理后经1根27.5m高的排气筒排放（DA025）	《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）表4	亚硫酸制备工序产生的SO2经1套处理效率≥80%的碱液喷淋装置处理后经1根27.5m高的排气筒排放（DA025）	满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）表4
3	一套碱液喷淋措施用于淀粉车间废气（浸泡、破碎、洗涤、分离工序）处理，废气集中进入碱液喷淋装置，由1根单独的27.5m高的排气筒排放（DA034）	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2	一套碱液喷淋措施用于淀粉车间废气（浸泡、破碎、洗涤、分离工序）处理，废气集中进入碱液喷淋装置，由1根单独的27.5m高的排气筒排放（DA034）	满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2
4	淀粉烘干工序产生的颗粒物经4套处理效率≥85%的旋风分离器处理后经4根35m高的排气筒排放（DA028、DA041、DA042、DA043）	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2	淀粉烘干工序产生的颗粒物经4套处理效率≥85%的旋风分离器处理后经4根35m高的排气筒排放（DA028、DA041、DA042、DA043）	满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2
5	废热利用工序产生的颗粒物、SO2、非甲烷总烃经水喷淋洗涤、玉米浆蒸发工序一效用热后（颗粒物去除效率≥91%、SO2去除效率≥55%、非甲烷总烃去除效率≥55%）、胚芽烘干工序产生的颗粒物经1根32m高的排气筒排放（DA002）	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2	废热利用工序产生的颗粒物、SO2、非甲烷总烃经水喷淋洗涤、玉米浆蒸发工序一效用热后（颗粒物去除效率≥91%、SO2去除效率≥55%、非甲烷总烃去除效率≥55%）、胚芽烘干工序产生的颗粒物经1根32m高的排气筒排放（DA002）	满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2
6	脱溶后胚芽粕去淀粉车间混合工序产生的颗粒物、非甲烷总烃经除尘效率≥90%的二级旋风分离器处理后经1根24.5m高的排气筒排放（DA049）	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2	脱溶后胚芽粕去淀粉车间混合工序产生的颗粒物、非甲烷总烃经除尘效率≥90%的二级旋风分离器处理后经1根24.5m高的排气筒排放（DA049）	满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2
7	淀粉气力输送与包装工序产生的颗粒物经3套除尘效率≥99%的脉冲除尘器处理后分别经3根24.3m高排气筒排放（DA044、DA045、DA046）	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2	淀粉气力输送与包装工序产生的颗粒物经3套除尘效率≥99%的脉冲除尘器处理后分别经3根24.3m高排气筒排放（DA044、DA045、DA046）	满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2
8	纤维气力输送与包装工序产生的颗粒物5套除尘效率≥99%的脉冲除尘器处理后分别经5根24.3m高的排气筒排放（DA033、DA036、DA037、DA038、DA006）	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2	纤维气力输送与包装工序产生的颗粒物5套除尘效率≥99%的脉冲除尘器处理后分别经5根24.3m高的排气筒排放（DA033、DA036、DA037、DA038、DA006）	满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2
9	蛋白粉气力输送与包装工序产生的颗粒物经2套除尘效率≥99%的脉冲除尘器处理后经2根24.5m高的排气筒排放（DA039、DA040）	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2	蛋白粉气力输送与包装工序产生的颗粒物经2套除尘效率≥99%的脉冲除尘器处理后经2根24.5m高的排气筒排放（DA039、DA040）	满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2
10	胚芽粕气力输送与包装工序产生的颗粒物经1套除尘效率≥99%的脉冲除尘器处理后分别经1根24.5m高（DA050）	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2	胚芽粕气力输送与包装工序产生的颗粒物经1套除尘效率≥99%的脉冲除尘器处理后分别经1根24.5m高（DA050）	满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2
11	胚芽气力输送至榨油车间工序产生的颗粒物经2套除尘效率≥85%的旋风分离器处理后经2根20.5m高的排气筒排放（DA048、DA062）	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2	胚芽气力输送至榨油车间工序产生的颗粒物经2套除尘效率≥85%的旋风分离器处理后经2根20.5m高的排气筒排放（DA048、DA062）	满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2
12	浸出车间溶剂回收工序产生的非甲烷总烃经处理效率≥99%的石蜡吸收塔处理后经1根17.5m高的排气筒排放（DA030）	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2	浸出车间溶剂回收工序产生的非甲烷总烃经处理效率≥99%的石蜡吸收塔处理后经1根17.5m高的排气筒排放（DA030）	满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2
13	污水处理站产生的NH3、H2S等恶臭气体密闭隔离、离子除臭工艺处理后经1根15m排气筒排放（DA031）	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2	污水处理站产生的NH3、H2S等恶臭气体密闭隔离、离子除臭工艺处理后经1根15m排气筒排放（DA031）	满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

减震、隔声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)

减震、隔声

已监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

危废暂存间

危废暂存间、委托处置

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程