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优利德（湖北）一期年产9万吨KOH及公辅工程项目

审批

湖北-宜昌-枝江市

发布时间： 2025年10月11日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0500MAC4RMF649	**奭
陈鹏	省市**市
省市**市姚家港化工园檀树溪大道5号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

优利德（**）一期年产9万吨KOH及公辅工程项目

2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造	C2612-C2612-无机碱制造
	省市市省市市姚家港化工园檀树溪大道5号
经度:111.**425 纬度: 30.**4632	****环境局
	2023-06-27
宜市环审〔2023〕40号	****
2024-12-26	81056
3830	****
****0500MAC4RMF649	**研究院**公司
914********805261X	****公司
****0100MA4KXTM362	2024-12-02

2025-08-18	2025-09-15
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=50818CWREb

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一条年产9万吨KOH生产线，建设内容包括化盐框架、盐水过滤及精制框架、盐泥压滤框架、化学品配制框架、电解厂房、蒸发框架、氯气处理框架、氯压缩厂房、盐酸合成框架、液化及储存厂房、氢气处理框架、液氯装车厂房、次氯酸钠吸收框架等。配套建设全厂所需的办公楼、给排水设施、仓库、制氮站、中央化验室、储罐、污水处理站以及其他公辅、储运和环保设施	主要建设一条年产9万吨KOH生产线，建设内容包括**化盐框架、盐水过滤及精制框架、盐泥压滤框架、化学品配制框架、电解厂房、蒸发框架、氯气处理框架、氯压缩厂房、盐酸合成框架、液化及储存厂房、氢气处理框架、液氯装车厂房、次氯酸钠吸收框架等。配套建设全厂所需的办公楼、给排水设施、仓库、制氮站、中央化验室、储罐、污水处理站以及其他公辅、储运和环保设施
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产9万吨KOH	年产9万吨KOH
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目的生产是以氯化钾为原料，由盐水制备、盐水电解、氯氢处理（包括液氯生产和盐酸合成）、氢氧化钾蒸发等生产工序组成。 1.盐水制备盐水制备包括盐水饱和、化学处理、盐水净化等工序制取电解所需的净化盐水。盐水饱和：用电解产生返回的淡盐水和压滤废水配置为化盐水，化盐水与钾盐混和制取KCl饱和溶液。原料钾盐通过胶带机连续加入盐水饱和器顶部的物料入口，而化盐水则从盐水饱和器的底部加入，饱和器内盐水的浓度通过调节加入到饱和器盐水入口的化盐水的流量和钾盐的高度，由人工控制。饱和盐水从盐水饱和器溢流口经澄清桶和浮上槽流到膜过滤器再到粗盐水槽。化学处理：在饱和盐水中添加化学药剂，进行盐水的澄清，从饱和盐水中除去杂质。化学药剂亚硫酸钠、BaCl2、KOH、双氧水和磷酸等加入反应槽。加入双氧水的目的是去除盐水中的游离氯，亚硫酸钠用于去除盐水中的过量的双氧水，氯化钡则用于盐水中的硫酸离子，磷酸去除盐水中的钙、铁等离子，氢氧化钾用于去除盐水中的镁离子。反应过程氯化钡、磷酸均与盐水中的杂质形成沉淀物进入盐泥中。当盐水由反应槽进入到澄清桶和浮上槽后，镁及其它多价阳离子和盐水中的硫酸根阴离子与上述化学药剂进行化学反应生成悬浮固体沉降。盐水中的悬浮杂质再经过膜过滤器处理，净化后将盐水输送至一次盐水槽。二次盐水净化：净化后的盐水由一次净化盐水泵加入螯合树脂塔进行二次净化，共有两组并联的树脂塔，每组两个塔串联使用。根据出口盐水指标确定再生。出树脂塔的盐水进入精盐水槽送电解工段，从树脂塔顶流出的盐水进入树脂捕集器，在捕集器中相对粒径较大的树脂回收，盐水再流入回收池。盐水净化各工段产生的盐泥排入盐泥回收池，用压滤机压滤，压滤废水进入大回收池用于饱和器配制化盐水。 2.电解净化盐水进入电解槽制备氢氧化钾溶液、氢气、氯气和淡盐水。净化盐水经加热器加热后与阳极液混合，进入电解阳极室，阳极液温度85℃，为控制阳极液的pH值，加入31%的高纯盐酸。阳极液电解产生淡盐水和氯气，部分淡盐水经脱氯装置脱氯后送盐水制备工段，其余淡盐水经阳极液循环泵在阳极液循槽和电解槽间循环。氯气经冷却后去氯氢处理工段。电解槽的阴极室加入相适量的纯水，控制碱液的浓度。阴极液经阴极液循环泵在阴极液循槽和电解槽间循环。阴极液电解后产生碱液和氢气，部分碱液经冷却后送阴极液循环槽，其余碱液进入30%碱液中间储槽，再送至蒸发工段。氢气经冷却后去氢气处理工段。淡盐水脱氯：向脱氯器中填料层下鼓入空气，控制填料中适当的pH值，可以使电解后盐水溶液中的氯气在空气的搅拌作用下逸出，具体程序如下：电解后淡盐水用泵加入到脱氯器中，在脱氯器中逸出的氯气随空气从塔顶流出，盐水从塔底流出送至盐水饱和器制备盐水，脱氯废气送废气处理工段。淡盐水除杂：电解盐水过程会产生少量的氯酸钾在淡盐水中，通过加入少量的37%甲醛溶液反应后生成氯化钾、二氧化碳和水，最终将处理后的盐水用泵送盐水制备。37%甲醛溶液加入量较少，在反应过程中全部消耗。 3.氯气处理氯气处理包括氯气处理和液氯生产。 a．氯气处理冷却除雾：从电解来的湿氯气进入氯气冷却器，用循环水冷却后进入氯气洗涤塔，进一步除去夹带的KCl，同时使氯气得到冷却。出氯气洗涤塔的氯气进入水雾捕集器，除去气体中夹带的雾滴和其他杂质，再进入干燥单元进行干燥。氯气干燥：干燥系统由两个串联的干燥塔组成，来自氯气除雾器的氯气进入填料干燥塔塔底。在填料塔硫酸浓度控制在75%左右，硫酸通过填料干燥塔泵加入到填料干燥塔的顶部进行循环吸收，产生的热量由填料塔酸板式换热器转移走。出填料干燥塔后的氯气从底部进入泡罩干燥塔，泡罩干燥塔泵用98%的硫酸进行循环吸收，产生的热量由泡罩塔酸板式换热器转移走。吸收用的硫酸通过循环泵加入各自干燥塔塔顶进行循环吸收，含有雾沫的氯气与硫酸进行逆流接触吸收。吸收过程中产生的硫酸稀释热通过各自的板式换热器由冷冻水移走。从填料干燥塔流出的硫酸通过液位控制排至稀硫酸槽，向稀硫酸槽内鼓入空气以除去剩余的氯气，从稀硫酸槽内排出的含有氯气的废气送至脱氯塔。稀硫酸（75%）做为副产品外售。 b．液氯生产干燥后的干氯气经除雾器后进入氯气压机压缩，干氯气被压缩成为3.0kg/cm2的氯气。加压后的干氯气进入氯气冷凝器冷却液化（冷却温度-15℃），出氯气冷凝器的液氯进入气液分离器，液氯经液氯泵加压后，装槽车外售，少量分离尾气通过管道引入次氯酸钠反应器。液氯暂存：根据项目生产连续性的要求，防止后道工序的负荷波动引起电解装置不必要的开停车，设置3台50m3液氯中间储罐，两台用于液氯进料缓冲，还有一台应急备用槽用于事故状态时紧急倒罐，防止液氯大量泄漏。根据重大危险源管控的要求，液氯储罐进出料切断阀接入全厂安全仪表系统（SIS），紧急状况下能够连锁切断液氯储罐的进出料切断阀。液氯产品充装：液氯充装分液采用槽车充装，充装工艺采用液氯泵包装工艺，压力控制小于1.1MPa。液氯槽车采用DCS自动控制，设置充装重量联锁关闭槽车液相进料自动切断阀。槽车在充装过程中均采用液相进料，同时气相排气的工艺，防止超压泄漏；拆卸槽车鹤管时，残余氯气均采用管内负压抽吸至次氯酸钠生产装置吸收，防止氯气的无组织排放。液氯充装厂房采用封闭厂房，内部设置有毒气体检测器及事故通风设施。事故泄漏时，联锁启动负压抽风系统，废气抽吸至事故氯气吸收装置，使用18%NaOH吸收，液体继续用于次氯酸钠产品的生产。 4.KOH蒸发电解产生的30%氢氧化钾碱液部分用于蒸发制得48%KOH，部分48%KOH用于制得电子级48%KOH。 48%KOH溶液制备采用三效降膜蒸发工艺，三效降膜蒸发采用负压操作，蒸发温度100℃~150℃。来自电解槽的30%KOH溶液通过流量自动调节与循环的KOH溶液混合后从三效蒸发器的塔顶进入，KOH溶液在蒸发器内进行降膜蒸发，因为加料温度高于沸腾温度，一部分液体蒸发，产生水蒸汽。水蒸汽沿着蒸发器换热管中向下流动，而液体则沿着管内壁而下作膜状流动，同时水从膜中不断蒸发，液体KOH逐步变浓，浓度达35%。浓缩后的KOH溶液进入三效循环泵，一部分KOH溶液循环进入蒸发器顶入口，另一部分通过液位控制调节阀（双参数调节）从顶部进入二效蒸发器效体进行浓缩，浓度达42%。然后二效蒸发出口的42%液体KOH通过二效泵输送到一效蒸发器顶部进入效体，在一效蒸发器中的KOH溶液被浓缩至48%，KOH溶液进入一效循环泵，部分48%KOH溶液进行一效效体循环，其它的48%KOH溶液一部分进入电子级氢氧化钾生产装置，生产电子级48%KOH，一部分通过两台串联的冷却器进行冷却，同时加热进入二效、一效蒸发器顶部的KOH溶液，出冷却器的48%KOH溶液送入罐区产品储罐。 5.电子级48%氢氧化钾从KOH蒸发工序来的部分48%碱液经三效降膜蒸发后，碱液浓缩至55%。55%KOH进入结晶器，结晶器用冷冻水冷却，保持结晶器出口溶液在20℃左右出料至离心机，使得结晶后的晶体与溶液进行分离，晶体进入低钠罐，溶液进入母液罐。在低钠罐中加入一定量产品蒸汽冷凝水或30%的KOH，经过搅拌将晶体溶解后调配成48%的KOH溶液，作为电子级氢氧化钾销售。在母液罐中加入一定量的纯水，将碱液配比至48%后输送至罐区，作为一般工业级氢氧化钾销售。 6.氢气处理从电解槽阴极排出的含有水蒸汽的氢气进入氢气冷却器用循环水冷却，从冷却器出来的氢气进入氢气捕沫器除去夹带的水滴，然后送至盐酸工序和燃氢锅炉。冷凝下来的氢气冷凝液收集至冷凝液池，经冷凝液泵送至废盐水池，并最终回化盐。 7.盐酸合成自氯气处理工序来氯气经氯气管道阻火器进入合成炉；氢气处理工序来的氢气经氢气管道阻火器也送入合成炉，在炉内氯气和氢气进行燃烧，生成氯化氢气体。燃烧过程通过精确控制以确保生产安全。氢气与氯气以等摩尔数进行反应生成氯化氢，该反应为放热反应，可产生高达2500℃的反应温度（绝热温度），反应热为1000kCal/kgHC（l生成35%的HCl溶液时）。燃烧和吸收放出的热量经盐酸合成炉夹套内的水吸收热量后，进入蒸气闪发罐，副产蒸汽进入全厂蒸汽管网供生产使用。反应过程中控制氢气量微过量（5%左右），以确保氯气反应完全，防止氯气进入大气中。生成的氯化氢气体经降膜吸收器和尾气塔用纯水吸收为31%的高纯盐酸，出尾气塔的尾气经过洗涤塔用稀碱液洗涤后达标排放，吸收的碱液回到稀碱液槽，再用泵送到洗涤塔循环使用。制备的31%高纯盐酸部分返回电解槽使用，部分作为副产品外售。 8.废气处理（含次氯酸钠生产）装置开停车及事故状态时的氯气先在一级事故洗涤塔内用循环槽来的吸收碱液进行吸收，吸收反应后的尾气再进入二级事故洗涤塔进一步用碱液吸收，使排出尾气达标后经风机在25m高处排至大气。来自液氯气液分离工序的含氯尾气、稀硫酸脱氯工序的含氯尾气、淡盐水脱氯工序的含氯尾气及液氯充装尾气等经管道送至次氯酸钠反应器中，用18%氢氧化钠溶液进行吸收，得到10%浓度的次氯酸钠溶液。含氯尾气从反应器底部进入，反应液通过循环泵加入反应器顶部，反应液与含氯尾气在反应器内进行反应，反应热由换热器带走，反应液温度维持在17℃左右。反应液中NaClO浓度通过测定电导率调节氢氧化钠溶液加料量进行控制。通过液位控制器将反应器中的NaClO溶液排入NaClO贮槽。为防止NaClO溶液分解，在NaClO贮槽中的NaClO溶液用循环泵送至冷却器中循环冷却，温度控制在15℃，冷却剂为冷冻水。次氯酸钠反应器尾气以及开停车废氯气再经两级事故吸收塔用碱液吸收后由引风机经25m高排气筒高空排放。吸收的碱液回到稀碱液槽，再用泵送到洗涤塔循环使用。	本项目的生产是以氯化钾为原料，由盐水制备、盐水电解、氯氢处理（包括液氯生产和盐酸合成）、氢氧化钾蒸发等生产工序组成。 1.盐水制备盐水制备包括盐水饱和、化学处理、盐水净化等工序制取电解所需的净化盐水。盐水饱和：用电解产生返回的淡盐水和压滤废水配置为化盐水，化盐水与钾盐混和制取KCl饱和溶液。原料钾盐通过胶带机连续加入盐水饱和器顶部的物料入口，而化盐水则从盐水饱和器的底部加入，饱和器内盐水的浓度通过调节加入到饱和器盐水入口的化盐水的流量和钾盐的高度，由人工控制。饱和盐水从盐水饱和器溢流口经澄清桶和浮上槽流到膜过滤器再到粗盐水槽。化学处理：在饱和盐水中添加化学药剂，进行盐水的澄清，从饱和盐水中除去杂质。化学药剂亚硫酸钠、BaCl2、KOH、双氧水和磷酸等加入反应槽。加入双氧水的目的是去除盐水中的游离氯，亚硫酸钠用于去除盐水中的过量的双氧水，氯化钡则用于盐水中的硫酸离子，磷酸去除盐水中的钙、铁等离子，氢氧化钾用于去除盐水中的镁离子。反应过程氯化钡、磷酸均与盐水中的杂质形成沉淀物进入盐泥中。当盐水由反应槽进入到澄清桶和浮上槽后，镁及其它多价阳离子和盐水中的硫酸根阴离子与上述化学药剂进行化学反应生成悬浮固体沉降。盐水中的悬浮杂质再经过膜过滤器处理，净化后将盐水输送至一次盐水槽。二次盐水净化：净化后的盐水由一次净化盐水泵加入螯合树脂塔进行二次净化，共有两组并联的树脂塔，每组两个塔串联使用。根据出口盐水指标确定再生。出树脂塔的盐水进入精盐水槽送电解工段，从树脂塔顶流出的盐水进入树脂捕集器，在捕集器中相对粒径较大的树脂回收，盐水再流入回收池。盐水净化各工段产生的盐泥排入盐泥回收池，用压滤机压滤，压滤废水进入大回收池用于饱和器配制化盐水。 2.电解净化盐水进入电解槽制备氢氧化钾溶液、氢气、氯气和淡盐水。净化盐水经加热器加热后与阳极液混合，进入电解阳极室，阳极液温度85℃，为控制阳极液的pH值，加入31%的高纯盐酸。阳极液电解产生淡盐水和氯气，部分淡盐水经脱氯装置脱氯后送盐水制备工段，其余淡盐水经阳极液循环泵在阳极液循槽和电解槽间循环。氯气经冷却后去氯氢处理工段。电解槽的阴极室加入相适量的纯水，控制碱液的浓度。阴极液经阴极液循环泵在阴极液循槽和电解槽间循环。阴极液电解后产生碱液和氢气，部分碱液经冷却后送阴极液循环槽，其余碱液进入30%碱液中间储槽，再送至蒸发工段。氢气经冷却后去氢气处理工段。淡盐水脱氯：向脱氯器中填料层下鼓入空气，控制填料中适当的pH值，可以使电解后盐水溶液中的氯气在空气的搅拌作用下逸出，具体程序如下：电解后淡盐水用泵加入到脱氯器中，在脱氯器中逸出的氯气随空气从塔顶流出，盐水从塔底流出送至盐水饱和器制备盐水，脱氯废气送废气处理工段。淡盐水除杂：电解盐水过程会产生少量的氯酸钾在淡盐水中，通过加入少量的37%甲醛溶液反应后生成氯化钾、二氧化碳和水，最终将处理后的盐水用泵送盐水制备。37%甲醛溶液加入量较少，在反应过程中全部消耗。 3.氯气处理氯气处理包括氯气处理和液氯生产。 a．氯气处理冷却除雾：从电解来的湿氯气进入氯气冷却器，用循环水冷却后进入氯气洗涤塔，进一步除去夹带的KCl，同时使氯气得到冷却。出氯气洗涤塔的氯气进入水雾捕集器，除去气体中夹带的雾滴和其他杂质，再进入干燥单元进行干燥。氯气干燥：干燥系统由两个串联的干燥塔组成，来自氯气除雾器的氯气进入填料干燥塔塔底。在填料塔硫酸浓度控制在75%左右，硫酸通过填料干燥塔泵加入到填料干燥塔的顶部进行循环吸收，产生的热量由填料塔酸板式换热器转移走。出填料干燥塔后的氯气从底部进入泡罩干燥塔，泡罩干燥塔泵用98%的硫酸进行循环吸收，产生的热量由泡罩塔酸板式换热器转移走。吸收用的硫酸通过循环泵加入各自干燥塔塔顶进行循环吸收，含有雾沫的氯气与硫酸进行逆流接触吸收。吸收过程中产生的硫酸稀释热通过各自的板式换热器由冷冻水移走。从填料干燥塔流出的硫酸通过液位控制排至稀硫酸槽，向稀硫酸槽内鼓入空气以除去剩余的氯气，从稀硫酸槽内排出的含有氯气的废气送至脱氯塔。稀硫酸（75%）做为副产品外售。 b．液氯生产干燥后的干氯气经除雾器后进入氯气压机压缩，干氯气被压缩成为3.0kg/cm2的氯气。加压后的干氯气进入氯气冷凝器冷却液化（冷却温度-15℃），出氯气冷凝器的液氯进入气液分离器，液氯经液氯泵加压后，装槽车外售，少量分离尾气通过管道引入次氯酸钠反应器。液氯暂存：根据项目生产连续性的要求，防止后道工序的负荷波动引起电解装置不必要的开停车，设置3台50m3液氯中间储罐，两台用于液氯进料缓冲，还有一台应急备用槽用于事故状态时紧急倒罐，防止液氯大量泄漏。根据重大危险源管控的要求，液氯储罐进出料切断阀接入全厂安全仪表系统（SIS），紧急状况下能够连锁切断液氯储罐的进出料切断阀。液氯产品充装：液氯充装分液采用槽车充装，充装工艺采用液氯泵包装工艺，压力控制小于1.1MPa。液氯槽车采用DCS自动控制，设置充装重量联锁关闭槽车液相进料自动切断阀。槽车在充装过程中均采用液相进料，同时气相排气的工艺，防止超压泄漏；拆卸槽车鹤管时，残余氯气均采用管内负压抽吸至次氯酸钠生产装置吸收，防止氯气的无组织排放。液氯充装厂房采用封闭厂房，内部设置有毒气体检测器及事故通风设施。事故泄漏时，联锁启动负压抽风系统，废气抽吸至事故氯气吸收装置，使用18%NaOH吸收，液体继续用于次氯酸钠产品的生产。 4.KOH蒸发电解产生的30%氢氧化钾碱液部分用于蒸发制得48%KOH，部分48%KOH用于制得电子级48%KOH。 48%KOH溶液制备采用三效降膜蒸发工艺，三效降膜蒸发采用负压操作，蒸发温度100℃~150℃。来自电解槽的30%KOH溶液通过流量自动调节与循环的KOH溶液混合后从三效蒸发器的塔顶进入，KOH溶液在蒸发器内进行降膜蒸发，因为加料温度高于沸腾温度，一部分液体蒸发，产生水蒸汽。水蒸汽沿着蒸发器换热管中向下流动，而液体则沿着管内壁而下作膜状流动，同时水从膜中不断蒸发，液体KOH逐步变浓，浓度达35%。浓缩后的KOH溶液进入三效循环泵，一部分KOH溶液循环进入蒸发器顶入口，另一部分通过液位控制调节阀（双参数调节）从顶部进入二效蒸发器效体进行浓缩，浓度达42%。然后二效蒸发出口的42%液体KOH通过二效泵输送到一效蒸发器顶部进入效体，在一效蒸发器中的KOH溶液被浓缩至48%，KOH溶液进入一效循环泵，部分48%KOH溶液进行一效效体循环，其它的48%KOH溶液一部分进入电子级氢氧化钾生产装置，生产电子级48%KOH，一部分通过两台串联的冷却器进行冷却，同时加热进入二效、一效蒸发器顶部的KOH溶液，出冷却器的48%KOH溶液送入罐区产品储罐。 5.电子级48%氢氧化钾从KOH蒸发工序来的部分48%碱液经三效降膜蒸发后，碱液浓缩至55%。55%KOH进入结晶器，结晶器用冷冻水冷却，保持结晶器出口溶液在20℃左右出料至离心机，使得结晶后的晶体与溶液进行分离，晶体进入低钠罐，溶液进入母液罐。在低钠罐中加入一定量产品蒸汽冷凝水或30%的KOH，经过搅拌将晶体溶解后调配成48%的KOH溶液，作为电子级氢氧化钾销售。在母液罐中加入一定量的纯水，将碱液配比至48%后输送至罐区，作为一般工业级氢氧化钾销售。 6.氢气处理从电解槽阴极排出的含有水蒸汽的氢气进入氢气冷却器用循环水冷却，从冷却器出来的氢气进入氢气捕沫器除去夹带的水滴，然后送至盐酸工序和燃氢锅炉。冷凝下来的氢气冷凝液收集至冷凝液池，经冷凝液泵送至废盐水池，并最终回化盐。 7.盐酸合成自氯气处理工序来氯气经氯气管道阻火器进入合成炉；氢气处理工序来的氢气经氢气管道阻火器也送入合成炉，在炉内氯气和氢气进行燃烧，生成氯化氢气体。燃烧过程通过精确控制以确保生产安全。氢气与氯气以等摩尔数进行反应生成氯化氢，该反应为放热反应，可产生高达2500℃的反应温度（绝热温度），反应热为1000kCal/kgHC（l生成35%的HCl溶液时）。燃烧和吸收放出的热量经盐酸合成炉夹套内的水吸收热量后，进入蒸气闪发罐，副产蒸汽进入全厂蒸汽管网供生产使用。反应过程中控制氢气量微过量（5%左右），以确保氯气反应完全，防止氯气进入大气中。生成的氯化氢气体经降膜吸收器和尾气塔用纯水吸收为31%的高纯盐酸，出尾气塔的尾气经过洗涤塔用稀碱液洗涤后达标排放，吸收的碱液回到稀碱液槽，再用泵送到洗涤塔循环使用。制备的31%高纯盐酸部分返回电解槽使用，部分作为副产品外售。 8.废气处理（含次氯酸钠生产）装置开停车及事故状态时的氯气先在一级事故洗涤塔内用循环槽来的吸收碱液进行吸收，吸收反应后的尾气再进入二级事故洗涤塔进一步用碱液吸收，使排出尾气达标后经风机在25m高处排至大气。来自液氯气液分离工序的含氯尾气、稀硫酸脱氯工序的含氯尾气、淡盐水脱氯工序的含氯尾气及液氯充装尾气等经管道送至次氯酸钠反应器中，用18%氢氧化钠溶液进行吸收，得到10%浓度的次氯酸钠溶液。含氯尾气从反应器底部进入，反应液通过循环泵加入反应器顶部，反应液与含氯尾气在反应器内进行反应，反应热由换热器带走，反应液温度维持在17℃左右。反应液中NaClO浓度通过测定电导率调节氢氧化钠溶液加料量进行控制。通过液位控制器将反应器中的NaClO溶液排入NaClO贮槽。为防止NaClO溶液分解，在NaClO贮槽中的NaClO溶液用循环泵送至冷却器中循环冷却，温度控制在15℃，冷却剂为冷冻水。次氯酸钠反应器尾气以及开停车废氯气再经两级事故吸收塔用碱液吸收后由引风机经25m高排气筒高空排放。吸收的碱液回到稀碱液槽，再用泵送到洗涤塔循环使用。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）落实废气污染防治措施。盐酸合成尾气经一级降膜水吸收（合成炉内）+两级填料水吸收+一级填料碱液吸收处理后由25m排放筒DA002排放；次氯酸钠吸收尾气经两级填料碱液吸收处理后由25m排放筒DA003排放；以上废气排放执行《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB15581-2016）表4废气特别排放限值。燃氢锅炉经低氮燃烧处理达到《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）大气污染物特别排放限值（燃气锅炉）后由15m排气筒DA001排放。盐酸储罐区大小呼吸废气经碱洗塔吸收处理后排放。厂界无组织废气中氯化氢、氯气的排放浓度需满足《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB15581-2016）中表4特别排放限值要求。（二）落实废水污染防治措施。氢氧化钾装置产生的树脂再生废水经收集后直接返回化盐工序作化盐用水。氢氧化钾装置的机泵冷却排污水、设备及地面清洗废水，燃氢过程产生的锅炉排污水，循环水站产生的循环冷却排污水，脱盐水站产生的树脂再生废水，空压站产生的清洗废水，中央化验室试验废水，初期雨水（储罐区、氢氧化钾装置区、氯化钾库房区、盐酸框架区）,以**处理站处理后排入市木渣湖**公司。生活污水经化粪池预处理后，经A/O一体化生活污水处理装置处理达标后通过总排口排入市木渣湖**公司。处理站采用“格栅+调节+混凝沉淀+砂滤+活性炭过滤+超滤+反渗透膜（RO膜）”工艺，设计处理规模30m3/h,反渗透膜出水回用于循环水站补水，反渗透膜浓水执行《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB15581-2016）表1间接排放标准及市木渣湖**公司接管标准要求。（三）落实噪声污染防治措施。选用低噪声设备，对产噪设备采取减震、消音等措施。项目厂界噪声需满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值要求。（四）落实固体废物污染防治措施。生活垃圾交环卫部门定期清运。废盐泥、废分子筛、废吸附剂、废反渗透膜、废盐包装袋、废水处理污泥、食堂油脂等一般固废委外综合利用。废离子交换树脂、实验废物、废机油、废活性炭、废油漆桶、氯化钡废包装袋等危险废物应委托具有相应资质的单位安全妥善处置，并严格执行危险废物申报登记和转移联单制度。（五）落实土壤、地下水污染防治措施。采取分区防渗措施，重点防渗区和一般防渗区应按相关技术规范要求建设防渗工程。其中该项目重点防渗区包括危废暂存库、1~3#危险化学品库及盐泥压滤框架。建立土壤和地下水环境监测管理体系，项目投入运营后按计划做好土壤、地下水动态监测工作，并依法向社会公开。（六）落实环境风险防范措施。建立完善的事故废水收集系统，储罐区设置围堰，一座有效容积2000m3事故应急池，建设四座有效容积分别为150m3、120m3、60m3、20m3初期雨水池，分别收集储罐区、KCl仓库区、电解厂房区、盐酸合成框架区等污染区域地面初期雨水。开展企业环境风险评估和环境应急**调查，编制突发环境事件应急预案并备案，定期开展演练。建设单位应落实各项环境风险防范措施，并在设计、运营过程中不断完善企业环境风险防范措施和应急预案，制定突发环境事件隐患排查和治理工作制度并实施。（七）按报告书要求落实施工期环境保护措施，防止施工扬尘和噪声污染。	（一）落实废气污染防治措施。盐酸合成尾气经一级降膜水吸收（合成炉内）+两级填料水吸收+一级填料碱液吸收处理后由25m排放筒DA002排放；次氯酸钠吸收尾气经两级填料碱液吸收处理后由25m排放筒DA003排放；以上废气排放执行《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB15581-2016）表4废气特别排放限值。燃氢锅炉经低氮燃烧处理达到《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）大气污染物特别排放限值（燃气锅炉）后由27m排气筒DA001排放。盐酸储罐区大小呼吸废气经碱洗塔吸收处理后排放。厂界无组织废气中氯化氢、氯气的排放浓度需满足《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB15581-2016）中表4特别排放限值要求。（二）落实废水污染防治措施。氢氧化钾装置产生的树脂再生废水经收集后直接返回化盐工序作化盐用水。氢氧化钾装置的机泵冷却排污水、设备及地面清洗废水，燃氢过程产生的锅炉排污水，循环水站产生的循环冷却排污水，脱盐水站产生的树脂再生废水，空压站产生的清洗废水，中央化验室试验废水，初期雨水（储罐区、氢氧化钾装置区、氯化钾库房区、盐酸框架区）,以**处理站处理后排入市木渣湖**公司。生活污水经化粪池预处理后，经A/O一体化生活污水处理装置处理达标后通过总排口排入市木渣湖**公司。处理站采用“格栅+调节+混凝沉淀+砂滤+活性炭过滤+超滤+反渗透膜（RO膜）”工艺，设计处理规模30m3/h,反渗透膜出水回用于循环水站补水，反渗透膜浓水执行《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB15581-2016）表1间接排放标准及市木渣湖**公司接管标准要求。（三）落实噪声污染防治措施。选用低噪声设备，对产噪设备采取减震、消音等措施。项目厂界噪声需满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值要求。（四）落实固体废物污染防治措施。生活垃圾交环卫部门定期清运。废盐泥、废分子筛、废吸附剂、废反渗透膜、废盐包装袋、废水处理污泥、食堂油脂等一般固废委外综合利用。废离子交换树脂、实验废物、废机油、废活性炭、废油漆桶、氯化钡废包装袋等危险废物应委托具有相应资质的单位安全妥善处置，并严格执行危险废物申报登记和转移联单制度。（五）落实土壤、地下水污染防治措施。采取分区防渗措施，重点防渗区和一般防渗区应按相关技术规范要求建设防渗工程。其中该项目重点防渗区包括危废暂存库、1~3#危险化学品库及盐泥压滤框架。建立土壤和地下水环境监测管理体系，项目投入运营后按计划做好土壤、地下水动态监测工作，并依法向社会公开。（六）落实环境风险防范措施。建立完善的事故废水收集系统，储罐区设置围堰，一座有效容积2000m3事故应急池，建设四座有效容积分别为150m3、120m3、60m3、20m3、500m3初期雨水池，分别收集储罐区、KCl仓库区、电解厂房区、盐酸合成框架区等污染区域地面初期雨水。开展企业环境风险评估和环境应急**调查，编制突发环境事件应急预案并备案，定期开展演练。建设单位应落实各项环境风险防范措施，并在设计、运营过程中不断完善企业环境风险防范措施和应急预案，制定突发环境事件隐患排查和治理工作制度并实施。（七）按报告书要求落实施工期环境保护措施，防止施工扬尘和噪声污染。
1.为进一步降低对周边大气环境的影响，锅炉烟气的排气筒高度由15m改为27m，排气筒高度较环评增加，符合《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB 15581-2016）对所有排气筒高度不低于15m的要求。 2.为降低事故状态下的雨水泄露风险，将原定的500m3雨水监控池改为一座500m3初期雨水池。初期雨水池容积较环评增加。 3.为充分利用固体废物贮存设施，将4间危废暂存间中的1间作一般固废暂存，但企业实际危废年产生量仅有9.872t，通过增加危险废物转运频次，危险废物暂存间面积能够满足危险废物贮存需求。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目建设必须严格执行配套的环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的环境保护“三同时”制度。项目建成后，按规定程序自行开展竣工环境保护验收。	项目建设必须严格执行配套的环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的环境保护“三同时”制度。项目建成后，按规定程序自行开展竣工环境保护验收。
无变动

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

6.16	0	6.16	6.16
4.312	0	4.312	4.312
0.0027	0	0.003	0.003
0	0	0	0
0	0	0	0
3598	0	3598	3598	/
0	0	0	0	/
1.988	6.13	1.988	1.988	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

格栅+调节+混凝沉淀+砂滤+活性炭过滤+反渗透（RO膜）

《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》(GB15581-2016)表1间接排****处理厂园区接管标准较严者

格栅+调节+混凝沉淀+砂滤+活性炭过滤+反渗透（RO膜）

****处理站处理效率监测结果，在2025年3月25日~2025年3月26日验收监测期间，废水进口浓度较低，污水处理站对于废水主要污染物的去除效率化学需氧量6.67%~10.26%、氯化物18.93%~23.46%，排放浓度达到设计标准。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	低氮燃烧	《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）特别排放限值天然气	低氮燃烧	根据有组织排放废气监测结果，在2025年3月25日~2025年3月26日手工监测期间，DA003燃氢锅炉烟气的氮氧化物满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）大气污染物特别排放限值燃气锅炉要求。
2	一级降膜水吸收(合成炉内)+两级填料水吸收+一级填料碱液吸收	《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》(GB 15581-2016)中表4特别排放限值	一级降膜水吸收(合成炉内)+两级填料水吸收+一级填料碱液吸收	根据有组织排放废气监测结果，在2025年3月25日~2025年3月26日手工监测期间，DA001盐酸合成尾气的氯化氢满足《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》(GB 15581-2016)中表4特别排放限值要求
3	两级填料碱液吸收	《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》(GB 15581-2016)中表4特别排放限值	两级填料碱液吸收	在2025年3月25日~2025年3月26日手工监测期间，DA002次氯酸钠反应尾气的氯气满足《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》(GB 15581-2016)中表4特别排放限值要求

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

基础减振、厂房隔声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准限值

项目在设计上选用低噪声设备并按要求采取减振消音措施，对产生噪声较大的设备采取修建隔离操作室的集中控制方法，项目建设时采取以下降噪措施：设备选型时优先选用振动小、噪声低的设备；高噪声设备车间内安装，并隔音降噪，同时采取基础减振措施，尽量减少因振动产生的噪声；项目噪声污染源主要来自技改工程新增的泵类、风机、压滤机等

根据厂界噪声监测结果，在2025年3月25日、2025年3月26日验收监测期间，厂界昼间、夜间噪声监测值均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准限值要求

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

采取分区防渗措施，重点防渗区和一般防渗区应按相关技术规范要求建设防渗工程。其中该项目重点防渗区包括危废暂存库、1~3#危险化学品库及盐泥压滤框架。建立土壤和地下水环境监测管理体系，项目投入运营后按计划做好土壤、地下水动态监测工作，并依法向社会公开。

据厂区各生产、生活功能单元可能产生污染的地区，划分为重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区。对厂区可能泄漏污染物的地面进行防渗处理，可有效防治污染物渗入地下，并及时地将泄漏（渗漏）的污染物收集并进行集中处理。重点防渗区的防渗措施：重点防渗区包括危废暂存库、1~3#危险化学品库及盐泥压滤框架，均采用C30防水混凝土，抗渗等级P8，并在其下铺设2mm 厚HDPE防渗膜。暂存间内地沟防渗同地面防渗相同，墙角防渗采用在地角300mm范围内，铺设2mm厚HDPE膜和防水混凝土面层。在贮存、预处理过程中使用耐腐蚀、耐压、密封和不与所贮存的废物发生反应的贮存容器，并保证完好无损，标注贮存物质的名称、特性、数量、注意事项等标志。危废贮存和化学品库进出口均设有缓坡，保证危废和化学品无法溢出。厂内涉及废物运转的地面均采用水泥硬化处理。在采取以上防渗措施后，危废贮存库房可以满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597 -2001）的要求。为了掌握项目及周边地下水环境质量状况和地下水体中污染物的动态变化情况，厂区及周边设置有长期地下水监测井，对项目所在地及其周边地下水质进行定期监测。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

落实固体废物污染防治措施。生活垃圾交环卫部门定期清运。废盐泥、废分子筛、废吸附剂、废反渗透膜、废盐包装袋、废水处理污泥、食堂油脂等一般固废委外综合利用。废离子交换树脂、实验废物、废机油、废活性炭、废油漆桶、氯化钡废包装袋等危险废物应委托具有相应资质的单位安全妥善处置，并严格执行危险废物申报登记和转移联单制度。

本项目产生的危险废物危险废物全部委托有资质单位处理。固体危险废物专桶集中收集，危险固废与一般固体废物分开存放，并设置危废库房暂存，定期委托有资质单位清运处理。（1）危险废物暂存间根据现场调查，项目场区地质条件较好，不会遭受自然灾害影响，周围无易燃、易爆等危险品仓库，场区及防护区内无高压输电线路。项目危废库房仓库设计尺寸为15m×4m，分隔为四间，其中三间用作危险废物暂存间，一间用作一般工业固体废物暂存间。根据项目危险废物暂存方案，项目废离子交换树脂、实验废物、废机油、废活性炭等废物经收集后暂存于危废暂存房内，并根据危废种类和性质采取分区分类暂存，暂存周期按1年考虑，设计暂存能力满足本项目危废的暂存要求。项目危废库房选址和设计均满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)要求。经分析，项目危险废物按规范要求进行暂存，且暂存区地坪采取防渗处理，可有效杜绝暂存过程中渗漏物料对区域大气环境、地表水环境、土壤环境及地下水环境带来不利影响。（2）一般工业固体废物暂存间项目一般固废主要为废盐泥和废水处理污泥，这两项产生后直接输送到料斗间，并暂存于料斗间的料斗内，****砖厂做建筑材料。另设立一间一般工业固体废物暂存间，由危废库房仓库单独搁出，用于存放废包装袋等其他一般固废。料斗间和一般工业固体废物暂存间均按照《固体废物污染环境防治法》、《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）等相关要求进行建设，采取防扬洒、防流失、防渗漏等污染防治措施。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

落实环境风险防范措施。建立完善的事故废水收集系统，储罐区设置围堰，**一座有效容积2000m3事故应急池，建设四座有效容积分别为150m3、120m3、60m3、20m3、500m3初期雨水池，分别收集储罐区、KCl仓库区、电解厂房区、盐酸合成框架区等污染区域地面初期雨水。开展企业环境风险评估和环境应急**调查，编制突发环境事件应急预案并备案，定期开展演练。建设单位应落实各项环境风险防范措施，并在设计、运营过程中不断完善企业环境风险防范措施和应急预案，制定突发环境事件隐患排查和治理工作制度并实施。

项目生产过程中的环境风险主要是氯气、强酸、强碱泄漏，以及氢气爆炸等对周围环境的影响。企业编制有突发环境事件应急预案，****环保局**分局备案，尚未取得备案证。项目环境风险防范措施主要如下：（1）建设初期雨水池五座，有效容积分别为500m3、150m3、1420m3、60m3、20m3，收集储罐区、KCl仓库区、电解厂房区、盐酸合成框架区等污染区域地面初期雨水。（2）企业建设1座总容积2000m3的事故应急池，用于事故状态下的废水收集，废水经****处理站进行处理。（3）储罐区风险防控厂区涉及的储罐包括盐酸储罐、次氯酸钠储罐、硫酸储罐、液氯储罐等。各罐区均设围堰且采取了防渗漏、防腐蚀、防淋溶、防流失措施，围堰容量大于单个最大储罐泄漏量。液氯储罐单独置于密闭室内，并设有紧急切断阀、自动监测报警装置、备用储罐和事故氯吸收装置，一旦发生泄漏事故，可远程切换备用储罐，同时自动联锁触发事故氯吸收装置。氯压缩车间、电解氯车间等涉氯厂房均装有氯气报警装置，并在必要位置装有氯气管道压力报警器。对厂区建立污染源头、处理过程和最终排放的“三级防控”机制：一级防控措施即是将污染物控制在单元内，如装置区、罐区：在装置区（车间）、罐区建设围堰作为一级防控制措施，可防止污染雨水和轻微事故泄漏造成的污染事故影响范围扩大。二级防控措施即是将污染物控制在罐区初期雨水池和厂区应急事故池，收集罐区消防、泄漏冲洗废水和污染雨水，防止重大事故泄漏废液和污染消防水排出厂外造成的环境污染。三级预防控制体系是为厂内的末端事故缓冲设施及配套设施构成的，雨排口增加切****处理站的事故池管线作为三级防控措施，防控溢流至雨水系统的污水进入附近水体。（4）分区防渗根据《环境影响评价技术导则地下水环境》（HJ610-2016）要求，项目应根据建设项目场地天然包气带防污性能、污染控制难易程度和污染物特性，提出防渗技术要求。采取了严格的分区防渗措施，有效的防止污染物渗入地下而污染地下水。根据导则要求，项目划分重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区。重点防渗区：项目所在地包气带防污性能为中，污染物类型含有废矿物油等持久性有机污染物，发生泄漏时污染难以被发现或难以控制，本项目重点防渗区为危废暂存库、1~3#危险化学品库及盐泥压滤框架。一般防渗区：项目所在地包气带防污性能为中，污染物类型不属于重金属、持久性有机污染物，对于厂区内位于地下式或半地下式的区域，发生泄漏时污染难以被发现或难以控制，应为做一般防渗区进行防渗。简单防渗区：项目所在地包气带防污性能为中，污染物类型不属于重金属、持久性有机污染物，对于厂区内地上式的区域，发生泄漏时污染易被发现或泄漏物易控制，应为做简单防渗区进行防渗。（5）地下水监测井项目在厂区设置3个地下水监控井，对厂区地下水水质、水位进行长期监控。（6）应急物资储备情况 ****已制定突发环境事件应急预案，并按照相关要求储备应急物资。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程