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吉林省普瑞斯邦建筑装配科技有限公司金属制品制造项目（重新报批）

审批

吉林-长春-农安县

发布时间： 2025年10月11日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0122MA7C4GP992	王超
王红	省市**县
市****经济开发区生物质园路与北凯旋路交汇处0048号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****金属制品制造项目（重新报批）

2021版本:066-结构性金属制品制造；金属工具制造；集装箱及金属包装容器制造；金属丝绳及其制品制造；建筑、安全用金属制品制造；搪瓷制品制造；金属制日用品制造	C3311-C3311-金属结构制造
	****县 ****县
经度:125.187222 纬度: 44.135556	**环境局**分局
	2024-06-17
农环审〔2024〕37号	****
2024-08-06	5000
110	****
****0122MA7C4GP992	****
****0122MA7C4GP992	省**公司
****0100MAD5UX2E6X	2024-06-29

2025-09-04	2025-10-09
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=509049VYOp

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产铝单板24.7万m2、不喷涂铁板1.3万m2、金属桥架6.5万m2（全部静电喷粉）、金属保温复合板6.5万m2、金属瓦楞复合板3.9万m2、金属覆PVC膜复合板6.5万m2	年产铝单板24.7万m2、不喷涂铁板1.3万m2、金属桥架6.5万m2（全部静电喷粉）、金属保温复合板6.5万m2、金属瓦楞复合板3.9万m2
减少年产金属覆PVC膜复合板6.5万m2

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、铝单板系列产品工艺流程简述： ①开料：将原材料铝单板根据技术图纸要求采用不同开料方式进行开料，该工序会产生粉尘、噪声及金属边角料。 ②冲孔：开料后冲孔以便组装时安装角码，该工序会产生噪声及金属边角料。 ③打磨（设备）：冲孔后利用机械设备进行打磨加工，该工序会产生噪声及颗粒物。 ④折弯：根据图纸将2D的平板件折成3D的零件，该工序会产生噪声。 ⑤焊接：折弯后进行边缝焊接，该工序会产生噪声及焊接烟尘。 ⑥打磨（人工）：焊接后通过人工方式进行打磨抛光，该工序会产生噪声及颗粒物。 ⑦前处理：金属板材喷漆（喷塑）行前处理，既可提高喷涂涂层的附着性能又能增强材料的抗腐蚀能力。前处理工序采用喷淋线方式，主要工序包括水洗、预脱脂、主脱脂、脱脂水洗、钝化及钝化水洗，脱脂钝化后工件经烘干固化炉烘干。a.1#水洗经过机加等工序的半成品挂置悬挂输送系统上，在输送系统的带动下前行进入前处理装置。进行预脱脂前需先用冲洗洗板材，该工序配置一个2000mm×2000mm×500mm（设计容积约2.0m3）水洗槽。该工序产生废水、槽渣。 b.预脱脂、主脱脂经**冲洗后的板材表面含有油污，需采用脱脂剂去除表面油污。本项目脱脂工序采用酸性脱脂剂，喷淋式流水线作业。在脱脂剂的作用下，去除金属板材表面氧化膜和油污。本项目采用预脱脂一遍、主脱脂一遍后水洗。在常温下进行，预脱脂时间约为3~5min、主脱脂时间约为5~10min。脱脂区底部分别设置大小为7251mm×2000mm×500mm（设计容积约7.251m3）的预脱脂槽、大小为6750mm×2000mm×500mm（设计容积约6.75m3）的主脱脂槽，项目使用外购酸性脱脂剂，脱脂液与井水配成溶液（脱脂剂：水=1:99，即稀释100倍）置于脱脂配槽内，脱脂液循环使用，工作人员定期根据脱脂配槽（即喷淋线里储存液体的配槽，脱脂时液体经配槽外的喷头喷出）里的液体pH监测情况补充新的脱脂剂，脱脂液不外排。脱脂槽内的槽渣每年清理一次，该工序不产生废水。该工序产生脱脂废渣。 c.2#水洗、3#水洗（脱脂后水洗）经过脱脂后的工件表面有脱脂剂残留，项目采用二级喷淋式逆流水洗，共配置两个规格基本相同的3000mm×3000mm×500mm（设计容积约4.5m3）水洗配槽，每级水洗时间约1.5min。该工序产生废水。 d.钝化脱脂水洗后工件进入钝化区喷淋钝化，喷淋时间约1.5min，使得金属板表面形成保护膜，起到防腐作用。钝化区底部设置5000mm×2000mm×500mm（设计容积约5.0m3）钝化槽，项目外购无铬钝化剂与水配成溶液（钝化剂：自来水＝1：99，即稀释100倍）置于钝化配槽中；工作人员会定期根据钝化配槽（即喷淋线里储存液体的配槽，钝化时液体经配槽外的喷头喷出）里的液体pH监测情况补充新的钝化剂，钝化液循环使用。钝化槽内的槽渣每年清理一次，该工序不产生废水。该工序产生钝化废渣。 e.4#水洗、5#水洗（钝化后水洗）钝化后设置两道喷淋水洗，每级水洗时间约1.5min。配置的两个水洗槽尺寸均约3000mm×3000mm×500mm（设计容积约4.5m3），该工序产生废水。 ⑧烘干：经前处理后的铝单板采用液化天然气燃烧提供热量烘干，该工序会产生废气。 ⑨喷漆：烘干后的铝单板进行喷涂处理，根据产品需要，部分进行静电喷粉，部分进行油漆和水性漆喷涂。喷涂工序主要是采用密闭喷涂生产线，利用自动喷漆设备对板材进行机械喷涂。静电喷粉采用密闭喷涂生产线，对板材进行粉末喷涂。板材上未被喷涂到的部位采用人工补漆方式喷涂。喷漆工序：喷漆间为封闭式。作业人员穿戴专业的防护设施，根据不同产品的喷漆要求，由专人到漆料间领取漆料注入全自动喷涂机内进行喷涂（油漆在来料已经调配好，喷漆过程为2喷1烘，喷漆喷涂厚度为30~40μm，底漆流平时间为6~8min，面漆流平时间为5~7min），完成喷漆的工件进入下一道工序。该工序产生喷漆废气及固废。喷粉（静电喷粉）工序：焊接组装后的金属材料进行打磨、除油等前处理后进入喷粉工段，静电喷粉采用密闭喷涂生产线，静电喷粉均采用机器自动喷涂（喷粉喷涂厚度为50~90μm）；该工序会产生喷涂粉尘、噪声及固废。 ⑩烘干：喷漆、喷粉后的铝单板采用液化天然气燃烧提供热量烘干固化。天然气燃烧产生热风后进入烘干固化炉（油性漆喷涂件和水性漆喷涂件共用一条烘干固化炉，油性漆喷涂件烘干温度约100~150℃,水性漆喷涂件烘干温度约150~200℃),烘干固化炉利用热风为喷涂后的金属件烘干，烘干后产品经检验合格后出厂。该工序会产生废气、不合格品。 2、金属桥架工艺流程简述：金属桥架生产工艺与铝单板生产工艺基本相同、预处理工艺相同，但仅进行喷粉（静电喷粉），不进行喷漆。 3、金属保温复合板工艺流程简述： ①开料：将原材料铝单板根据技术图纸要求采用不同开料方式进行开料，该工序会产生粉尘、噪声及金属边角料。 ②折弯：根据图纸将2D的平板件折成3D的零件，该工序会产生噪声。 ③焊接：折弯后进行边缝焊接，该工序会产生噪声及焊接烟尘。 ④打磨（设备、人工）：焊接后先利用机械设备进行打磨，后采用人工方式进行打磨抛光，该工序会产生噪声及颗粒物。 ⑤喷涂：经焊接、打磨后的金属板材进入喷漆、喷粉工段，根据产品需要，部分进行静电喷粉，部分进行油漆和水性漆喷涂。静电喷粉采用密闭喷涂生产线，对板材进行粉末喷涂，板材上未被喷涂到的部位采用人工补漆方式喷涂。该工序会产生废气、噪声。喷漆：烘干后的铝单板进行喷涂处理，根据产品需要，部分进行静电喷粉，部分进行油漆和水性漆喷涂。喷涂工序主要是采用密闭喷涂生产线，利用自动喷漆设备对板材进行机械喷涂。静电喷粉采用密闭喷涂生产线，对板材进行粉末喷涂。板材上未被喷涂到的部位采用人工补漆方式喷涂。喷漆工序：喷漆间为封闭式。作业人员穿戴专业的防护设施，根据不同产品的喷漆要求，由专人到漆料间领取漆料注入全自动喷涂机内进行喷涂（油漆在来料已经调配好，喷漆过程为2喷1烘，喷漆喷涂厚度为30~40μm，底漆流平时间为6~8min，面漆流平时间为5~7min），完成喷漆的工件进入下一道工序。该工序产生固废和喷漆废气。喷粉（静电喷粉）工序：焊接组装后的金属材料进行打磨、除油等前处理后进入喷粉工段，静电喷粉采用密闭喷涂生产线，静电喷粉均采用机器自动喷涂（喷粉喷涂厚度为50~90μm）；该工序会产生喷涂粉尘、噪声及固废。 ⑥烘干：喷漆、喷粉后的金属板材采用液化天然气燃烧提供热量烘干固化。天然气燃烧烟气进入烘干固化炉，烘干固化炉利用烟气为喷涂后的金属板材烘干，烘干温度为180~220℃左右。该工序会产生废气、不合格品。 ⑦保温板切割、涂胶粘合：将外购的岩棉保温板通过机器热切割成相应大小，使用外购的水性胶黏剂将切割后的岩棉保温板与喷涂后的板材相粘合，该工序会产生废气、噪声及保温板边角料。 ⑧烘干：将已粘合的岩棉保温板、喷涂板材送入烘干固化炉内烘干（烘干温度为180~220℃),采用液化天然气燃烧提供热量烘干固化，烘干后产品经检验合格后出厂，该工序会产生废气、不合格品。 4、金属瓦楞复合板工艺流程简述： ①铝波纹芯板成型：通过机器将外购的预涂层铝卷辊压成波浪形，制出波纹板毛坯，然后在压力机上一次压出符合零件技术要求的波纹形零件，即为铝波纹芯板，该工序会产生噪声。 ②涂胶复合：铝波纹芯板表面涂胶后，将外购的瓦楞板与其贴合，经机器加热复合（80℃左右、电加热），使金属板材间更紧密的附着在一起，该工序会产生有机废气。 ③辊压整平：其过程是把辊弧机丝板上不同的结构设计滚压在需要加工的工件上，根据需要滚压出各种深浅宽窄不一的沟槽或其它需要的形状，该工序会产生噪声。 ④冷却：经辊压整平后的板材通过自然冷却后进入下一道工序。 ⑤涂胶、热压覆膜：冷却后的板材经淋胶机涂胶后，利用热压机将其放入覆膜生产线内进行热压（电加热）覆膜，该工序会产生涂胶及热压覆膜废气。 ⑥修剪裁切：通过机器对覆膜后的产品进行修剪裁切，得到的成品经检验合格后出厂。该工序会产生废PVC膜、不合格品。 5、金属覆 PVC 膜复合板工艺流程简述： ①开料：将外购的金属板根据技术图纸要求采用不同开料方式进行开料，该工序会产生粉尘、噪声及金属边角料。 ②折弯、焊接：根据图纸将 2D 的平板件折成 3D 的零件，折弯后进行边缝焊接，该工序会产生焊接烟尘、噪声及固废。 ③涂胶：利用淋胶机将外购的水性胶黏剂均匀涂在板材表面，该工序会产生涂胶废气、噪声。 ④热压覆膜：涂胶后的板材送入覆膜生产线内进行机器自动覆膜，覆膜时采用热压机（加热温度约 80℃、电加热）将 PVC 膜与板材压紧贴合，该过程产生热压覆膜废气。 ⑤修边裁剪：待覆膜结束后将边缘多出来的 PVC 印刷膜进行修剪，即成为金属覆膜板成品。该工序会产生噪声、废 PVC 印刷膜。	1、铝单板系列产品工艺流程简述： ①开料：将原材料铝单板根据技术图纸要求采用不同开料方式进行开料，该工序会产生粉尘、噪声及金属边角料。 ②冲孔：开料后冲孔以便组装时安装角码，该工序会产生噪声及金属边角料。 ③打磨（设备）：冲孔后利用机械设备进行打磨加工，该工序会产生噪声及颗粒物。 ④折弯：根据图纸将2D的平板件折成3D的零件，该工序会产生噪声。 ⑤焊接：折弯后进行边缝焊接，该工序会产生噪声及焊接烟尘。 ⑥打磨（人工）：焊接后通过人工方式进行打磨抛光，该工序会产生噪声及颗粒物。 ⑦前处理：金属板材喷漆（喷塑）行前处理，既可提高喷涂涂层的附着性能又能增强材料的抗腐蚀能力。前处理工序采用喷淋线方式，主要工序包括水洗、预脱脂、主脱脂、脱脂水洗、钝化及钝化水洗，脱脂钝化后工件经烘干固化炉烘干。a.1#水洗经过机加等工序的半成品挂置悬挂输送系统上，在输送系统的带动下前行进入前处理装置。进行预脱脂前需先用冲洗洗板材，该工序配置一个2000mm×2000mm×500mm（设计容积约2.0m3）水洗槽。该工序产生废水、槽渣。 b.预脱脂、主脱脂经**冲洗后的板材表面含有油污，需采用脱脂剂去除表面油污。本项目脱脂工序采用酸性脱脂剂，喷淋式流水线作业。在脱脂剂的作用下，去除金属板材表面氧化膜和油污。本项目采用预脱脂一遍、主脱脂一遍后水洗。在常温下进行，预脱脂时间约为3~5min、主脱脂时间约为5~10min。脱脂区底部分别设置大小为7251mm×2000mm×500mm（设计容积约7.251m3）的预脱脂槽、大小为6750mm×2000mm×500mm（设计容积约6.75m3）的主脱脂槽，项目使用外购酸性脱脂剂，脱脂液与井水配成溶液（脱脂剂：水=1:99，即稀释100倍）置于脱脂配槽内，脱脂液循环使用，工作人员定期根据脱脂配槽（即喷淋线里储存液体的配槽，脱脂时液体经配槽外的喷头喷出）里的液体pH监测情况补充新的脱脂剂，脱脂液不外排。脱脂槽内的槽渣每年清理一次，该工序不产生废水。该工序产生脱脂废渣。 c.2#水洗、3#水洗（脱脂后水洗）经过脱脂后的工件表面有脱脂剂残留，项目采用二级喷淋式逆流水洗，共配置两个规格基本相同的3000mm×3000mm×500mm（设计容积约4.5m3）水洗配槽，每级水洗时间约1.5min。该工序产生废水。 d.钝化脱脂水洗后工件进入钝化区喷淋钝化，喷淋时间约1.5min，使得金属板表面形成保护膜，起到防腐作用。钝化区底部设置5000mm×2000mm×500mm（设计容积约5.0m3）钝化槽，项目外购无铬钝化剂与水配成溶液（钝化剂：自来水＝1：99，即稀释100倍）置于钝化配槽中；工作人员会定期根据钝化配槽（即喷淋线里储存液体的配槽，钝化时液体经配槽外的喷头喷出）里的液体pH监测情况补充新的钝化剂，钝化液循环使用。钝化槽内的槽渣每年清理一次，该工序不产生废水。该工序产生钝化废渣。 e.4#水洗、5#水洗（钝化后水洗）钝化后设置两道喷淋水洗，每级水洗时间约1.5min。配置的两个水洗槽尺寸均约3000mm×3000mm×500mm（设计容积约4.5m3），该工序产生废水。 ⑧烘干：经前处理后的铝单板采用液化天然气燃烧提供热量烘干，该工序会产生废气。 ⑨喷漆：烘干后的铝单板进行喷涂处理，根据产品需要，部分进行静电喷粉，部分进行油漆和水性漆喷涂。喷涂工序主要是采用密闭喷涂生产线，利用自动喷漆设备对板材进行机械喷涂。静电喷粉采用密闭喷涂生产线，对板材进行粉末喷涂。板材上未被喷涂到的部位采用人工补漆方式喷涂。喷漆工序：喷漆间为封闭式。作业人员穿戴专业的防护设施，根据不同产品的喷漆要求，由专人到漆料间领取漆料注入全自动喷涂机内进行喷涂（油漆在来料已经调配好，喷漆过程为2喷1烘，喷漆喷涂厚度为30~40μm，底漆流平时间为6~8min，面漆流平时间为5~7min），完成喷漆的工件进入下一道工序。该工序产生喷漆废气及固废。喷粉（静电喷粉）工序：焊接组装后的金属材料进行打磨、除油等前处理后进入喷粉工段，静电喷粉采用密闭喷涂生产线，静电喷粉均采用机器自动喷涂（喷粉喷涂厚度为50~90μm）；该工序会产生喷涂粉尘、噪声及固废。 ⑩烘干：喷漆、喷粉后的铝单板采用液化天然气燃烧提供热量烘干固化。天然气燃烧产生热风后进入烘干固化炉（油性漆喷涂件和水性漆喷涂件共用一条烘干固化炉，油性漆喷涂件烘干温度约100~150℃,水性漆喷涂件烘干温度约150~200℃),烘干固化炉利用热风为喷涂后的金属件烘干，烘干后产品经检验合格后出厂。该工序会产生废气、不合格品。 2、金属桥架工艺流程简述：金属桥架生产工艺与铝单板生产工艺基本相同、预处理工艺相同，但仅进行喷粉（静电喷粉），不进行喷漆。 3、金属保温复合板工艺流程简述： ①开料：将原材料铝单板根据技术图纸要求采用不同开料方式进行开料，该工序会产生粉尘、噪声及金属边角料。 ②折弯：根据图纸将2D的平板件折成3D的零件，该工序会产生噪声。 ③焊接：折弯后进行边缝焊接，该工序会产生噪声及焊接烟尘。 ④打磨（设备、人工）：焊接后先利用机械设备进行打磨，后采用人工方式进行打磨抛光，该工序会产生噪声及颗粒物。 ⑤喷涂：经焊接、打磨后的金属板材进入喷漆、喷粉工段，根据产品需要，部分进行静电喷粉，部分进行油漆和水性漆喷涂。静电喷粉采用密闭喷涂生产线，对板材进行粉末喷涂，板材上未被喷涂到的部位采用人工补漆方式喷涂。该工序会产生废气、噪声。喷漆：烘干后的铝单板进行喷涂处理，根据产品需要，部分进行静电喷粉，部分进行油漆和水性漆喷涂。喷涂工序主要是采用密闭喷涂生产线，利用自动喷漆设备对板材进行机械喷涂。静电喷粉采用密闭喷涂生产线，对板材进行粉末喷涂。板材上未被喷涂到的部位采用人工补漆方式喷涂。喷漆工序：喷漆间为封闭式。作业人员穿戴专业的防护设施，根据不同产品的喷漆要求，由专人到漆料间领取漆料注入全自动喷涂机内进行喷涂（油漆在来料已经调配好，喷漆过程为2喷1烘，喷漆喷涂厚度为30~40μm，底漆流平时间为6~8min，面漆流平时间为5~7min），完成喷漆的工件进入下一道工序。该工序产生固废和喷漆废气。喷粉（静电喷粉）工序：焊接组装后的金属材料进行打磨、除油等前处理后进入喷粉工段，静电喷粉采用密闭喷涂生产线，静电喷粉均采用机器自动喷涂（喷粉喷涂厚度为50~90μm）；该工序会产生喷涂粉尘、噪声及固废。 ⑥烘干：喷漆、喷粉后的金属板材采用液化天然气燃烧提供热量烘干固化。天然气燃烧烟气进入烘干固化炉，烘干固化炉利用烟气为喷涂后的金属板材烘干，烘干温度为180~220℃左右。该工序会产生废气、不合格品。 ⑦保温板切割、涂胶粘合：将外购的岩棉保温板通过机器热切割成相应大小，使用外购的水性胶黏剂将切割后的岩棉保温板与喷涂后的板材相粘合，该工序会产生废气、噪声及保温板边角料。 ⑧烘干：将已粘合的岩棉保温板、喷涂板材送入烘干固化炉内烘干（烘干温度为180~220℃),采用液化天然气燃烧提供热量烘干固化，烘干后产品经检验合格后出厂，该工序会产生废气、不合格品。 4、金属瓦楞复合板工艺流程简述： ①铝波纹芯板成型：通过机器将外购的预涂层铝卷辊压成波浪形，制出波纹板毛坯，然后在压力机上一次压出符合零件技术要求的波纹形零件，即为铝波纹芯板，该工序会产生噪声。 ②涂胶复合：铝波纹芯板表面涂胶后，将外购的瓦楞板与其贴合，经机器加热复合（80℃左右、电加热），使金属板材间更紧密的附着在一起，该工序会产生有机废气。 ③辊压整平：其过程是把辊弧机丝板上不同的结构设计滚压在需要加工的工件上，根据需要滚压出各种深浅宽窄不一的沟槽或其它需要的形状，该工序会产生噪声。 ④冷却：经辊压整平后的板材通过自然冷却后进入下一道工序。 ⑤涂胶、热压覆膜：冷却后的板材经淋胶机涂胶后，利用热压机将其放入覆膜生产线内进行热压（电加热）覆膜，该工序会产生涂胶及热压覆膜废气。 ⑥修剪裁切：通过机器对覆膜后的产品进行修剪裁切，得到的成品经检验合格后出厂。该工序会产生废PVC膜、不合格品。
由于金属覆PVC膜复合板产品减少，故本次验收减少金属覆PVC膜复合板的生产工艺

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废气：①机加金属粉尘：机械加工过程中产生的金属颗粒物自然沉降后以无组织形式排放； ②打磨粉尘、焊接烟尘：打磨车间及焊接车间分别设置集气罩（收集效率90%)和布袋除尘器（除尘效率95%）处理，经一根15m高排气筒（DA001）排放； ③喷漆废气：项目设置2个喷漆间，2个喷漆间漆雾共同经过1套漆雾过滤棉(去除效率80%）处理、喷漆间有机废气共同经过1套活性炭吸附装置（去除效率70%）处理；项目设置1个静电喷粉间，静电喷粉间产生的废气通过粉房大旋风回收装置（收集效率99%）收集处理； ④项目设置1条烘干固化炉，烘干固化炉产生的有机废气经过活性炭吸附（去除效率70%）处理；项目设置2台天然气燃烧机，天然气燃烧烟气直接进入烘干固化炉内，天然气燃烧烟气与烘干炉产生的废气、喷漆间产生的废气、喷粉间产生的废气分别经处理后均通过一根15m高排气筒（DA002）排放； ⑤涂胶、热压覆膜废气及危废间废气：涂胶、热压覆膜过程及危废间产生的有机废气经过活性炭吸附（去除效率70%）后经1根15m高排气筒（DA003）排放； ⑥食堂油烟：油烟净化器+高于屋顶排放废水：生产废水拟建一套污水处理设施处理（清洗废水、脱脂后水洗废水、钝化后水洗废水及喷枪清洗废水），处理后循环使用，不得外排；园区污水管网尚未铺设完成前应建设防渗化粪池对经油水分离器处理后的食堂废水与生活污水进行收集，定期**处理厂，待园区污水管网铺设完成后，企业产生的生活污水直接排入市政管网，**处理厂处理达标后排放噪声：选用低噪声设备，安装减震垫、墙体吸声材料固废：生活垃圾、布袋收集粉尘、废布袋集中收集后由环卫部门定期清运；大旋风回收粉尘回用于生产；废焊丝及焊渣、金属边角料、保温板边角料、废PVC膜、不合格品均集中收集后外卖处理；厨余垃圾集中收集后由有资质单位处理；废过滤棉、废活性炭、废漆桶、废胶桶、脱脂废渣、钝化废渣、废润滑油收集后暂存在危废库内，委托有资质单位处理；污水处理设施污泥经压滤脱水后委托有资质单位处理	废气：①机加金属粉尘：机械加工过程中产生的金属颗粒物自然沉降后以无组织形式排放； ②打磨粉尘、焊接烟尘：打磨车间及焊接车间分别设置集气罩和布袋除尘器处理，经一根15m高排气筒（DA001）排放； ③喷漆废气：项目设置3个喷漆间，分别经过3套水帘+7套活性炭吸附装置处理后由7根15m排气筒（DA002-DA008）排放；生产供热设置2台常用天然气燃烧机，1台备用天然气燃烧机，天然气燃烧烟气直接进入烘干固化炉内处理，天然气燃烧烟气、烘干炉产生的废气经过其中2根15m喷漆排气筒1（DA002）和喷漆排气筒7（DA008）排放；项目设置1个静电喷粉间，静电喷粉间产生的废气通过粉房大旋风回收装置收集，无废气外排。 ④暂未建设覆膜生产线，无涂胶、热压覆膜废气产生，危废间挥发的有机废气无组织排放。 ⑤食堂油烟：油烟净化器+高于屋顶（DA009）排放废水：生产废水拟建一套污水处理设施处理（清洗废水、脱脂后水洗废水、钝化后水洗废水及喷枪清洗废水、水帘用水），处理后循环使用，不得外排；园区污水管网尚未铺设完成前应建设防渗化粪池对经油水分离器处理后的食堂废水与生活污水进行收集，定期**处理厂，待园区污水管网铺设完成后，企业产生的生活污水直接排入市政管网，**处理厂处理达标后排放噪声：选用低噪声设备，安装减震垫、墙体吸声材料固废：生活垃圾、布袋收集粉尘、废布袋集中收集后由环卫部门定期清运；大旋风回收粉尘回用于生产；废焊丝及焊渣、金属边角料、保温板边角料、不合格品均集中收集后外卖处理；厨余垃圾集中收集后由有资质单位处理；废活性炭、废漆桶、废胶桶、脱脂废渣、钝化废渣、废润滑油收集后暂存在危废库内，委托有资质单位处理；污水处理设施污泥经压滤脱水后委托有资质单位处理
废水：新增水帘用水，循环使用，不外排废气：减少1条覆膜生产线，减少涂胶、热压覆膜废气；全厂新增6套活性炭箱和6根排气筒；喷漆废气处理措施变更为水帘+活性炭箱处理噪声：未发生变化固废：减少废滤棉、废PVC膜产生

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

园区供暖管线未建成前采用电取暖，待管线建成后采用集中供热；本项目生产用热采用2台天然气燃烧机为1条烘干固化炉供给热源	园区供暖管线未建成前采用电取暖，待管线建成后采用集中供热；本项目生产用热采用2台天然气燃烧机为1条烘干固化炉供给热源，1台天然气燃烧炉作为备用；新增油漆储库位于危废间南侧，建筑面积为5m2，主要用于各种油漆的储存，最大储存能力为3t。
新增1台燃烧机备用；油漆原先是暂存原料储存区，本次新增单独储库

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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1.5895	1.59	1.59	/
0.0685	0.069	0.069	/
0.0394	0.039	0.039	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理器

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准

污水处理器

监测厂区污水总排口

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

集气罩+布袋除尘器；水帘+活性炭箱；大旋风回收装置；油烟净化器

《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中新污染源二级标准要求；《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）表2排放限值要求；《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）中表2的限值要求。

集气罩+布袋除尘器；水帘+活性炭箱；大旋风回收装置；油烟净化器

DA001-DA008、食堂排气筒

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

低噪声设备

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348－2008）中3类标准

低噪声设备

厂界四周

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

对生产厂房进行防渗要求，重点防渗区主要包括危废暂存间、生产车间，防渗层的防渗性能不应低于6.0m厚渗透系数为1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能。一般防渗区主要为其他车间及厂区地面，防渗层的防渗性能不应低于1.5m厚渗透系数为1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能。一般防渗区场地采用刚性防渗，即混凝土面层添加环氧漆；厂区道路、电力设施、办公区域等采取简单防渗

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

生活垃圾、布袋收集粉尘、废布袋集中收集后由环卫部门定期清运；大旋风回收粉尘回用于生产；废焊丝及焊渣、金属边角料、保温板边角料、废PVC膜、不合格品均集中收集后外卖处理；厨余垃圾集中收集后由有资质单位处理；废过滤棉、废活性炭、废漆桶、废胶桶、脱脂废渣、钝化废渣、废润滑油收集后暂存在危废库内，委托有资质单位处理；污水处理设施污泥经压滤脱水后委托有资质单位处理

生活垃圾、布袋收集粉尘、废布袋集中收集后由环卫部门定期清运；大旋风回收粉尘回用于生产；废焊丝及焊渣、金属边角料、保温板边角料、不合格品均集中收集后外卖处理；厨余垃圾集中收集后由有资质单位处理；废活性炭、废漆桶、废胶桶、脱脂废渣、钝化废渣、废润滑油收集后暂存在危废库内，委托有资质单位处理；污水处理设施污泥经压滤脱水后委托有资质单位处理

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

①本项目在平面布置中，应严格执行安全和防火的相关技术规范，项目与周边设施及项目内设备之间的防火间距要满足规范要求。 ②车间应设置防雷电设施、对可能产生静电危险的区域，应采取静电接地设施。 ③加强岗位人员的技术培训和安全知识培训工作的业务素质。加强岗位操作管理，严格执行操作规程和工艺指标。 ④车间应加强火灾风险防范措施，包括加强明火管理，严禁在车间原料区域内使用明火；电源电气管理，车间内严禁擅自乱拉、乱接电源线路，不得随意增设电器设备；各电气设备的导线、接点、开关不得有断线、老化、裸露、破损等。加强消防通道、安全疏散通道的管理，保障其通畅。加强公司假日及夜间消防安全管理等。 ⑤在车间内配备一定数目的小型移动式灭火器，用以扑灭初期小型火灾。同时应加强员工培训，使其熟练掌握灭火器的使用。另外还应加强对灭火器的维护保养，灭火器应正立在固定场所，严禁潮湿，日晒，撞击，定期检查筒内或瓶内干粉是否结块，CO2是否充足。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程