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咸阳黄河轮胎橡胶有限公司年产5.8万套专用轮胎建设项目（阶段性）
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 916********4113621 | 建设单位法人：王新康 |
| 朱露 | 建设单位所在行政区划：**省**市高新区 |
| 纺织二路以东、留印路以南、纺织一路以西、胭脂路以北地块区域内 |
建设项目基本信息
| ****年产5.8万套专用轮胎建设项目（阶段性） | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:052-橡胶制品业 | 行业类别（国民经济代码）：C2911-C2911-轮胎制造 |
| 建设地点： | **省**市高新区 纺织二路以东、留印路以南、纺织一路以西、胭脂路以北地块区域内 |
| 经度:108.****20674 纬度: 34.****05281 | ****机关：****服务局 |
| 环评批复时间： | 2022-10-19 |
| 咸行审批复〔2022〕242号 | 本工程排污许可证编号：916********4113621002U |
| 2025-04-16 | 项目实际总投资(万元)：11900 |
| 188 | 运营单位名称：**** |
| 916********4113621 | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| 916********4113621 | 验收监测单位：******公司 |
| ****0132MAB0YDH30H | 竣工时间：2025-05-01 |
| 2025-05-20 | 调试结束时间：2025-09-20 |
| 2025-09-15 | 验收报告公开结束时间：2025-10-17 |
| 验收报告公开载体： | https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=475586 |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 该项目总用地面积181.36亩（含代征），净用地面积140.529亩，总建筑面积约91300 m2，主要建设聚氨酯充填轮胎生产线、聚氨酯实心轮胎生产线、蜂窝状高科技轮胎生产线，超高性能聚氨酯特种轮子以及高端聚氨酯制品生产线，高端装备维修车间，成品仓库，研发中心，办公、宿舍及食堂，配套建设配电室等。项目生产聚氨酯充填轮胎30000套/年、聚氨酯实心轮胎20000套/年、蜂窝状高科技轮胎8000套/年、单轨吊轮子5000条/年；维修掘进机20台/年、维修支架搬运车100台/年、维修聚氨酯实心轮胎轮辋5000套/年、维修聚氨酯充填轮胎轮辋8000套/年。 | 实际建设情况：项目验收总建筑面积约23229m2，主要建设有厂房A、锅炉房及抛丸室，厂房A建筑面积为23031㎡，锅炉房建筑面积为148㎡，抛丸室建筑面积为50㎡。厂房A建设有：4台充填机及4台充填固化房（聚氨酯充填轮胎生产充填及固化工序），补漆房，3台浇注机及6台烘箱（聚氨酯实心轮胎、蜂窝状高科技轮胎、超高性能聚氨酯特种轮子浇注及固化工序），刷胶区，装配区（聚氨酯充填轮胎、实心轮胎、特种轮子装配A/B两个生产线，高科技轮胎生产装配区），高端装备维修车间（下料切割工序、砂轮工序、卷板工序、焊接工序），实验区（1台实心轮胎五轴铣花、1台轮胎开槽机、1台特种轮胎耐久试验机），原料暂存区，半成品料暂存区，成品暂存区；厂房A北侧建设有锅炉房、抛丸室及其配套辅助设施。其他未建内容，待后续建成后，另行验收。 项目主要产品为聚氨酯充填轮胎、聚氨酯实心轮胎、蜂窝状高科技轮胎、单轨吊轮子，配套维修掘进机、维修支架搬运车、维修聚氨酯实心轮胎轮辋、维修聚氨酯充填轮胎轮辋。项目本次验收阶段实际生产聚氨酯充填轮胎15000套/年、聚氨酯实心轮胎10000套/年、蜂窝状高科技轮胎4000套/年、单轨吊轮子2500条/年；维修掘进机10台/年、维修支架搬运车50台/年、维修聚氨酯实心轮胎轮辋2500套/年、维修聚氨酯充填轮胎轮辋4000套/年。 |
| 项目本次为阶段性验收，聚氨酯实心轮胎浇筑线：①环评浇注机5台，实际建设3台；②烘房6台数量不变，实际规格减小；③新增1台RGV搬运车，不新增产排污节点，主要用于物料搬运；④2台空气压缩机型号变化，主要为设备配套辅助设施，不新增产排污节点；聚氨酯充填单元：①环评充填机8台，实际建设4台；②烘房4台数量不变，实际规格减小；聚氨酯RL装配线：①新增1台RL-D装配机、1台RL-X装配机、1套矿用装配线及1套工程胎装配线，装配为人工装配，不新增产污节点；②新增1台空压机配套储气罐，不新增产污节点；生产车间：①环评抛丸机3台，实际建设1台；②环评螺杆空压机2台，实际建设1台；③环评有1台8t/h天然气蒸汽锅炉，实际建设有1台2t/h天然气蒸汽锅炉；下料单元：5台自动上料机、1台数控切割机、1台**式数控切割机、1台卷板机、1台剪板机、1台机械剪板机暂未建设；焊接单元：二保焊机数量增加2台，焊接机器人增加1台，焊接变位器增加1台，项目焊接新增设备使用的原料均为焊丝，焊接工段时长减少，人数增加，故焊接工段设备增加，焊接污染物整体减小；机加单元：①环评车床数量6台，目前已建1台；②环评1台万能外圆磨床、1台立式升降台铣床、1台卧式镗床、1台**刨铣床实际建设为1****中心，****中心与以上几台设备功能一致；③1台卧轴距台平面磨机、2台滚齿机、1台插齿机、1台磨齿机、1台齿轮测量仪、1台四柱辊压机、1台油压机、1台折弯机未建设；④1台**吊车、28台行车未建设；实验区：①环评1台谐波测量仪、1台单轨吊轮胎压力测试机、1台高空作业车轮轮辋检测装置、1套泵阀液压元件试验装置、1台液压元件压力检验装置、3台轮胎花纹雕刻机、1台特种轮胎耐久试验机，实际建设1台实心轮胎轴铣花、1台轮胎开槽机、1台特种轮胎耐久试验机；基础设施：新增12台欧式单梁起重机、2台电动叉车，不新增产污节点； 综上，项目为阶段性验收，其他未建设备待建成后另行验收；新增多台设备均不新增产污节点，新增焊机，焊丝用量不变，故不属于重大变动。 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 1、聚氨酯充填轮胎工艺流程： 对外购的外胎、轮辋进行检验，确认无误后装配，装配后按照工艺要求进行充气定型、静置。将外购的聚氨酯A料、B料通过计量后输送至充填机中混合搅拌，充分混合后的料充填入已定型的轮胎中，充填按照工艺要求确认充填压力，满足充填压力后推入固化室平放进行固化，固化完成后对轮辋外观进行补漆处理，然后包装入库。 2、聚氨酯实心轮胎工艺流程： 对轮辋进行检验，检验合格后涂粘接剂，与模具配合进行预热，预热温度110-130℃。对预聚体70-85℃预热，预热后抽入浇注设备进行抽真空，同时对扩链剂进行融化。对预聚体和扩链剂进行混合，混合后注入模具，然后进行一段固化（115-120℃）和二段固化（110-115℃），固化后进行外观检验，检验后对轮辋外观进行补漆处理。 3、蜂窝状高科技轮胎工艺流程： 对预聚体70-85℃预热，预热后抽入浇注设施进行抽真空，同时对扩链剂进行融化。对预聚体和扩链剂进行混合，混合后注入模具，然后进行一段固化（115-120℃）和二段固化（110-115℃），固化后进行外观处理，处理后与外胎、轮辋装配，检验无误后入库。 4、超高性能聚氨酯轮子和高端聚氨酯制品工艺流程： 对轮辋进行检验，检验合格后进行涂粘接剂，与模具配合进行预热，预热温度110-130℃。对预聚体70-85℃预热，预热后抽入浇注设备进行抽真空，同时对扩链剂进行融化。对预聚体和扩链剂进行混合，混合后注入模具，然后进行一段固化（115-120℃）和二段固化（110-115℃），固化后进行外观检验，检验后对轮辋外观进行补漆处理。 5、机械加工及高端装备维修制造工艺流程： 对待维修设备进行评估，评估后拆解，拆解后各部件进行清洗（使用汽油擦洗），清洗后对各部件检验，对已损坏部件记录。对所有部件检验合格后进行组装，组装后对外观部分打磨处理、补漆。轮辋维修下料后进行圈圆，然后各部件进行组装、焊接，完成焊接后进行车加工，按图纸要求尺寸加工，加工后进行打磨、抛丸处理，检验无误后入库待使用。 | 实际建设情况：1、聚氨酯充填轮胎工艺流程： 对外购的外胎、轮辋进行检验，确认无误后装配，装配后按照工艺要求进行充气定型、静置。将外购的聚氨酯A料、B料通过计量后输送至充填机中混合搅拌，充分混合后的料充填入已定型的轮胎中，充填按照工艺要求确认充填压力，满足充填压力后推入固化室平放进行固化，固化完成后对轮辋外观进行补漆处理，然后包装入库。 2、聚氨酯实心轮胎工艺流程： 对轮辋进行检验，检验合格后涂粘接剂，与模具配合进行预热，预热温度110-130℃。对预聚体70-85℃预热，预热后抽入浇注设备进行抽真空，同时对扩链剂进行融化。对预聚体和扩链剂进行混合，混合后注入模具，然后进行一段固化（115-120℃）和二段固化（110-115℃），固化后进行外观检验，检验后对轮辋外观进行补漆处理。 3、蜂窝状高科技轮胎工艺流程： 对预聚体70-85℃预热，预热后抽入浇注设施进行抽真空，同时对扩链剂进行融化。对预聚体和扩链剂进行混合，混合后注入模具，然后进行一段固化（115-120℃）和二段固化（110-115℃），固化后进行外观处理，处理后与外胎、轮辋装配，检验无误后入库。 4、超高性能聚氨酯轮子和高端聚氨酯制品工艺流程： 对轮辋进行检验，检验合格后进行涂粘接剂，与模具配合进行预热，预热温度110-130℃。对预聚体70-85℃预热，预热后抽入浇注设备进行抽真空，同时对扩链剂进行融化。对预聚体和扩链剂进行混合，混合后注入模具，然后进行一段固化（115-120℃）和二段固化（110-115℃），固化后进行外观检验，检验后对轮辋外观进行补漆处理。 5、机械加工及高端装备维修制造工艺流程： 对待维修设备进行评估，评估后拆解，拆解后各部件进行清洗（使用汽油擦洗），清洗后对各部件检验，对已损坏部件记录。对所有部件检验合格后进行组装，组装后对外观部分打磨处理、补漆。轮辋维修下料后进行圈圆，然后各部件进行组装、焊接，完成焊接后进行车加工，按图纸要求尺寸加工，加工后进行打磨、抛丸处理，检验无误后入库待使用。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 本项目焊接烟尘经移动式焊接烟尘净化器处理后厂房内无组织排放；维修机加工车间各切割机自带切割粉尘除尘器，收集处理后厂房内无组织排放；抛丸机采用自带滤筒除尘器进行处理，处理后经19m高排气筒（DA001）排放；聚氨酯充填轮胎、实心轮胎、蜂窝状轮胎、聚氨酯轮子生产有机废气经各产废气点设置的集气装置收集后，一并汇入1套两级活性炭吸附废气处理设施处理，处理后的废气由1根19m高排气筒（DA002）排放；锅炉房废气采用低氮燃烧器+烟气回流，废气经17m高排气筒（DA003）排放；食堂油烟经油烟净化器处理后楼顶排放。由预测结果可知，项目生产过程产生的各种大气污染物排放经扩散后，对评价区环境空气质量影响较小。 | 实际建设情况：①项目机修工序粉尘（含5个焊接房产生的焊接粉尘、落地砂轮机产生的粉尘、交流焊接机（两次卷板中的焊接））经滤筒除尘器处理，处理后粉尘通过19m高排气筒（DA003）排放；下料切割工序产生的粉尘经自带滤筒除尘器处理后，无组织排放；②项目抛丸工序粉尘经自带滤筒除尘器进行处理，处理后经19m高排气筒（DA001）排放；③补漆（补漆房）工序产生的有机废气经纸盒+过滤棉处理后，与浇注、充填、固化、刷胶（包含浇注机2台、浇注线烘箱4个、浇注线台车式轮胎模具预热烘箱1个、充填机4台、充填单元烘房4套、刷胶区）产生的有机废气共同通过过滤棉+F5/F7干式过滤+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置处理后，废气由1根19m高排气筒（DA004）排放；④超低氮燃气微压相变热水机组（锅炉）采用超低氮燃烧技术，废气通过17m高排气筒（DA002）排放；食堂未建设，根据验收监测结果，废气污染物均能达到相关标准要求。 |
| 项目焊接工序废气无组织排放变为有组织排放；补漆、浇注、充填、固化、刷胶工序有机废气环保治理设施改进。 | 是否属于重大变动：|
其他
| / | 实际建设情况：/ |
| / | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0.376 | 0 | 0 | 0 | 0.376 | 0.376 | |
| 0 | 0.0827 | 0 | 0 | 0 | 0.083 | 0.083 | |
| 0 | 0.0365 | 0 | 0 | 0 | 0.037 | 0.037 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 12604.08 | 0 | 0 | 0 | 12604.08 | 12604.08 | / |
| 0 | 0.0336 | 0.031 | 0 | 0 | 0.034 | 0.034 | / |
| 0 | 0.06 | 0.312 | 0 | 0 | 0.06 | 0.06 | / |
| 0 | 0.5544 | 0.3118 | 0 | 0 | 0.554 | 0.554 | / |
| 0 | 0.3672 | 0.226 | 0 | 0 | 0.367 | 0.367 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 化粪池 | 《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准及《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）表1中的B级标准值 | 生活污水、软化制备废水、锅炉排水经化粪池处理后，排入市政管网，****工业园污水处理厂 | 依据监测结果，项目废水排放口pH值为7.4-7.5，悬浮物排放浓度为10mg/L~14mg/L，COD排放浓度为17mg/L~22mg/L，BOD5排放浓度为5.05mg/L~6.48mg/L，氨氮排放浓度为5.63mg/L~9.72mg/L，溶解性总固体排放浓度为137mg/L~203mg/L，石油类排放浓度为0.24mg/L~0.45mg/L，总氮排放浓度为6.00mg/L~9.08mg/L，总磷排放浓度为0.34mg/L~0.58mg/L，满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准及《污水排入城镇下水道水质标准》（GBT31962-2015）表一中B级标准。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 抛丸工序粉尘：滤筒除尘器 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的二级标准 | 项目抛丸工序粉尘经自带滤筒除尘器进行处理，处理后经19m高排气筒（DA001）排放 | 在验收监测期间，本项目抛丸工序粉尘经自带滤筒除尘器进行处理，处理后经19m高排气筒（DA001）排放，颗粒物排放速率为0.034～0.095kg/h，排放浓度为12.7～34.2mg/m3；可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的二级标准（环评中由于抛丸机排气筒高度不满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）“高出200m范围内最高建筑物高度5m的要求”，故按照严格50%执行）。 | |
| 2 | 超低氮燃气微压相变热水机组（锅炉）天然气燃烧废气：超低氮燃烧技术 | 《锅炉大气污染物排放标准》（DB61/1226-2018）中表3相关限值、《****环境局关于开展全市生产经营类燃气锅炉低氮燃烧深度治理工作的通知》（咸环大气函〔2023〕8号）中“全市生产经营类燃气锅炉氮氧化物排放浓度控制在30毫克/立方米以下。”及《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014） | 超低氮燃气微压相变热水机组（锅炉）采用超低氮燃烧技术，废气通过17m高排气筒（DA002）排放； | 在验收监测期间，锅炉天然气燃烧产生的颗粒物排放浓度为1.6～6.8mg/m3、二氧化硫排放浓度为9～15mg/m3、氮氧化物排放浓度为8～26mg/m3，林格曼黑度为＜1，二氧化硫、颗粒物、氮氧化物排放满足《锅炉大气污染物排放标准》（DB61/1226-2018）中表3相关限值及《****环境局关于开展全市生产经营类燃气锅炉低氮燃烧深度治理工作的通知》（咸环大气函〔2023〕8号）中“全市生产经营类燃气锅炉氮氧化物排放浓度控制在30毫克/立方米以下。”要求；林格曼黑度满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）中相关要求； | |
| 3 | 机修工序粉尘：滤筒除尘器 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的二级标准 | 项目机修工序粉尘（含5个焊接房产生的焊接粉尘、落地砂轮机产生的粉尘、交流焊接机（两次卷板中的焊接）经滤筒除尘器处理，处理后粉尘通过19m高排气筒（DA003）排放； | 在验收监测期间，本项目项目机修工序粉尘（含5个焊接房产生的焊接粉尘、落地砂轮机产生的粉尘、交流焊接机（两次卷板中的焊接））经滤筒除尘器处理，处理后粉尘通过19m高排气筒（DA003）排放，颗粒物排放速率为0.025～0.129kg/h，排放浓度为1.1～4.4mg/m3；可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的二级标准（环评中由于抛丸机排气筒高度不满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）“高出200m范围内最高建筑物高度5m的要求”，故按照严格50%执行）。 | |
| 4 | 过滤棉+F5/F7干式过滤+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置 | 《挥发性有机物排放控制标准》（DB61/T1061-2017）及《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93） | 补漆（补漆房）工序产生的有机废气经纸盒+过滤棉处理后，与浇注、充填、固化、刷胶（包含浇注机2台、浇注线烘箱4个、浇注线台车式轮胎模具预热烘箱1个、充填机4台、充填单元烘房4套、刷胶区）产生的有机废气共同通过过滤棉+F5/F7干式过滤+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置处理后，废气由1根19m高排气筒（DA004）排放； | 在验收监测期间，浇注、充填、刷胶区、补漆工序非甲烷总烃排放速率为0.101～0.153kg/h，排放浓度为4.30～6.51mg/m3；满足《挥发性有机物排放控制标准》（DB61/T1061-2017）表1中橡胶制品制造行业限值。臭气浓度为549~732，满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）相关要求。 | |
| 5 | 下料切割工序粉尘：滤筒除尘器 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）厂界无组织排放限值 | 下料切割工序粉尘经自带滤筒除尘器处理后无组织排放 | 在验收监测期间，厂界无组织颗粒物为0.175～0.375mg/m3，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）厂界无组织排放限值。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 在设备选型时，选择在同类设备中噪声较低的设备；厂房内合理布局；各类设备设减振基础，运行期加强机泵维护，杜绝因设备不正常运转时产生的高噪声现象；风机设置隔声罩，风机进出口采取消声措施。 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008） | 项目采取低噪声设备，厂房内合理布置，减振基础，室外环保设施风机安装隔声间 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 重点防渗区：原材料区地面基础上加一层HDPE或其它防渗性能等效的材料，增加5cm水泥垫层，保证渗透系数≤10-10cm/s；危险废物暂存间可采用黏土、抗渗混凝土、HDPE或其它防渗性能等效的材料，渗透系数≤10-10cm/s。一般防渗区：生产区、一般固废暂存区地面采用粘土或者其他材料铺底，再在上层铺10~15cm的水泥进行硬化，渗透系数应≤1×10-7cm/s；化粪池要求等效黏土防渗层Mb≥1.5m，K≤1×10-7cm/s，或采用双人工衬层，下人工合成衬层下应具有经机械压实后的渗透系数小于1×10-7cm/s，厚度不小于0.75m天然粘土衬层，或具有同等以上隔水效力的其他材料衬层，防渗衬层可采用HDPE或者其他同等效力的人工合成材料；生活污水管道接缝要严实、结合牢固，不渗漏，管件、止水带和填缝板安装牢固，位置准确，废水输送全部采用管道输送，管道材料作表面防腐、防锈蚀处理，减轻管道腐蚀造成的渗漏，并定期检查，确保消除跑冒滴漏现象。简单防渗区：外胎、轮辋存放区，成品轮胎库房（厂房B），生活办公区等其他区域进行一般的地面硬化。 | 重点防渗区：①项目原材料区地面基础上加了一层抗渗混凝土材料，增加了5cm水泥垫层，渗透系数≤10-10cm/s；②危险废物贮存库采用抗渗混凝土材料，渗透系数≤10-10cm/s。 一般防渗区：生产区、一般固废暂存区地面采用粘土材料铺底，在上层铺10~15cm的水泥进行硬化，渗透系数≤1×10-7cm/s； 化粪池：等效黏土防渗层Mb≥1.5m，K≤1×10-7cm/s，采用双人工衬层，下人工合成衬层下应具有经机械压实后的渗透系数小于1×10-7cm/s，厚度不小于0.75m天然粘土衬层，防渗衬层采用HDPE材料； 生活污水全部采用管道输送，管道材料作表面防腐、防锈蚀处理，定期对管道检查，记录台账，确保消除跑冒滴漏现象。 简单防渗区：外胎、轮辋存放区，成品轮胎暂存区，生活办公区等其他区域均采取一般地面硬化。 |
表5 固废治理设施
| 1 | 生活垃圾分类收集、环卫清运；一般固废定点收集外售或厂家回收利用；废活性炭、废乳化液、废乳化液桶、废润滑油、废润滑油桶、含清理残渣废异丙醇、异丙醇包装桶、含清理残渣废增塑剂、废增塑剂包装桶、废手套及含油棉纱等危险废物分类暂存于危废间内，由有资质单位处置；废聚氨酯原料包装桶暂存于危险废物暂存间，厂家回收利用 | 生活垃圾分类收集、环卫清运；一般固废定点收集外售或厂家回收利用；废活性炭、废乳化液、废乳化液桶、废润滑油、废润滑油桶、含清理残渣废异丙醇、异丙醇包装桶、废聚氨酯原料包装桶、含清理残渣废增塑剂、废增塑剂包装桶、废手套及含油棉纱等危险废物分类暂存于危废贮存库内，交由**豫光****公司进行处置；废催化剂3年更换一次，更换后暂存于危废贮存库，交由有资质单位进行处置。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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环保搬迁
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
区域削减
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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生态恢复、补偿或管理
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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功能置换
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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其他
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
| / |
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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