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新疆紫兆装备10万吨/年清洁能源装备项目(一期)

审批

新疆-阿克苏-库车县

发布时间： 2025年10月27日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****2902MACQHPTE22	李**
沈国庆	维吾尔自治区**县
市**社区开发区企业公馆A座6层610室

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**紫兆装备10万吨/年清洁能源装备项目(一期)	****

2021版本:066-结构性金属制品制造；金属工具制造；集装箱及金属包装容器制造；金属丝绳及其制品制造；建筑、安全用金属制品制造；搪瓷制品制造；金属制日用品制造	C3311-C3311-金属结构制造
	维吾尔自治区地区市维吾尔自治区地区市
经度:83.045000 纬度: 41.741667	****环境局
	2024-01-08
阿地环审〔2023〕682号	****2902MACQHPTE22001W
2025-10-21	26000
399	****
****2902MACQHPTE22	******公司
****2901MACBTQWT9C	绿格洁瑞**公司
916********8769623	2025-06-30

2025-09-22	2025-10-24
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=50922qreSj

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产10万吨清洁能源装备，包括1万吨压力容器、2万吨钢结构、2万吨矿山机械、1万吨支护装置、200套（2万吨）风电塔筒、2万吨光伏支架和年维修480个液压支架	年产8万吨清洁能源装备，包括1万吨压力容器、2万吨钢结构、2万吨矿山机械、1万吨支护装置和200套（2万吨）风电塔筒
2万吨光伏支架生产线、480个液压支架维修生产线、2#喷漆车间及烘干室天然气热风炉（对应环评阶段5#排气筒）、酸洗钝化工序（对应环评阶段7#排气筒）、天然气热处理炉（对应环评阶段8#排气筒）暂时未建设，不在本次验收范围内，待建成后再进行验收。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

风电塔筒生产工艺：1、下料对外购来的钢材进行检查，检查合格的钢材按照设计尺寸下料。根据产品设计尺寸，使用数控火焰割床对原材料进行切割。该工序产生边角料、切割烟尘及噪声。 2、机加工下料后的钢材采用卷板机等设备进行机加工，然后进入焊接区域。机加工工序主要产生废机油、废乳化液、废钢材及噪声。 3、焊接工程根据风电塔筒结构特性要求进行焊接，主要的焊接方式有埋弧焊、二保焊两种方式。焊接过程采用固定式与移动式相结合的方式，根据实际情况分别使用不同的焊接方式。焊接工序主要产生焊接烟尘、焊渣及噪声。 4、喷砂本项目在厂区西侧单独设置1座30×16×17m的独立式喷砂房，配套2台喷砂机，其他产品喷砂工序均在此喷砂房进行。需要喷砂的工件采用防爆滚轮架送入喷砂房，在高压气源的带动下将钢丸高速喷射到工件上，在钢丸强有力的打击下将工件表面的锈蚀污物等彻底清除，喷出的钢丸及工件上的氧化皮则通过集丸槽集中到皮带机，再由皮带机将钢丸输送到横向螺旋，通过螺旋再将钢丸送到提升机，在提升机的作用下将钢丸提升到分离器，这时分离器经过多级分选，将好的、干净的钢丸储存到储料仓，以备继续使用，破碎的无用的废钢丸及氧化污物则通过分离器的废料口流入废料桶。喷砂后，在喷砂房内对工件进行修磨，进一步去除工件表面的毛刺，使工件达到后续喷漆工序要求。该工序产生喷砂废气、喷砂收尘、废钢丸及噪声。 5、喷漆、烘干表面涂装主要目的是防锈、防腐。项目防腐漆按保护功能可分为底漆、中间漆和面漆，各层油漆均有其特性，各负其责，各层组合起来，形成复合涂层，提高防腐性能，**使用寿命。本项目共建设3座整体式喷漆车间，风电塔筒生产线主要在2#喷漆车间进行喷漆，2#喷漆车间尺寸为30m×24m×17m，包含1个喷漆室和2个烘干室。 ①喷漆喷砂清理后的半成品采用喷漆喷砂防爆滚轮架送入喷漆室进行喷漆处理（需要喷漆的工件经行吊吊至滚轮架上，经滑动送入喷漆房）。喷漆室均为封闭式结构，调漆、喷漆、烘干过程均在封闭空间内完成。工件喷漆采用高压无气喷涂机进行喷漆，采用增压泵将涂料增至高压，通过很细的喷孔喷出，使涂料形成雾状，从而在金属表面形成致密的涂层。喷漆室由室体、送风装置、漆雾过滤装置和排风装置四大部分组成。喷漆室采用机械送风+地面地沟收风方式，收风方式采用分区域收风，将整个喷漆区域进行划分，并且配套整体收风地沟，每个区域收风截面积不低于整个喷涂面积的15%，收风地沟上铺设可拆卸式漆雾棉及承载格栅。收风沟采用均风收风装置系统，每个收风区域收风系统必须采用自动切换方式，实现每个区域收风系统的自由切换。喷漆时送风机、排风机同时启动，室外新鲜空气由进风口经过进风过滤器一级净化，进入送风机组；再由送风机将处理后的气流送入到喷漆室顶部的静压室，静压室底部过滤系统对气流进行均压，阻拦固态灰尘；过滤后以均匀的风速呈层流方式进入到喷漆室内，在工件和操作工人周围形成由上而下的微风气流，使喷漆时产生的剩余漆雾随气流而下。室内有载平均风速为0.35～0.5m/s，在有序气流的作用下，含漆雾空气穿过加重格栅进入排风地沟。大部分漆雾在绕过地沟格栅下面的折流板时因气流突然折射的原因漆雾颗粒随惯性作用而沉降在折板上，剩余的细小漆雾颗粒随气流再次经过折流板下面的漆雾过滤棉对剩余漆雾颗粒进行过滤。净化后的气流通过防爆排风机排向室外，与烘干废气一并经“活性炭吸附脱附+催化燃烧”系统处理后排放。喷枪清洗环节在喷漆车间内进行，清洗喷枪产生的有机废气由喷漆车间收集系统收集后处理。 ②烘干 2#喷漆车间设置2个烘干室，尺寸均为30m×8m×17m。工件在喷漆室喷漆后由电动滚轮架转移至烘干室烘干，烘干时由燃气热风炉向烘干室提供循环热风，烘干温度为60～80℃。根据本项目工件特点和涂层质量要求，本项目设计采用直接加热式空气加热器，烘干室大量含挥发性有机物的循环气体送入热风炉经燃烧室和换热器表面进行热量交换后与火焰接触并燃烧，燃烧后产生的热能回用于烘干室，使烘干室达到工艺设定温度，挥发性有机物在热风炉得到部分处理，热能又得到回收利用。烘干废气和烘干室燃烧器废气混合用于烘干室加热后排放，该部分废气与喷漆废气一并经“活性炭吸附脱附+催化燃烧”系统处理后排放。风电塔筒调漆、喷涂底漆、中间漆、面漆共6h，喷完后利用天然气热风炉烘干，烘干总时长约10h。喷漆烘干工序主要产生喷漆/烘干废气、烘干室燃烧器废气、漆渣、废油漆桶、废过滤棉、废活性炭、废催化剂、喷枪清洗废清洗液及噪声。 6、检测、包装入库喷漆后的产品经检测合格后包装入库待售。该过程产生废包装材料。光伏支架生产工艺流程：本项目光伏支架生产采用2套半自动化成套设备及2套全自动化成套设备，主要工序包括放料、校平、冲床冲孔、导向、夹送成型、定尺、切断、收料、包装入库。压力容器生产工艺流程：1、下料对外购来的钢材进行检查，检查合格的钢材按照设计尺寸下料。根据产品设计尺寸，使用数控火焰切割机、数控等离子切割机对原材料进行切割。该工序产生边角料、切割烟尘及噪声。 2、机加工下料后的钢材采用铣边机、卷板机等设备进行机加工，然后进入焊接区域。机加工工序主要产生废机油、废乳化液、废钢材及噪声。 3、焊接工程根据各压力容器产品结构特性要求进行焊接，主要的焊接方式有埋弧焊、二保焊、氩弧焊、直流焊等。焊接工序主要产生焊接烟尘、焊渣及噪声。 4、热处理本项目使用1台可变容台车式燃气热处理炉对工件进行退火，温度（常用温度550～650℃、最高工作温度1050℃）。 5、耐压试验及装配对热处理后的工件进行耐压试验，符合产品要求的按照产品设计进行装配。 6、不锈钢酸洗钝化 ①采用涂刷法将酸洗钝化膏涂覆于零部件表面或焊接接头处，涂层厚度不小于2mm，氧化皮较厚时涂层可略厚些；保持足够长时间后，用不锈钢丝刷或棉纱擦去锈蚀及氧化物，然后用水清洗干净。 ②工件经酸洗钝化后其表面应呈银白色，光洁美观，不得有明显腐蚀痕迹，焊缝接头不得有氧化色，不得有颜色不均匀的斑痕；并且必须保证表面无残酸、欠酸或过酸洗现象存在，有关人员应进行严格检查。有抗晶间腐蚀要求的不锈钢压力容器表面处理后，必须进行钝化膜检查，采用蓝点法进行检测。酸洗钝化过程主要产生酸洗钝化废气、冲洗废水、沾染酸洗钝化膏的废钢丝刷和棉纱。 7、喷砂与风电塔筒喷砂工艺相同。该工序产生喷砂废气、喷砂收尘及噪声。 8、喷漆、晾干压力容器喷漆工序主要在1#喷漆车间进行，1#喷漆车间尺寸为30m×24m×17m，1#喷漆车间不设置烘干室，采取自然晾干，设置2个喷漆室和1个晾干室。喷漆室设置情况与2#喷漆室一致，均为封闭式结构，调漆、喷漆、晾干过程均在封闭空间内完成，工件喷漆采用高压无气喷涂机进行喷漆，喷漆室采用机械送风+地面地沟收风方式。调漆平均每天1h，压力容器喷涂方式为“一底两面”，每面喷涂20min，喷完后，自然晾干总时长为8h/d，合计10h/d，工件喷涂晾干之后再经轨道运出喷漆车间。喷漆工序主要产生喷漆/晾干废气、漆渣、废油漆桶、废过滤棉、废活性炭、废催化剂、喷枪清洗废清洗液及噪声。 9、检测、包装入库喷漆后的产品经检测合格后包装入库待售。该过程产生废包装材料。钢结构、矿山机械生产工艺流程：1、下料对外购来的钢材进行检查，检查合格的钢材按照设计尺寸下料。根据产品设计尺寸，使用数控火焰切割机、激光切割机、圆管相贯线切割机等对原材料进行切割。该工序产生边角料、切割烟尘及噪声。 2、组对下料后的钢材经剪板机、折弯机等处理后进行拼版；拼版后的钢材采用组立机进行组立，在底板组队区、顶板组队区进行组对（便于后期焊接）。该工序主要产生废机油、噪声。 3、焊接工程根据钢结构、矿山机械结构特性要求进行焊接，主要的焊接方式有埋弧焊、二保焊、直流焊等。焊接工序主要产生焊接烟尘、焊渣及噪声。 4、检测、装配对焊接后的工件进行检测，符合产品要求的按照产品设计进行装配；不符合要求的作为不合格产品处置。 5、抛丸工件进入抛丸机进行毛刺抛丸清理，主要去除工件表面的污物层、氧化层和锈斑，提高漆膜与工件表面的附着力。抛丸生产线主要功能部件是清理室，由室内输送辊道、抛丸器、弹丸循环系统（含提升机、分离器、纵向螺旋输送器、横向螺旋输送器、加料斗和供丸管道）、吹扫机构、转刷机构、升降螺旋、除尘系统、电气控制等部件组成。抛丸过程中由输送辊道将钢材送进清理室内抛射区时，钢材周身受到数个不同坐标方位的强力密集弹丸的打击与摩擦，使工件上的氧化皮、锈层及污物迅速脱落，工件表面获得一定粗糙度的光洁表面。落入工件表面的弹丸与锈尘经吹扫机构清理干净，扫起的钢丸由回收螺旋输送到弹丸循环系统。在清理室外两边辊道装卸工件。清理过程中，撒落下来的丸尘混合物经室内漏斗、纵横向螺旋输送机汇集于提升机下部，再提升到机器上部的分离器里，分离后的纯净弹丸落入分离器料斗内供抛丸循环使用，破碎无用的废钢丸收集后作为固废进行处理。抛丸过程产生的废气经旋风除尘器+袋式除尘器处理后排放。抛丸工序主要产生抛丸废气、抛丸收尘、废钢丸及噪声。 6、喷漆、晾干钢结构、矿山机械喷漆工序在3#喷漆车间进行，3#喷漆车间尺寸为60m×54m×17m，3#喷漆车间不设置烘干室，采取自然晾干，设置2个喷漆室（每个喷漆室尺寸为60m×27m×17m），喷漆完成后原地晾干。喷漆室均为封闭式结构，调漆、喷漆、晾干过程均在封闭空间内完成，工件喷漆采用高压无气喷涂机进行喷漆，喷漆室采用机械送风+地面地沟收风方式。喷漆室共设置8个废气收集口，采用电动调节阀门控制，阀门设计3个档位，分别为1/5开启状态、全开状态及全关状态。按照喷涂操作流程，在指定工位喷漆时，对应工位的阀门打开到全开状态。工件喷涂完成后原地自然晾干，设计晾干工位阀门为1/5开启状态，喷涂区总风量为80000m3/h。钢结构、矿山机械调漆、喷涂底漆、中间漆、面漆共2h，喷完后需自然晾干，晾干总时长为8h/d，工件喷涂晾干之后再经轨道运出喷漆车间。喷漆工序主要产生喷漆/晾干废气、漆渣、废油漆桶、废过滤棉、废活性炭、废催化剂、喷枪清洗废清洗液及噪声。 7、检测、包装入库喷漆后的产品经检测合格后包装入库待售。该过程产生废包装材料。支护装置生产工艺：锚杆生产工艺流程说明：锚杆生产过程使用锚杆成套设备，包含切断、缩径、滚丝、切角等工序。 1、切断将外购的无纵肋螺纹钢送入切断机，按照产品不同要求将钢材切割成不同长度，再将切断好的钢材送入下一道生产工序。切断工序主要产生废机油、废料及噪声。 2、缩径将切断好的钢材送入缩径机内，利用液压技术将钢材需缩径部分送入专用磨具内经冷缩成型，缩压部分钢材密度可大大提高，从而提高材料的抗拉强度。缩径工序主要产生废机油及噪声。 3、滚丝将缩径后的钢材送入滚丝机，利用滚丝机加工尾部丝扣，丝扣长度允差为±5mm。滚丝机是一种多功能冷挤压成型机床，能有效提高工件的内在和表面质量，加工时产生的径向压应力能显著提高工件的疲劳强度和扭转强度。滚丝工序主要产生废机油、废料及噪声。 4、切角将滚丝后的钢材送入液压斜角裁断机，按照设计角度切角。切角工序主要产生废机油、废料及噪声。 5、装配、检验、包装入库锚杆主体加工完成后，将外购的螺母和锚头组装即可得到成品锚杆，经检验合格后包装入库待售。包装入库工序主要产生废包装材料。网片生产工艺流程说明：网片生产过程使用网片成套设备，包含调直、切断、焊接等工序。将外购的钢筋送至调直机拉直，根据设计要求进行切断，切断后的半成品进行人工铺网后通过焊网机进行焊接，焊接完成后即可得到网片，经检验合格后包装入库待售。焊网机采用电阻焊，电阻焊无需焊材、焊剂，且材料表面洁净，焊接工序无焊接烟尘、焊渣产生。切断工序产生废机油、废料及噪声。液压支架维修工艺流程：1、清洗对待维修的液压支架外表面使用高压（5mpa～10mpa）水流进行冲洗，清洗外表面，为后续鉴定、检测打好基础。 2、拆解分拣依相应次序拆解油缸，初步判断需维修与报废的零部件。 3、部件清洗对需要维修的零部件外表面进行清洗、除油，然后分类放置。 4、油缸修复将损坏的油缸拆解清洗→喷砂（中刚玉）→涂覆（填平）→快速感应熔涂→机加工至要求。 5、安装试验对各零部件进行严格检验，保证各维修尺寸及精度、粗糙度符合图纸要求，螺纹进出顺畅，无较大间隙。然后采用专用装缸机进行安装。采用专用试压堵、试验台，按照油缸出厂要求试压，合格后进入后续工序。 6、喷砂、喷漆按照相关要求进行对液压支架整体进行喷砂、喷漆。 7、检验入库维修后的液压支架经检验合格后，采用塑料布包裹缸口，防止杂物进入，各接头处加堵保护，然后入库。	风电塔筒生产线生产工艺:（1）下料对外购来的钢材进行检查，检查合格的钢材按照设计尺寸下料。根据产品设计尺寸，使用数控火焰割床对原材料进行切割。该工序产生边角料、切割烟尘及噪声。（2）机加工下料后的钢材采用卷板机等设备进行机加工，然后进入焊接区域。机加工工序主要产生废机油、废乳化液、废钢材及噪声。（3）焊接工程根据风电塔筒结构特性要求进行焊接，主要的焊接方式有埋弧焊、二保焊两种方式。焊接过程采用固定式与移动式相结合的方式，根据实际情况分别使用不同的焊接方式。焊接工序主要产生焊接烟尘、焊渣及噪声。（4）喷砂需要喷砂的工件采用防爆滚轮架送入喷砂房，在高压气源的带动下将钢丸高速喷射到工件上，在钢丸强有力的打击下将工件表面的锈蚀污物等彻底清除，喷出的钢丸及工件上的氧化皮则通过集丸槽集中到皮带机，再由皮带机将钢丸输送到横向螺旋，通过螺旋再将钢丸送到提升机，在提升机的作用下将钢丸提升到分离器，这时分离器经过多级分选，将好的、干净的钢丸储存到储料仓，以备继续使用，破碎的无用的废钢丸及氧化污物则通过分离器的废料口流入废料桶。喷砂后，在喷砂房内对工件进行修磨，进一步去除工件表面的毛刺，使工件达到后续喷漆工序要求。该工序产生喷砂废气、喷砂收尘、废钢丸及噪声。（5）喷漆、晾干表面涂装主要目的是防锈、防腐。项目防腐漆按保护功能可分为底漆、中间漆和面漆，各层油漆均有其特性，各负其责，各层组合起来，形成复合涂层，提高防腐性能，**使用寿命。 ①喷漆喷砂清理后的半成品采用喷漆喷砂防爆滚轮架送入喷漆室（1#喷漆车间）进行喷漆处理（需要喷漆的工件经行吊吊至滚轮架上，经滑动送入喷漆房）。喷漆室均为封闭式结构，调漆、喷漆过程均在封闭空间内完成。工件喷漆采用高压无气喷涂机进行喷漆，采用增压泵将涂料增至高压，通过很细的喷孔喷出，使涂料形成雾状，从而在金属表面形成致密的涂层。喷漆室由室体、送风装置、漆雾过滤装置和排风装置四大部分组成。喷漆室采用机械送风+地面地沟收风方式，收风方式采用分区域收风，将整个喷漆区域进行划分，并且配套整体收风地沟，每个区域收风截面积不低于整个喷涂面积的15%，收风地沟上铺设可拆卸式漆雾棉及承载格栅。收风沟采用均风收风装置系统，每个收风区域收风系统必须采用自动切换方式，实现每个区域收风系统的自由切换。喷漆时送风机、排风机同时启动，室外新鲜空气由进风口经过进风过滤器一级净化，进入送风机组；再由送风机将处理后的气流送入到喷漆室顶部的静压室，静压室底部过滤系统对气流进行均压，阻拦固态灰尘；过滤后以均匀的风速呈层流方式进入到喷漆室内，在工件和操作工人周围形成由上而下的微风气流，使喷漆时产生的剩余漆雾随气流而下。室内有载平均风速为0.35～0.5m/s，在有序气流的作用下，含漆雾空气穿过加重格栅进入排风地沟。大部分漆雾在绕过地沟格栅下面的折流板时因气流突然折射的原因漆雾颗粒随惯性作用而沉降在折板上，剩余的细小漆雾颗粒随气流再次经过折流板下面的漆雾过滤棉对剩余漆雾颗粒进行过滤。净化后的气流通过防爆排风机排向室外，经“活性炭吸附脱附+催化燃烧”系统处理后排放。喷枪清洗环节在喷漆车间内进行，清洗喷枪产生的有机废气由喷漆车间收集系统收集后处理。 ②晾干风电塔筒调漆、喷涂底漆、中间漆、面漆共6h，喷完后自然晾干。喷漆和晾干工序主要产生喷漆/晾干废气、漆渣、废油漆桶、废过滤棉、废活性炭、废催化剂、喷枪清洗废清洗液及噪声。（6）检测、包装入库喷漆后的产品经检测合格后包装入库待售。该过程产生废包装材料。压力容器生产线工艺流程：（1）下料对外购来的钢材进行检查，检查合格的钢材按照设计尺寸下料。根据产品设计尺寸，使用数控火焰切割机、数控等离子切割机对原材料进行切割。该工序产生边角料、切割烟尘及噪声。（2）机加工下料后的钢材采用铣边机、卷板机等设备进行机加工，然后进入焊接区域。机加工工序主要产生废机油、废乳化液、废钢材及噪声。（3）焊接工程根据各压力容器产品结构特性要求进行焊接，主要的焊接方式有埋弧焊、二保焊、氩弧焊、直流焊等。焊接工序主要产生焊接烟尘、焊渣及噪声。（4）热处理本项目外委相关单位对工件进行退火，温度（常用温度550～650℃、最高工作温度1050℃）。（5）耐压试验及装配对热处理后的工件进行耐压试验，符合产品要求的按照产品设计进行装配。（6）喷砂与风电塔筒喷砂工艺相同。该工序产生喷砂废气、喷砂收尘及噪声。（7）喷漆、晾干压力容器喷漆工序主要在1#喷漆车间进行，采取自然晾干，设置3个喷漆室，均为封闭式结构，调漆、喷漆、晾干过程均在封闭空间内完成，工件喷漆采用高压无气喷涂机进行喷漆，喷漆室采用机械送风+地面地沟收风方式。调漆平均每天1h，压力容器喷涂方式为“一底两面”，每面喷涂20min，喷完后，自然晾干总时长为8h/d，合计10h/d，工件喷涂晾干之后再经轨道运出喷漆车间。喷漆工序主要产生喷漆/晾干废气、漆渣、废油漆桶、废过滤棉、废活性炭、废催化剂、喷枪清洗废清洗液及噪声。（8）检测、包装入库喷漆后的产品经检测合格后包装入库待售。该过程产生废包装材料。钢结构、矿山机械生产线生产工艺：（1）下料对外购来的钢材进行检查，检查合格的钢材按照设计尺寸下料。根据产品设计尺寸，使用数控火焰切割机、激光切割机、圆管相贯线切割机等对原材料进行切割。该工序产生边角料、切割烟尘及噪声。（2）组对下料后的钢材经剪板机、折弯机等处理后进行拼版；拼版后的钢材采用组立机进行组立，在底板组队区、顶板组队区进行组对（便于后期焊接）。该工序主要产生废机油、噪声。（3）焊接工程根据钢结构、矿山机械结构特性要求进行焊接，主要的焊接方式有埋弧焊、二保焊、直流焊等。焊接工序主要产生焊接烟尘、焊渣及噪声。（4）检测、装配对焊接后的工件进行检测，符合产品要求的按照产品设计进行装配；不符合要求的作为不合格产品处置。（5）抛丸工件进入抛丸机进行毛刺抛丸清理，主要去除工件表面的污物层、氧化层和锈斑，提高漆膜与工件表面的附着力。抛丸生产线主要功能部件是清理室，由室内输送辊道、抛丸器、弹丸循环系统（含提升机、分离器、纵向螺旋输送器、横向螺旋输送器、加料斗和供丸管道）、吹扫机构、转刷机构、升降螺旋、除尘系统、电气控制等部件组成。抛丸过程中由输送辊道将钢材送进清理室内抛射区时，钢材周身受到数个不同坐标方位的强力密集弹丸的打击与摩擦，使工件上的氧化皮、锈层及污物迅速脱落，工件表面获得一定粗糙度的光洁表面。落入工件表面的弹丸与锈尘经吹扫机构清理干净，扫起的钢丸由回收螺旋输送到弹丸循环系统。在清理室外两边辊道装卸工件。清理过程中，撒落下来的丸尘混合物经室内漏斗、纵横向螺旋输送机汇集于提升机下部，再提升到机器上部的分离器里，分离后的纯净弹丸落入分离器料斗内供抛丸循环使用，破碎无用的废钢丸收集后作为固废进行处理。抛丸过程产生的废气经旋风除尘器+袋式除尘器处理后排放。抛丸工序主要产生抛丸废气、抛丸收尘、废钢丸及噪声。（6）喷漆、晾干钢结构、矿山机械喷漆工序在3#喷漆车间进行，采取自然晾干，喷漆完成后原地晾干。喷漆室均为封闭式结构，调漆、喷漆、晾干过程均在封闭空间内完成，工件喷漆采用高压无气喷涂机进行喷漆，喷漆室采用机械送风+地面地沟收风方式。喷漆室共设置8个废气收集口，采用电动调节阀门控制，阀门设计3个档位，分别为1/5开启状态、全开状态及全关状态。按照喷涂操作流程，在指定工位喷漆时，对应工位的阀门打开到全开状态。工件喷涂完成后原地自然晾干，设计晾干工位阀门为1/5开启状态，喷涂区总风量为80000m3/h。钢结构、矿山机械调漆、喷涂底漆、中间漆、面漆共2h，喷完后需自然晾干，晾干总时长为8h/d，工件喷涂晾干之后再经轨道运出喷漆车间。喷漆工序主要产生喷漆/晾干废气、漆渣、废油漆桶、废过滤棉、废活性炭、废催化剂、喷枪清洗废清洗液及噪声。（7）检测、包装入库喷漆后的产品经检测合格后包装入库待售。该过程产生废包装材料。支护装置生产线生产工艺：（1）锚杆生产工艺流程：锚杆生产过程使用锚杆成套设备，包含切断、缩径、滚丝、切角等工序。 ①切断将外购的无纵肋螺纹钢送入切断机，按照产品不同要求将钢材切割成不同长度，再将切断好的钢材送入下一道生产工序。切断工序主要产生废机油、废料及噪声。 ②缩径将切断好的钢材送入缩径机内，利用液压技术将钢材需缩径部分送入专用磨具内经冷缩成型，缩压部分钢材密度可大大提高，从而提高材料的抗拉强度。缩径工序主要产生废机油及噪声。 ③滚丝将缩径后的钢材送入滚丝机，利用滚丝机加工尾部丝扣，丝扣长度允差为±5mm。滚丝机是一种多功能冷挤压成型机床，能有效提高工件的内在和表面质量，加工时产生的径向压应力能显著提高工件的疲劳强度和扭转强度。滚丝工序主要产生废机油、废料及噪声。 ④切角将滚丝后的钢材送入液压斜角裁断机，按照设计角度切角。切角工序主要产生废机油、废料及噪声。 ⑤装配、检验、包装入库锚杆主体加工完成后，将外购的螺母和锚头组装即可得到成品锚杆，经检验合格后包装入库待售。包装入库工序主要产生废包装材料。（2）网片生产工艺流程说明：网片生产过程使用网片成套设备，包含调直、切断、焊接等工序。将外购的钢筋送至调直机拉直，根据设计要求进行切断，切断后的半成品进行人工铺网后通过焊网机进行焊接，焊接完成后即可得到网片，经检验合格后包装入库待售。焊网机采用电阻焊，电阻焊无需焊材、焊剂，且材料表面洁净，焊接工序无焊接烟尘、焊渣产生。切断工序产生废机油、废料及噪声。
2万吨光伏支架生产线、480个液压支架维修生产线、2#喷漆车间及烘干室天然气热风炉（对应环评阶段5#排气筒）、酸洗钝化工序（对应环评阶段7#排气筒）、天然气热处理炉（对应环评阶段8#排气筒）暂时未建设

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废气：项目运营期废气主要为切割烟尘、焊接烟尘、喷砂废气、抛丸废气、喷漆车间废气（包含喷漆废气、烘干/晾干废气）、烘干室天然气热风炉废气、酸洗钝化废气、热处理炉废气、激光熔覆烟尘及食堂油烟等。（1）切割烟尘本项目下料过程需对钢材进行切割，主要采用数控火焰切割和等离子切割，切割过程会产生烟尘。切割烟尘主要污染物为颗粒物，主要成分为金属熔融颗粒物，比重较大，容易沉降，拟采取对每台切割机设置“负压抽气装置+滤筒除尘器”处理后车间内无组织排放。厂界颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2限值要求。（2）焊接烟尘本项目焊接工序产生焊接烟尘，主要污染物为颗粒物，配备移动式焊烟净化器对焊接烟尘进行处理，焊接烟尘经焊烟净化器处理后车间内无组织排放。厂界颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2限值要求。（3）喷砂废气本项目喷砂工序在密闭喷砂车间内进行，喷砂车间共设置2个密闭喷砂房。喷砂工序利用钢丸高速吹出对工件表面进行清理，每间喷砂房均配备旋风除尘器+滤筒除尘器对喷砂废气进行处理后，各经1根22m高排气筒（1#、2#）排放。颗粒物排放浓度及速率能够满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求（颗粒物最高允许排放浓度120mg/m3、22m排气筒时颗粒物最高允许排放速率9.32kg/h）。（4）抛丸废气本项目抛丸车间设置2个紧邻的抛丸房，位于2#车间西侧，用于工件的表面抛丸清理，运行过程中产生的抛丸废气由各抛丸机自带的“旋风除尘+袋式除尘”系统进行处理后，共用1根22m排气筒（3#）排放。颗粒物排放浓度及速率能够满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求（颗粒物最高允许排放浓度120mg/m3、22m排气筒时颗粒物最高允许排放速率9.32kg/h）。（5）喷漆车间废气 ①喷漆、烘干/晾干废气本项目调漆、喷漆、烘干/晾干过程均在密闭喷漆车间内进行，共建设3个喷漆车间，其中1#、3#喷漆车间均为自然晾干，2#喷车间设置烘干室。1#喷漆车间主要为压力容器、液压支架维修生产线服务，2#喷漆车间主要为风电塔筒生产线服务，3#喷漆车间主要为钢结构、矿山机械生产线服务。 3座喷漆车间均配备1套“干式过滤箱+活性炭吸附脱附+催化燃烧”装置用于处理喷漆、烘干/晾干废气，然后由22m高排气筒（4#、5#、6#）排放。 ②烘干室天然气热风炉废气本项目风电塔筒喷漆后采用天然气热风炉进行烘干，低氮燃烧器降氮效率取50%，热风炉采用低氮燃烧器燃烧后天然气燃烧废气最终与2#喷漆车间喷漆废气经同一根22m高排气筒（5#）排放。喷漆车间废气颗粒物、SO2、NOx、非甲烷总烃、二甲苯排放浓度及速率均能够满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求（颗粒物最高允许排放浓度120mg/m3、22m排气是筒颗粒物最高允许排放速率9.32kg/h；SO2最高允许排放浓度550mg/m3、22m排气筒时二氧化硫最高允许排放速率6.44kg/h；NOx最高允许排放浓度240mg/m3、22m排气筒时二氧化硫最高允许排放速率1.92kg/h；非甲烷总烃最高允许排放浓度120mg/m3、22m排气筒时非甲烷总烃最高允许排放速率24.2kg/h；二甲苯最高允许排放浓度70mg/m3、22m排气筒时二甲苯最高允许排放速率2.54kg/h）。（6）酸洗钝化废气本项目仅不锈钢材料需要进行酸洗钝化，外购酸洗钝化膏成品，采用刷涂法将酸洗钝化膏涂于工件表面，该工序在常温下进行。本项目酸洗钝化是对不锈钢部件表面进行刷涂，故任何表面点都可能产生废气，因此拟建设一间密闭移动伸缩房（尺寸约15×8×7m）作为酸洗钝化间，配套整体换风收集系统，酸洗钝化废气经收集后进入碱液喷淋塔处理后由1根22m高排气筒（7#）排放。酸洗钝化废气氟化物排放速率及浓度能够满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求（氟化物最高允许排放浓度9.0mg/m3、22m排气筒时氟化物最高允许排放速率0.254kg/h）。（7）热处理炉废气本项目压力容器产品需进行热处理，采取1台可变容台车式燃气热处理炉进行退火，热处理炉采用低氮燃烧器燃烧后废气由1根22m高排气筒（8#）排放。颗粒物排放浓度能够满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）表2金属热处理炉二级标准限值要求（颗粒物≦200m/m3），SO2、NOx、非甲烷总烃排放浓度及速率能够满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求（SO2最高允许排放浓度550mg/m3、22m排气筒时颗粒物最高允许排放速率6.44kg/h；NOx最高允许排放浓度240mg/m3、22m排气筒时颗粒物最高允许排放速率1.92kg/h；非甲烷总烃最高允许排放浓度120mg/m3、22m排气筒时非甲烷总烃最高允许排放速率24.2kg/h）。（8）激光熔覆烟尘本项目液压支架维修生产线设置1台激光熔覆设备对需维修的液压支架进行激光熔覆，在激光熔覆过程中会产生少量的熔覆烟尘，采用移动式焊烟净化器进行处理，激光熔覆烟尘经处理后车间内无组织排放。厂界颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2限值要求。（9）食堂油烟 **餐厅供员工就餐，将灶头上方安装集气罩，将产生的油烟废气收集后经引风机引至一套油烟净化器处理后，由1根专用烟道排出。废水：本项目运营期废水主要包括生产废水和生活污水，其中生产废水包括酸洗钝化冲洗废水和液压支架清洗废水。（1）酸洗钝化冲洗废水酸洗钝化冲洗废水采用“酸碱中和+絮凝沉淀”工艺处理后循环利用，不外排。（2）液压支架清洗废水液压支架清洗废水采用“沉淀+气浮”工艺处理后循环利用，不外排。（3）生活污水食堂废水经隔油池处理后与其他生活污水经化粪池（1座，容积为30m3）处理满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准后，由园区污水管网**开发区污水处理厂处理。噪声：项目通过选用低噪声设备、设置减振基础、置于室内、安装消声器等措施，可满足环境质量要求，不对周边环境造成明显影响。厂界噪声可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求。因此，项目噪声对周围环境影响较小。固体废物：项目固体废物主要包括下料工序产生的废金属边角料、切割收尘，机加工工序产生的废机油、废油桶、废乳化液、废钢材、废含油抹布，焊接工序产生的废焊料、焊渣、焊接收尘，喷砂、抛丸工序产生的喷砂收尘、抛丸收尘、废钢丸，喷漆工序产生的废漆渣、废油漆桶、废过滤棉、废活性炭、废催化剂、废清洗液，酸洗钝化工序产生的沾染酸洗钝化膏的废物，包装工序产生的废包装材料及员工办公生活产生的生活垃圾等。废边角料、切割收尘、废钢材、废焊料、焊渣、焊接收尘、喷砂收尘、抛丸收尘、废钢丸、废包装材料等一般固体废物外售综合利用；废机油、废乳化液、废漆渣、废油漆桶、废过滤棉、废活性炭、废催化剂、废清洗液、沾染酸洗钝化膏的废物等危险废物暂存于危废暂存间，定期委托有资质单位进行处置；生活垃圾由环卫部门定期清运处理。因此，项目固体废物对周围环境影响较小。	（一）废水项目产生的废水主要为生产废水和员工生活污水。食堂废水经隔油池处理后与其他生活污水**园区污水管网开发区污水处理厂处理。（二）废气项目产生的大气污染物主要为切割烟尘、焊接烟尘、喷砂废气、抛丸废气及喷漆车间废气（包含喷漆及晾干废气）。切割烟尘经“负压抽气装置+滤筒除尘器”处理后，焊接烟尘经焊烟净化器处理；2座喷砂车间废气经旋风除尘器+滤筒除尘器处理后，分别由1根22m高排气筒（DA001、DA005，分别对应环评阶段1#、2#排气筒）排放，颗粒物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值要求；抛丸废气由抛丸机自带的旋风除尘+袋式除尘系统进行处理后，经1根22m排气筒（DA002，对应环评阶段3#排气筒）排放，颗粒物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值要求；2座喷漆车间废气经“干式过滤箱+活性炭吸附脱附+催化燃烧”装置处理后，分别由22m高排气筒（DA003、DA004，分别对应环评阶段4#、6#排气筒）排放，颗粒物、非甲烷总烃、二甲苯排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值要求。（三）噪声项目运营期主要噪声源为生产设备运行产生的机械噪声，项目通过选用低噪声设备、设置减振基础、产噪设备置于室内、安装消声器等措施降低噪声排放。（四）固废项目固体废物主要有一般工业固体废物、危险废物和生活垃圾。一般工业固废包括废金属边角料、废钢材、废焊料、焊渣、废钢丸、废包装材料、焊接收尘、喷砂收尘、抛丸收尘、切割收尘、焊接收尘等，统一**公司综合利用。危险废物包括废机油、废油桶、废乳化液、废漆渣、废油漆桶、废过滤棉、废活性炭、废催化剂、废清洗液等，统一收集暂存于危险废物暂存间，定期委托有资质单位进行处置。生活垃圾集中收集后交由环卫部门处理。
2#喷漆车间及烘干室天然气热风炉（对应环评阶段5#排气筒）、酸洗钝化工序（对应环评阶段7#排气筒）、天然气热处理炉（对应环评阶段8#排气筒）暂时未建设

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	滤筒除尘器	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	切割废气经滤筒除尘器处理后车间内无组织排放	厂界颗粒物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放监控浓度限值要求。
2	焊烟净化器	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	焊接烟尘经焊烟净化器处理后车间内无组织排放	厂界颗粒物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放监控浓度限值要求。
3	旋风除尘+滤筒除尘	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	喷砂废气经“旋风除尘+滤筒除尘”处理后由22m排气筒（DA001、DA005）排放	本项目1#喷砂车间排气筒（DA001）、抛丸房排气筒（DA002）和2#喷砂车间排气筒（DA005）排放的颗粒物排放浓度、排放速率均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值要求
4	旋风除尘+袋式除尘	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	抛丸废气经“旋风除尘+袋式除尘”处理后由1根22m排气筒（DA002）排放	2#喷砂车间排气筒（DA005）排放的颗粒物排放浓度、排放速率均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值要求
5	“干式过滤+活性炭吸附脱附+催化燃烧”装置	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	喷漆废气、晾干废气经“干式过滤+活性炭吸附脱附+催化燃烧”装置处理后由22m排气筒（DA003、DA004）排放	1#喷漆车间排气筒（DA003）和3#喷漆车间排气筒（DA004）排放的颗粒物、非甲烷总烃、二甲苯排放浓度、排放速率均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值要求

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

选用低噪声设备，设置基础减震、安装消音器、厂房隔声等降噪措施

《工业企业环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求

选用低噪声设备，设置基础减震、安装消音器、厂房隔声等降噪措施

根据《检测报告》，项目厂界各监测点昼间最大噪声值为57dB（A），夜间最大噪声为46dB（A），满足《工业企业环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

废边角料、切割收尘、废钢材、废焊料、焊渣、焊接收尘、喷砂收尘、抛丸收尘、废钢丸、废包装材料等一般固体废物外售综合利用；废机油、废乳化液、废漆渣、废油漆桶、废过滤棉、废活性炭、废催化剂、废清洗液、沾染酸洗钝化膏的废物等危险废物暂存于危废暂存间，定期委托****进行处置；生活垃圾由环卫部门定期清运处理。

项目固体废物主要有一般工业固体废物、危险废物和生活垃圾。一般工业固废包括废金属边角料、废钢材、废焊料、焊渣、废钢丸、废包装材料、焊接收尘、喷砂收尘、抛丸收尘、切割收尘、焊接收尘等，统一****公司综合利用。危险废物包括废机油、废油桶、废乳化液、废漆渣、废油漆桶、废过滤棉、废活性炭、废催化剂、废清洗液等，统一收集暂存于危险废物暂存间，定期委托有资质单位进行处置。生活垃圾集中收集后交由环卫部门处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程