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荣成市远通船舶修造有限公司船舶建造基地扩建工程-造船工程
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 913********851594T | 建设单位法人：刘建波 |
| 殷汝良 | 建设单位所在行政区划：**省**市**市 |
| **省**市人和镇靖海卫村 |
建设项目基本信息
| ********基地扩建工程-造船工程 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:073-船舶及相关装置制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3731-C3731-金属船舶制造 |
| 建设地点： | **省**市**市 人和镇靖海卫村 |
| 经度:122.18375 纬度: 36.84848 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2006-02-25 |
| 荣环发〔2006〕6号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2025-06-16 | 项目实际总投资(万元)：20569 |
| 2860 | 运营单位名称：**** |
| **** | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| **** | 验收监测单位：******公司 |
| 913********171780T | 竣工时间：2024-12-24 |
| 2025-06-20 | 调试结束时间：2025-08-30 |
| 2025-09-23 | 验收报告公开结束时间：2025-10-24 |
| 验收报告公开载体： | http://www.****.com/news/xinxigongshi/1093.html |
2、工程变动信息
项目性质
| 改扩建 | 实际建设情况：改扩建 |
| 无变化 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年造10000吨级货轮6艘 | 实际建设情况：年造10000吨级货轮4艘,500吨级渔船6艘 |
| 基于航运市场下行及国家渔业装备升级政策，企业主动调整产品结构，提升企业效益。 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 对于零件的成形加工采用水火成形的加工方法，即在板材上按预定的加热线进行局部加热，并用水跟踪冷却，使板材产生局部变形，弯成所要求的曲面形状，这部分水全部挥发。 分段装配焊接件由厂内运输车送入分段涂装车间再次进行除锈、喷漆等加工。分涂装车间分喷砂房和涂装房，且密封。分段船体在喷砂房内进行喷砂除锈，喷砂机将部砂喷到船体上除锈，去除金属表面杂质和氧化层等下脚料。除锈结束后进行回砂处理采用两种方式进行回收，分别为地坪回收和真空回收，钢砂回收循环利用。除锈结束后转入涂装房进行喷漆房进行喷漆。涂装车间年工作时间为1000小时。喷漆工序在密闭的车间内进行，由于涂装车间能够满足一喷两涂的需求，从而保证了喷漆完毕后漆膜化仍在喷漆房内进行。 地坪回收：扫砂车或装载机把地坪上的钢砂推入格栅、集丸斗→皮带输送机一斗式提升机→螺旋输送机→丸尘分离器→储丸箱。 真空回收：喷砂结束后在分段内部积聚的钢砂由作业人员人工清除，但剩余20%的钢砂难以清理干净，由真空回收机完成清理工作。 | 实际建设情况：切割后的板材和型材大件由厂内运输车运到机加工区域全部用各类压力机、冷弯肋骨机、自动液压弯管机进行所需的弯曲加工。 分段涂装工艺通过迁建后的现代化涂装车间实现，主要涵盖喷砂、调漆、喷漆、固化等工序，配套先进的环保技术和设备，确保涂装过程中的污染物排放达到最低水平。 1）喷砂除锈 用于船舶拼装的船底、外板、内舱的钢结构件在出厂前会在表面涂装一层油漆防腐，钢结构件运入喷砂车间后，经喷砂机打磨去除表面氧化铁铁锈，备用。 喷砂间配置一机二枪连续工作型喷砂机，喷砂设备的核心是利用压缩空气作为动力，将磨料（钢丸）通过喷枪高速喷射到工件表面以达到金属构件表面处理的效果。物料通过传送带输送到喷砂机，喷砂机的喷砂缸工作时密闭，喷砂缸采用双舱双枪结构，磨料出口处于同一方向，可单一或同时工作；喷砂机配套设置储丸斗设上、下料位仪，上料位控制运输设备的停止，下料位显示每个喷砂机上部小砂斗的有无磨料；喷砂机下仓设置低料位仪、上仓设置高料位仪，并与储砂箱加料阀、封闭顶阀等联动，可以连续加砂、连续作业。 2）调漆，在喷漆之前应首先完成调漆工作，漆料均为溶剂型漆，调漆采用漆料、稀释剂、进行调制。 ①准备工作，确定调漆目的及需求，根据产品设计需求，选择合适的漆料、稀释剂。清洁调漆区域，确保无灰尘、异物等干扰因素。②称量原料，按照配方要求，精确称量所需的漆料、稀释剂。通常溶剂型漆需要按照一定比例混合。③搅拌混合，将称量好的原料倒入调漆桶中，使用搅拌设备充分搅拌，确保漆料均匀一致。④清洁设备，调漆完成后，及时清洁调漆桶、搅拌设备等，以免影响下次调漆的质量。⑤调漆时间，调漆过程通常需要根据涂料的类型和配方进行调整，一般在喷漆前15-30分钟完成调漆工作。 3）喷漆，根据工件用途不用，工件分为喷涂底漆+连接漆+防污漆，底漆+连接漆+面漆，内舱漆，压载舱漆+压载舱漆等4种喷涂类型。 喷漆过程在喷漆间内进行，设置2个喷漆间，一喷一固化。喷漆工艺采取的是高压无气喷涂，高压无气喷涂的原理是利用高压柱塞泵不断往密闭的涂料管路内输送涂料，从而在密闭空间内形成高压，然后释放连接于涂料管末端的喷枪扳机，使高压涂料流强制通过极为细小的喷嘴而形成雾化，从而射达被涂物表面。喷嘴口径约为1.7mm，供给喷枪的空气压力为0.6Mpa，喷嘴与被喷面的距离30cm左右，喷涂后进行固化烘干。 4）固化，烘干室采用热风循环干燥原理，由天然气烘箱通过热交换产生热量，将室内温度控制在25~80℃范围内，并能恒温在设定的温度上。 加热：热风炉下部为热管不锈钢和高频焊20g-08F吸热段，分别伸入燃烧炉膛和烟道，吸收燃烧热量相变换热到管板上部高频焊热管翅片放热段的热空气发生室，在风机冷气流冲刷下释放凝结潜热，快速加热空气。 散热：不锈钢炉膛置于高速气流风道中，在冷气流冲刷下，释放热量再进入热管热空气发生室吸收热管放热段释放热量后，由高温风机抽吸,从热风出口进入用气管道。热风炉外壳为 50 m/m 彩钢岩棉夹芯板。相变超导传热，炉膛吸热，热空气发生室放热。 利用温度传感器，通过热风循环干燥原理达到漆膜表干或实干的状态。 5）喷枪清洗，每次喷涂结束后需对对喷枪进行的清洗。具体清洗工艺为：将喷枪移至清洗位，打开清洗阀，运行清洗程序，密闭清洗，清洗溶剂使用稀释剂，清洗溶剂直接打入回收桶。 |
| 钢材切割、压形工艺不再使用乙炔、氧气燃烧加热及水冷却方式对钢板进行折弯，减少颗粒物、氮氧化物无组织排放。 新涂装车间全面淘汰落后涂装设备，整体升级为符合当前环保要求的自动化涂装生产线，配套建设智能控制系统，实现涂装过程精准调控。固化工艺优化：新增天然气燃烧系统以控制固化温度场，通过强化热风循环使工件表面温度均匀性提升至±3℃以内，促进涂层中挥发性有机物高效挥发并同步进入废气收集系统，采用低氮燃烧工艺，燃烧废气通过18m高排气筒（DA008）排放。废气治理设施升级：喷砂工序配套建设滤筒除尘系统，废气处理达标后通过20m高排气筒（DA009）排放。**沸石转轮吸附浓缩+RTO焚烧系统处理涂装有机废气，废气处理达标后通过25m高排气筒（DA006）排放。砂回收工序配套建设滤筒除尘系统，废气处理达标后通过20m高排气筒（DA007）排放。采用全密闭式涂装车间设计，配备动态平衡通风系统，确保车间微负压运行，安装VOCs在线监测系统，对RTO废气出口进行实时监控。 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 拟建设污水处理设施，处理规模为300t/d，现有工程废水和拟建工程全部拟建污水设施进行处理。废水达标排海，同时建设事故水池600m3。 拟对现有工程涂装车间粉尘和喷漆废气进行治理，采用滤筒式除尘器治理粉尘，采用滤棉+活性炭吸附治理喷漆废气。对现有的钢材预处理线喷漆废气进行治理，采用滤棉+活性炭吸附工艺。废气集中收集经处理后分别通过15m高的排气筒达标排放。 | 实际建设情况：项目排水系统采用雨污分流制，分为雨水排水系统和污水排水系统。雨水排入雨水排水管道；生活污水经化粪池化粪处理后，通过市政污水管****处理厂处理。 对现有涂装车间及钢材预处理线进行迁建，两新车间位于厂区内东侧，钢材预处理生产线设备全部布设于车间内部。 钢材预处理线喷底漆废气经负压收集后采取活性炭吸附脱附+催化氧化工艺处理后通过15m高的排气筒（DA004）有组织排放；预处理线喷砂废气经滤筒式除尘器处理后通过15m高的排气筒（DA003）有组织排放。喷底漆后钢板采用等离子切割机、激光切割机进行切割，切割废气采取负压收集方式经滤筒式除尘器处理后无组织排放。 涂装车间喷砂除锈废气经滤筒除尘器处理后，经20m高排气筒（DA009）进行有组织排放，砂回收废气经滤筒除尘器处理后，经20m高排气筒（DA007）进行有组织排放，调漆、喷漆、烘干等有机废气经干式过滤器+沸石转轮+RTO装置处理，通过25m排气筒（DA006）排放，天然气燃烧废气分为两部分，一部分是RTO装置使用天然气助燃，另一部分是喷漆间预热使用天然气加热箱，采用低氮燃烧技术，加热箱废气通过18m高排气筒（DA008）有组织排放。焊接烟气经移动式焊接烟尘净化器处理后无组织排放。 分段制作、分段预舾装及船台合拢工段产生的焊接烟尘，采用移动式焊接烟尘处理器进行收集处置后无组织排放。 |
| ****处理站，污水经化粪池处置后，****处理厂处理。降低对海洋环境的影响。 改进钢材预处理线喷底漆废气处理工艺，提升VOCS废气处理效率，确保挥发性有机物达标排放。 新涂装车间新上RTO装置，提升有机废气处理效果，配套建设砂回收工序，提升砂回收废气处理效果。涂装车间砂回收废气及除锈废气等含尘废气排气筒加高至20m，有利于颗粒物扩散。 **天然气燃烧箱，用于喷漆房间温度控制，提升喷漆附着效果，改善产品质量，加速VOCs挥发，改善VOCs收集及处理效果。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 10000吨级造船台长174.5m，宽度34m，坡度1.5%，2座。 总长130米。 泊位长度201m(单泊位)，572m(双泊位)，泊位宽度59m，总长614m。 船舶回旋水域602.5m；船舶制动水域723m；港池宽度361.5m；港池水深7.5m 航道水深7.5m，有效宽度144m。 用海总面积40.5234万m2； 填海造陆及不透水构筑物：9.0944万m2，其中填海面积1.3378万m2，不透水构筑物7.7566万m2； 港池面积31.429万m2。 疏浚量约为19.58万m3。 | 实际建设情况：10000吨级造船台长211m，宽度34m，坡度1.5%，1座。 总长87m。 泊位宽度59m，总长度797m。 船舶回旋水域450m；船舶制动水域866m；港池宽度415m；港池水深7.2m 航道水深7.2m，有效宽度170m。 用海总面积：39.8267万m2； 填海造陆及不透水构筑物：11.33万m2，其中造船台填海面积1.0111万m2，修船区填海5.5205万m2，码头不透水构筑物4.7984万m2。 港池面积28.897万m2。 疏浚量约为17.1万m3。 |
| 项目的规模、地点、生产工艺、污染防治措施发生变化，未新增污染物因子，污染物排放量较环评未增加，未导致不利环境影响加重。舾装码头用于船舶舾装及待修船舶停靠，不涉及货物的装卸，建设规模较环评发生变动，码头泊位总长度较环评增加18.8%，总用海面积较环评减少1.7%，已按规定缴纳海域使用金****7735元，并取得不动产权证书。 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
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| 0 | 0.0167 | 0 | 0 | 0 | 0.017 | 0.017 | / |
| 0 | 0.6408 | 0 | 0 | 0 | 0.641 | 0.641 | / |
| 0 | 0.1001 | 0 | 0 | 0 | 0.1 | 0.1 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 化粪池 | GB 8978 污水综合排放标准 | 化粪池 | / |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 除尘器，RTO、过滤棉等 | 造船工程有机废气VOCS、甲苯、二甲苯等排放浓度及速率执行《挥发性有机物排放标准 第5部分：表面涂装行业》（DB37/2801.5-2018）表2限值要求；含尘废气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度执行《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376 -2019）限值要求，排放速率执行《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2限值要求。 | 钢材预处理车间产生的抛丸除锈含尘废气G1-1经密闭负压系统收集后，通过滤筒除尘器处理后，由15m高排气筒（DA003）排放；喷底漆及烘干有机废气G2-1经密闭负压系统收集后，通过催化氧化+活性炭吸附后，由15m高排气筒（DA004）排放；钢材切割含尘废气G1-2经负压收集后，通过滤筒除尘器处理后，无组织排放。分段装配焊接废气G1-3经移动式焊接烟尘收集器收集净化后无组织排放。涂装车间喷砂除锈废气G1-4经密闭负压系统收集后，通过滤筒除尘处理后，由20m高排气筒（DA009）排放；配套砂回收工序含尘废气G1-5经密闭负压系统收集后，通过滤筒除尘处理后，由20m高排气筒（DA007）排放；调漆有机废气G2-2经集气管道收集后汇至干式过滤器+沸石转轮+RTO装置处理，通过25m排气筒（DA006）排放；涂装过程有机废气（喷漆废气G2-3、固化废气G2-4）采取集气管道收集+干式过滤器+沸石转轮+RTO装置处理后，通过25m排气筒（DA006）排放；天然气燃烧废气分为两部分，一部分RTO装置助燃废气，另一部分是天然气加热箱燃烧废气，采用低氮燃烧技术，燃烧废气通过18m高排气筒（DA008）排放。船台合拢焊接废气G1-6经移动式焊接烟尘收集器收集净化后无组织排放，补漆有机废气G2-5无组织排放。码头舾装及试航产生的焊接废气G1-7经移动式焊接烟尘收集器收集净化后无组织排放，燃料油使用重柴油，燃油废气G4直接排放。 | 预处理车间喷砂废气排气筒（DA003）颗粒物最大排放浓度为6.8mg/m3，最大排放速率为0.14kg/h；预处理车间喷底漆废气排气筒(DA004）主要污染物最大排放浓度及排放速率依次为颗粒物9.2mg/m3、0.23kg/h，甲苯0.593mg/m3、0.130kg/h，二甲苯4.39mg/m3、0.0962kg/h，VOCs43.9mg/m3、0.987/h；涂装车间喷漆废气排气筒（DA006）主要污染物最大排放浓度及排放速率依次为颗粒物2.1mg/m3、0.054kg/h，二氧化硫＜2mg/m3、0.031kg/h，氮氧化物8mg/m3、0.2kg/h，甲苯<0.0015mg/m3、2.3×10-5kg/h，二甲苯0.399mg/m3、9.16×10-3kg/h，VOCs44.2mg/m3、1.26kg/h；涂装车间砂回收废气排气筒（DA007）颗粒物最大排放浓度为1.4mg/m3，最大排放速率为2.2×10-3kg/h；天然气加热箱废气排气筒（DA008）主要污染物最大排放浓度及排放速率依次为颗粒物5.3mg/m3、5.0×10-4kg/h，二氧化硫＜2mg/m3、2.5×10-4kg/h，氮氧化物145mg/m3、0.015kg/h；涂装车间喷砂废气排气筒（DA009）颗粒物最大排放浓度为1.5mg/m3，最大排放速率为0.15kg/h。 各点位颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1一般控制区限值要求，排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值要求，甲苯、二甲苯、VOCs排放浓度及排放速率均满足《挥发性有机物排放标准 第5部分：表面涂装行业》（DB37/2801.5-2018）表2限值要求。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 减振、隔声 | 预处理车间喷砂废气排气筒（DA003）颗粒物最大排放浓度为6.8mg/m3，最大排放速率为0.14kg/h；预处理车间喷底漆废气排气筒(DA004）主要污染物最大排放浓度及排放速率依次为颗粒物9.2mg/m3、0.23kg/h，甲苯0.593mg/m3、0.130kg/h，二甲苯4.39mg/m3、0.0962kg/h，VOCs43.9mg/m3、0.987/h；涂装车间喷漆废气排气筒（DA006）主要污染物最大排放浓度及排放速率依次为颗粒物2.1mg/m3、0.054kg/h，二氧化硫＜2mg/m3、0.031kg/h，氮氧化物8mg/m3、0.2kg/h，甲苯<0.0015mg/m3、2.3×10-5kg/h，二甲苯0.399mg/m3、9.16×10-3kg/h，VOCs44.2mg/m3、1.26kg/h；涂装车间砂回收废气排气筒（DA007）颗粒物最大排放浓度为1.4mg/m3，最大排放速率为2.2×10-3kg/h；天然气加热箱废气排气筒（DA008）主要污染物最大排放浓度及排放速率依次为颗粒物5.3mg/m3、5.0×10-4kg/h，二氧化硫＜2mg/m3、2.5×10-4kg/h，氮氧化物145mg/m3、0.015kg/h；涂装车间喷砂废气排气筒（DA009）颗粒物最大排放浓度为1.5mg/m3，最大排放速率为0.15kg/h。 各点位颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1一般控制区限值要求，排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值要求，甲苯、二甲苯、VOCs排放浓度及排放速率均满足《挥发性有机物排放标准 第5部分：表面涂装行业》（DB37/2801.5-2018）表2限值要求。 | 采取减振、隔声措施 | ****厂界噪声最大值为56dB（A） |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 做好固体废物的分类收集、处理处置工作。一般性固体废物中可回收的金属边脚料、废钢砂等要全部回收进行综合利用，回收粉尘、生活垃圾、污水处理站污泥等不可回收的部分要运至******处理场进行卫生填埋；废过滤材料、漆渣、焊渣、废机油、废有机溶剂容器等危险废物经分类收集后，送青****中心进行处置，并严格进行联单管理，须建设规范的危险废物储存场所，防止流失、扩散，造成二次污染。一般工业固体废物贮存应符合《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》(GB18599-2001)、危险废物贮存应符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)要求。 | 严格固体废物的分类收集及处理处置工作。一般性固体废物中可回收的金属边脚料、废钢砂、焊渣等收集后外售综合利用，回收粉尘、生活垃圾等不可回收的部分由人和镇环卫部门定期清运，满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB 18599- 2020）相关要求；已建立规范危险废物暂存库，废过滤材料、漆渣、废机油、废有机溶剂容器、废含油抹布、废活性炭等危险废物经分类收集后暂存于危险废物暂存间，委托****进行处置，并严格进行联单管理，满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2023）相关要求。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 落实报告书提出的环境风险防范措施和应急措施：配备应急装备，制定应急预案，健全环境应急指挥系统，保证一旦出现事故，应急预案在第一时间启动，将事故对环境的风险降到最低。 | ****按照相关技术规范，开展了环境风险评估，根据实际环境风险源编制环境应急预案体系文件并备案（备案编号371082-2025-318-L），配备了必要的应急装备，定期开展环境风险应急培训、制定演练计划并组织演练活动，提高环境安全防控水平。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 生产中需要钢材处理、切割、涂装等工序均依托现有工程 | 验收阶段落实情况：对钢材处理、切割、涂装等工序设备设施进行升级改造 |
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环保搬迁
| 不涉及 | 验收阶段落实情况：不涉及 |
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区域削减
| 不涉及 | 验收阶段落实情况：不涉及 |
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生态恢复、补偿或管理
| 不涉及 | 验收阶段落实情况：不涉及 |
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功能置换
| 不涉及 | 验收阶段落实情况：不涉及 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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