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江山绿色智能数字化新材料项目一期 6000t/d 熟料水泥生产线技改工程

审批

浙江-衢州-江山市

发布时间： 2025年10月31日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********6335436	钟王君
郑书君	省市**市
市虎山街道村石灰坞自然村 33 号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**绿色智能数字化新材料项目一期 6000t/d 熟料水泥生产线技改工程	2206-330881-07-02-783 556

2021版本:054-水泥、石灰和石膏制造	C3011-C3011-水泥制造
	省市市省市市虎山街道** 村石灰坞自然村 33 号
经度:118.546000 纬度: 28.711769	****环境局
	2022-11-24
衢环建〔2022〕32号	913********6335436003P
2024-06-17	327005
5481.5	****
913********6335436	****
913********6335436	普洛公司,普洛****公司
913******049908G,913******029296U	2024-10-31
2024-10-31	2025-10-31
2025-06-23	2025-07-21
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=460984

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

迁建	迁建
/

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产熟料 201 万吨，水泥磨粉341 万吨	年产熟料 201 万吨
因水泥磨粉工段及包装还在建设当中，故本实施先行验收，实际生产规模为年产熟料 201 万吨。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

熟料水泥生产线（1）石灰石破碎及输送石灰石破碎系统主要位于石灰岩矿山，选用板喂机+波辊给料机+单转子锤式破碎机2台(1用1备)，单套设备破碎能力为1600t/h。破碎后的石灰石通过专用输送廊道(另行委托环评工作)输送至厂内石灰石碎石库(储量为5000t)。出库的石灰石和厂区破碎的石灰石按比例混合后入石灰石预均化堆场。厂区同时设置1套石灰石破碎系统，规格同矿山石灰石破碎系统，能力为1600t/h。破碎后的石灰石经胶带输送机送至石灰石碎石库出料胶带上，胶带上设置在线分析仪，用以监控并调整石灰石比例，混合后的石灰石经堆料胶带机进入长形预均化堆场进入长形预均化堆场。 ⑵石灰石预均化库石灰石预均化库为长形预均化库，规格为54×480m。堆场有效储量为2-70000t，储期为6.20d。均化后的石灰石由桥式刮板取料机取出，经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库中。堆料机的能力为3500t/h，取料机的能力为1600t/h。出料胶带输送机上设有除铁器和金属探测仪以保护原料磨的安全运行。 ⑶辅料破碎及输送 1套由板喂机+波辊筛+反击式破碎机组成的辅料破碎系统，用于破碎页岩等辅助物料。当入料粒度≤500mm，出料粒度≤45mm(95%)，系统破碎能力为350t/h。破碎后的页岩经胶带输送机送至厂区内辅料长形预均化堆棚内储存。 ⑷辅料预均化堆场及输送本项目1座长形辅助原料预均化堆场(与原煤预均化共用)，堆场尺寸：49×480m，辅料破碎后经胶带输送机送至均化堆棚内侧式悬臂堆料机布料。辅料堆料机的能力为350t/h，辅料取料机能力为200t/h。均化后的辅料由侧式刮板取料机取出，经胶带输送机分别送至原料调配车间的各个料仓中，出料胶带输送机上设有除铁器和金属探测仪以保护原料磨的安全运行。 ⑸原煤预均化堆场及输送原煤和辅料共用1座长形均化堆场，原煤经厂区的地表给料机、胶带输送机材由汽车卸入堆棚内，再由全自动抓斗起重机实现布料和取料，充分考虑脱硫石膏粘性大，易堵塞的特性，采取必要措施，降低堵料风险。抓斗起重机将混合材抓取后卸入堆棚内相应料斗，经料斗下部定量给料机、胶带输送机送至对应的烘干系统或矿渣粉磨系统(预留)。联合储库中设置2台全自动抓斗起重机(1用1备)。 ⑻原料调配原料配料站设置五个圆库，分别储存石灰石、选矿石粉、砂岩、页岩和铜矿渣。每个库下设1套计量装置，对应1台生料磨，经计量后的原料按比例从各储库中卸出，并经胶带输送机送至原料粉磨系统。为了保证物料下料顺畅，辅料仓料斗采用大锥角设计，仓锥部与喂料秤间设置悬挂仓，仓底只设皮带秤，设置断料检测与仓壁振打联锁控制系统，直筒位置设计检修清堵门，仓锥部及悬挂仓内安装树脂板。在进原料磨的胶带输送机上设有除铁装置，以保护辊压机的正常运行。同时在进料胶带机上设置中子活化在线分析仪，控制入辊压机原料的组分，在线实时调整各原料配比，保证出磨生料的质量合格。 ⑼原料粉磨及废气处理系统原料磨采用辊压机终粉磨系统，规格220-160，根据石灰石综合样易磨性11.2kwh/t推算，采用1套辊压机系统，当入辊压机物料粒度≤45mm占95%，≤90mm占100%，出磨生料细度为80μm筛筛余16%，200μm筛筛余2%，出磨生料水份为0.5%，系统产量≥600t/h。采用窑尾废气作为磨机烘干热源。原料首先喂入V型静态选粉机进行烘干，随后经由辊压机粉磨、V型静态选粉机和动态选粉机选粉。合格生料由废气带出经旋风筒收集后由空气输送斜槽送、斗式提升机送入生料均化库；出旋风筒的废气进入窑尾袋收尘器净化处理。不合格生料回到辊压机继续粉磨。如果检测出原料中有金属，原料将进入外排仓，经过二次除铁后，剩下的原料进入辊压机系统继续粉磨。外排仓兼有标定功能。为了减少入窑生料的波动，当原料粉磨系统停运时，废气处理系统设置窑灰仓，将收集的窑灰暂时储存，当原料磨重新启动时，可重新搭配生料入均化库，或与出库生料搭配后，经空气输送斜槽和斗式提升机，送入生料计量仓。本次项目同步建设余热发电系统，从窑尾预热器排出的高温废气，在余热发电系统运行时，通过SP余热锅炉后，气体的部分热能将锅炉中的水加热成为蒸送至预均化堆棚内侧式悬臂堆料机布料。原煤堆料机的能力为300t/h，均化后的原煤由桥式刮板取料机取出，取料机能力均为300t/h，经胶带输送机将原煤送至煤磨车间的原煤仓。输送机上设有除铁器和金属探测仪以保护煤磨的安全运行。 ⑹石灰石、辅料和原煤卸车棚 1座卸车堆棚，规格为120×180m。堆棚内设外购石灰石破碎，辅料破碎和原煤地表给料机，可以临时堆放石灰石约20000吨(规划占地120×60×3m)，辅料约5000吨(规划占地40×60×3m)，满足一定的物料**工厂生工厂要求。进场原煤直接经地表给料机进入原煤预均化堆场。 ⑺混合材联合储存库混合材联合储存库，规格为33×180m。脱硫石膏，金属灰渣及其他混合材由汽车卸入堆棚内，再由全自动抓斗起重机实现布料和取料，充分考虑脱硫石膏粘性大，易堵塞的特性，采取必要措施，降低堵料风险。抓斗起重机将混合材抓取后卸入堆棚内相应料斗，经料斗下部定量给料机、胶带输送机送至对应的烘干系统或矿渣粉磨系统(预留)。联合储库中设置2台全自动抓斗起重机(1用1备)。 ⑻原料调配原料配料站设置五个圆库，分别储存石灰石、选矿石粉、砂岩、页岩和铜矿渣。每个库下设1套计量装置，对应1台生料磨，经计量后的原料按比例从各储库中卸出，并经胶带输送机送至原料粉磨系统。为了保证物料下料顺畅，辅料仓料斗采用大锥角设计，仓锥部与喂料秤间设置悬挂仓，仓底只设皮带秤，设置断料检测与仓壁振打联锁控制系统，直筒位置设计检修清堵门，仓锥部及悬挂仓内安装树脂板。在进原料磨的胶带输送机上设有除铁装置，以保护辊压机的正常运行。同时在进料胶带机上设置中子活化在线分析仪，控制入辊压机原料的组分，在线实时调整各原料配比，保证出磨生料的质量合格。 ⑼原料粉磨及废气处理系统原料磨采用辊压机终粉磨系统，规格220-160，根据石灰石综合样易磨性11.2kwh/t推算，采用1套辊压机系统，当入辊压机物料粒度≤45mm占95%，≤90mm占100%，出磨生料细度为80μm筛筛余16%，200μm筛筛余2%，出磨生料水份为0.5%，系统产量≥600t/h。采用窑尾废气作为磨机烘干热源。原料首先喂入V型静态选粉机进行烘干，随后经由辊压机粉磨、V型静态选粉机和动态选粉机选粉。合格生料由废气带出经旋风筒收集后由空气输送斜槽送、斗式提升机送入生料均化库；出旋风筒的废气进入窑尾袋收尘器净化处理。不合格生料回到辊压机继续粉磨。如果检测出原料中有金属，原料将进入外排仓，经过二次除铁后，剩下的原料进入辊压机系统继续粉磨。外排仓兼有标定功能。为了减少入窑生料的波动，当原料粉磨系统停运时，废气处理系统设置窑灰仓，将收集的窑灰暂时储存，当原料磨重新启动时，可重新搭配生料入均化库，或与出库生料搭配后，经空气输送斜槽和斗式提升机，送入生料计量仓。本次项目同步建设余热发电系统，从窑尾预热器排出的高温废气，在余热发电系统运行时，通过SP余热锅炉后，气体的部分热能将锅炉中的水加热成为蒸气用于发电，气体温度降至原料烘干需要温度约200℃后，由高温风机排出；余热发电系统停车时，可通过管道喷水降至原料烘干需要温度后进入原料磨作为原料磨内物料烘干热源，或降至满足窑尾袋收尘器工作温度的要求后入窑尾袋收尘器净化处理，最后由烟囱排入大气。定时对出磨生料取样，试样经过中央控制室分析由计算机自动控制和调整各种原料的配合比例，保证出磨生料化学成分的合格与稳定。 ⑽生料均化及窑喂料系统设置1座Φ22×52m的生料均化库，库有效储量为20000t，储存期2.17d。出库生料经库底部的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置。仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料通过空气输送斜槽、斗式提升机喂入窑尾预热器系统。入窑尾斗式提升机前设有取样器，通过对出库生料的取样、制样分析，实现对烧成系统的操作进行指导。 ⑾熟料烧成系统熟料煅烧采用1台Ф5.2m×78m三档回转窑，窑尾带双系列六级旋风预热器和分解炉，日产熟料6000t。窑和分解炉用煤比例为38%～40%和60%～62%，入窑物料的碳酸钙分解率大于95%。回转窑采用三档支撑，斜度为4.0%，转速为0.6～6.0r/min。窑头配有多通道燃烧器。分解炉用三次风从冷却机前端抽取，通过三次风管直接送至分解炉。熟料冷却采用1台第四代篦冷机，熟料出冷却机的温度为环境温度+65℃。冷却机中间设有熟料辊式破碎机，使熟料能更好的被冷却，出破碎机的熟料经槽式输送机送入熟料库。大部分窑头余风经余热发电系统换热冷却后，再与一部分来自篦冷机的热气混合送入窑头排风机。窑头废气大部分经余热发电系统换热冷却后，再与篦冷机末端一部分低温余风混合后，经除尘处理。处理后的带有较低粉尘浓度的废气分成两部分，一部分进入篦冷机风机自身循环，篦冷机面积要适度放大，精准配风，满足熟料冷却要求，同时可以提高余热发电效率；剩余部分则经热风管道输送至烘干系统，满足混合材的烘干要求。 ⑿熟料储存设置1座Φ70×41m熟料储存库，储存量为135000t。库底设置4条胶带输送机出料，出库熟料经棒型阀、弧形阀控制卸出，经胶带输送机送至水泥粉磨调配站熟料仓。库顶设置两个收尘器，库下出料点也设置收尘器，满足环境整洁要求。 ⒀煤粉制备设置1台辊式磨用于煤粉制备，当原煤水分≤10%，煤粉表面水分≤1.0%，原煤粒度≤50mm，煤粉细度为80筛筛余<8%时，系统产量为≥60t/h。煤磨设置在窑尾，利用窑尾废气作为烘干热源，原煤由原煤仓下密封板喂秤计量后喂入磨内烘干与粉磨，经选粉后随同气流进入袋收尘器，分别收下的煤粉经螺旋输送机送入气力输送泵，然后分别被送入窑头及窑尾的煤粉仓。煤粉仓下设有煤粉计量输送装置，煤粉经此计量后分别送入回转窑及分解炉。经收尘器净化后的废气排入大气，烟气的正常排放浓度达到国家规定的排放标准。煤粉制备系统设计了周全的安全措施，如防爆电气、低压CO2灭火系统、消防水系统等。 ⒁水泥调配站水泥调配站设置五座圆库，分别是1-Ф12×25m熟料库，1-Ф12×25m石灰石库、1-Ф12×25m燃煤炉渣库、1-Ф12×25m选矿粉末和1-Ф12×25m脱硫石膏库，每个库下设两套计量装置，按比例从储库中卸出，经胶带输送机送至水泥磨粉磨。在进水泥磨的胶带输送机上设有除铁装置，以保护辊压机的正常运行。 ⒂矿粉库矿渣粉磨系统预留。矿粉由罐车运至厂区，由罐车自带的气力系统直接将矿粉送至库中，设置2座Ф12×25m圆库，储量均为1200t，矿渣微粉经转子秤计量后，由空气输送斜槽送至出磨斗式提升机，与出磨成品一起进入高效动态选粉机分选。粗粉回磨头继续粉磨，细粉作为成品随水泥成品混合输送进水泥库。 ⒃水泥粉磨选用2套双圈流辊压机+球磨机联合粉磨组成水泥粉磨系统，当入辊压机物料水分≤2%，出磨水泥水分≤0.5%，入辊压机粒度：小于5mm<30%，100%<50mm，成品细度：≤10(0.045筛余)，≤2(0.08筛余)，成品比表面积为3400±150cm2/g时，每套系统产量为300t/h(P﹒O42.5)。来自水泥调配站的混合料与出辊压机物料一起由提升机送入静态选粉机内风选，风选后，粗物料落入辊压机上面的小仓内继续粉磨，较细的物料由动态选粉机和旋风收尘器收集后送入球磨系统继续粉磨，也可以和放风收尘器收集下来后直接掺入水泥成品斜槽；动态选粉机收集下来的粗粉由斜槽输送，经计量后，可进入球磨机系统，或者是进入V型选粉机底部进行二次选粉。出球磨机的物料经提升机喂入另一台高效选粉机风选后，选粉机选出的合格成品细粉和球磨系统放风收尘器收集下来的物料将进入水泥成品斜槽。选粉机收集下来的粗粉，即未达到成品要求的物料再次返回球磨机系统中。球磨机系统中，出选粉机的废气经接力循环风机后，大部分重新进入选粉机作为循环风使用，多余的风经过收尘器和风机外排；辊压机系统中，出旋风收尘器的废气经循环风机大部分回到V型选粉机作为循环风使用，多余的风经过放风收尘器和风机外放；磨尾气体进入袋收尘器，袋收尘器收集的细粉和出磨物料一起经斜槽及提升机喂入高效选粉机。 ⒄水泥储存库及水泥散装厂区内水泥储存采用6座Φ18×40m水泥库，总储量为6×10000t。水泥库库底设有减压装置和充气系统，库底充气由罗茨风机供风。出库水泥由库底卸料装置卸出后，一部分由空气输送斜槽、斗式提升机送水泥包装车间，另一部分经空气输送斜槽、斗式提升机送入3个Φ8m水泥散装仓，每个仓底设有两套水泥汽车散装机，均配备转子秤预计量系统，实现全自动装车，每套散装机装车能力400t/h。 ⒅水泥包装及成品发运水泥包装设置2套8嘴回转式包装机，配合2套全自动码包机，其中单套包装机的能力为120t/h。包装系统配置有自动插袋机、自动清理系统、自动碎包机、自动回灰系统等附属装置。 2、纯低温余热发电系统生产线 ⑴废气基础参数 **电站的废气余热主要来源于窑头熟料冷却机和窑尾预热器。电站所用废气参数确定如下：窑头设置高、中温两个取风口，废气为温度400℃，锅炉出口温度80℃。最大可利用的废气参数为205000Nm3/h－400℃80℃。窑尾锅炉最大可利用的废气参数为375000Nm3/h－260℃180℃。 ⑵装机方案根据目前纯余热发电技术及装备现状，结泥窑生产线余热情况，采用纯余热发电技术，系统方案选用窑头内置公共过热的双压系统。该系统主机包括2台余热锅炉、1套补汽凝汽式汽轮发电机组。发电机组选用12MW，主要考虑雨季生料水份高，生料磨生料烘干温度要求高，此时预热器系统将切换到五级运行，即预热器出口温度约320℃，入SP锅炉温度约315℃。在生产线窑头冷却机中部废气出口处，设置1台内置沉降室的下进风窑头余热锅炉，因废气含尘浓度较大，为减轻锅炉磨损，窑头余热锅炉入口风管内部设置刚玉耐磨涂料，锅炉出口风管内部设置耐磨陶瓷片。在预热器出口设置1台窑尾余热锅炉，采用立式结构。窑头内置公共过热的双压系统：AQC炉生产的1.15MPa(a)-320℃过热蒸汽和SP炉生产的1.15MPa(a)-255℃过热蒸汽，汇总进入窑头公共过热器，公共过热器生产的1.05MPa(a)-380℃过热蒸汽接至汽轮机主汽口，同时设置100%蒸汽大旁通系统；AQC炉生产的0.35MPa(a)-180℃低压过热蒸汽和SP炉生产的0.35MPa(a)-180℃低压过热蒸汽，经集汽缸混合后进入汽轮机补汽口。做功后的乏汽，通过凝汽器冷凝成水,凝结水经凝结水泵送入真空除氧器除氧，再经给水泵分别为AQC、SP余热锅炉提供给水，从而形成热力循环系统。主蒸汽采用单母管制，主供水采用单母管制。该方案具有以下优点：⑴窑头余热锅炉采用下进风锅炉，减少系统阻力。锅炉入口沉降器内采用刚玉耐磨涂料，出口处设置耐磨陶瓷片，有效的减少磨损。⑵窑头锅炉设置公共过热器，有效提高窑尾锅炉蒸汽参数。⑶窑头、窑尾锅炉出口均采用闸板阀，保证系统的密封。⑷电站出事故不影泥窑生产，余热锅炉设有旁通废气管道，旁路管道采用双轴双蝶阀，杜绝旁路系统的漏风。同**电站发生事故，可迅速将余热锅炉从水泥生产系统中解列，不影泥生产的正常运行，锅炉进出口和旁路风门采取连锁控制。⑸窑尾余热锅炉均采用立式锅炉，自然循环，减少循环泵，同时解决了余热锅炉漏风、磨损、堵灰等问题并减少占地面积。⑹凝汽器抽真空采用射水抽汽方式，确保汽机发电效率稳定。⑺除氧器采用真空除氧方式，在保证了除氧效果的前提下，更加有效的利用了低品位余热。⑻在窑尾锅炉设置声波和振打**灰装置，有效减少积灰，保证管道换热。⑼凝汽器设置100%蒸汽旁通系统，节水降噪，保证汽机系统运行稳定。依据项目设计资料，本次项目纯低温余热发电系统确定装机方案如下：1台12MW补汽凝汽式汽轮机＋1台12MW发电机＋1台窑尾余热锅炉+1台窑头余热锅炉。⑶生产工艺流程概述①废气流程在熟料生产线窑尾一级旋风筒出口与高温风机之间装一台旁路余热锅炉(SP炉)，当锅炉运行时，出预热器一级筒的约300℃窑尾废气全部进入SP余热锅炉，废气经余热锅炉吸热降温至200℃左右，由高温风机送至原料磨作为原料烘干的热源，出磨后的废气进入布袋除尘器净化后，而后送入窑尾废气处理装置处理达标后高空排放。若发电系统停用，则废气经原系统进入高温风机。在窑头篦冷机和余热风机之间布置1台AQC锅炉，当锅炉运行时，冷却机废气除除了供给窑炉所需二、三次风外和煤磨烘干热源外，还抽400℃(中部抽风)的高温废气送至AQC锅炉，经换热后温度降为82℃的废气进入窑头袋式收尘器净化后回用至生产线。②水、汽流程余热锅炉的给水由两部分组成，一部分是由汽轮机冷凝泵送来的冷凝水，冷凝水进入真空除氧器除氧；另一部分是由化学水处理系统输送来的除盐水作为补充水直接进入真空除氧器。窑头窑尾余热锅炉共用一个省煤器，给水由给水泵送至窑头公用省煤器，由公用省煤器加热后的水经电动调节阀分别送至窑头锅炉低压汽包、窑头锅炉高温省煤器和窑尾省煤器。工质在各自的汽包和蒸发器中进行自然循环加热，产生的饱和蒸汽进入各自的过热器。两台余热锅炉产生的高温过热蒸汽在室外汇合后，然后经隔离阀、主汽阀、调节阀进入汽轮机膨胀做功。窑头余热锅炉产生的低压过热蒸汽通过汽轮机补汽口补入汽轮机低压通流部分膨胀做功后，同样排至凝汽器。乏汽在凝汽器中凝结成水，汇入热水井，然后由凝结水泵送往真空除氧器，再经给水泵泵入余热锅炉循环使用。循环冷却水泵将水池中冷却水打入凝汽器后，再排往冷却塔进行冷却，经过冷却的水最后回到水池循环利用。发电机冷却介质为空气，冷却方式为闭式循环通风冷却。③排灰流程SP炉的排灰为窑灰，可回到水泥熟料生产工艺流程中，设计时拟与窑尾除尘器收下的窑灰一起用链式输送机送到生料均化库。AQC炉产生的粉尘将和窑头收尘器收下的粉尘一起回到工艺系统。④余热锅炉与水泥生产工艺系统的衔接AQC炉：因熟料冷却机的废气中含有对锅炉换热面磨蚀性较强的熟料微粒，为保证AQC锅炉的使用寿命，提高余热利用率，在进AQC炉之前的管路上设置重力沉降室，使进入AQC锅炉的废气粉尘浓度降低。AQC炉设在水泥生产线窑头篦冷机和余风风机之间，篦冷机采用中部抽风。中部抽风口高温热风送AQC锅炉，原余风口低温风与AQC锅炉出风混合后经空冷器、除尘器处理后回用至水泥熟料生产线。SP炉：SP炉设置在窑尾预热器一级旋风筒出口与窑尾高温风机之间，用烟气管道与余热锅炉连接。窑尾废气经余热锅炉吸热降温至200℃左右，由高温风机送至原系统的原料磨烘干原料。	熟料水泥生产线 ⑴石灰石破碎及输送石灰石破碎系统主要位于石灰岩矿山，选用板喂机+波辊给料机+单转子锤式破碎机2台（1用1备），单套设备破碎能力为1600t/h。破碎后的石灰石通过专用输送廊道（另行委托环评工作，目前以汽车运输为主）输送至厂内石灰石碎石库（储量为5000t）。出库的石灰石和厂区破碎的石灰石按比例混合后入石灰石预均化堆场。厂区同时设置1套石灰石破碎系统，规格同矿山石灰石破碎系统，能力为1600t/h。破碎后的石灰石经胶带输送机送至石灰石碎石库出料胶带上，胶带上设置在线分析仪，用以监控并调整石灰石比例，混合后的石灰石经堆料胶带机进入长形预均化堆场。 ⑵石灰石预均化库石灰石预均化库为长形预均化库，规格为54×480m。堆场有效储量为2—70000t，储期为6.20d。均化后的石灰石由桥式刮板取料机取出，经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库中。堆料机的能力为3500t/h，取料机的能力为1600t/h。出料胶带输送机上设有除铁器和金属探测仪以保护原料磨的安全运行。 ⑶辅料破碎及输送 1套由板喂机+波辊筛+反击式破碎机组成的辅料破碎系统，用于破碎页岩等辅助物料。当入料粒度≤500mm，出料粒度≤45mm(95%)，系统破碎能力为350t/h。破碎后的页岩经胶带输送机送至厂区内辅料长形预均化堆棚内储存。 ⑷辅料预均化堆场及输送本项目1座长形辅助原料预均化堆场（与原煤预均化共用），堆场尺寸：49×480m，辅料破碎后经胶带输送机送至均化堆棚内侧式悬臂堆料机布料。辅料堆料机的能力为350t/h，辅料取料机能力为200t/h。均化后的辅料由侧式刮板取料机取出，经胶带输送机分别送至原料调配车间的各个料仓中，出料胶带输送机上设有除铁器和金属探测仪以保护原料磨的安全运行。 ⑸原煤预均化堆场及输送原煤和辅料共用1座长形均化堆场，原煤经厂区的地表给料机、胶带输送机送至预均化堆棚内侧式悬臂堆料机布料。原煤堆料机的能力为300t/h，均化后的原煤由桥式刮板取料机取出，取料机能力均为300t/h，经胶带输送机将原煤送至煤磨车间的原煤仓。输送机上设有除铁器和金属探测仪以保护煤磨的安全运行。 ⑹石灰石、辅料和原煤卸车棚 1座卸车堆棚，规格为120×180m。堆棚内设外购石灰石破碎，辅料破碎和原煤地表给料机，可以临时堆放石灰石约20000吨（规划占地120×60×3m），辅料约5000吨（规划占地40×60×3m），满足一定的物料**工厂生工厂要求。进场原煤直接经地表给料机进入原煤预均化堆场。 ⑺混合材联合储存库混合材联合储存库，规格为33×180m。脱硫石膏，金属灰渣及其他混合材由汽车卸入堆棚内，再由全自动抓斗起重机实现布料和取料，充分考虑脱硫石膏黏性大，易堵塞的特性，采取必要措施，降低堵料风险。抓斗起重机将混合料抓取后卸入堆棚内相应料斗，经料斗下部定量给料机、胶带输送机送至对应的烘干系统或矿渣粉磨系统（预留）。联合储库中设置2台全自动抓斗起重机（1用1备）。 ⑻原料调配原料配料站设置五个圆库，分别储存石灰石、选矿石粉、砂岩、页岩和铜矿渣。每个库下设1套计量装置，对应1台生料磨，经计量后的原料按比例从各储库中卸出，并经胶带输送机送至原料粉磨系统。为了保证物料下料顺畅，辅料仓料斗采用大锥角设计，仓锥部与喂料秤间设置悬挂仓，仓底只设皮带秤，设置断料检测与仓壁振打联锁控制系统，直筒位置设计检修清堵门，仓锥部及悬挂仓内安装树脂板。在进原料磨的胶带输送机上设有除铁装置，以保护辊压机的正常运行。同时在进料胶带机上设置中子活化在线分析仪，控制入辊压机原料的组分，在线实时调整各原料配比，保证出磨生料的质量合格。 ⑼原料粉磨及废气处理系统原料磨采用辊压机终粉磨系统，规格220-160，根据石灰石综合样易磨性11.2kwh/t推算，采用1套辊压机系统，当入辊压机物料粒度≤45mm占95%，≤90mm占100%，出磨生料细度为80μm筛筛余16%，200μm筛筛余2%，出磨生料水分为0.5%，系统产量≥600t/h。采用窑尾废气作为磨机烘干热源。原料首先喂入V型静态选粉机进行烘干，随后经由辊压机粉磨、V型静态选粉机和动态选粉机选粉。合格生料由废气带出经旋风筒收集后由空气输送斜槽送、斗式提升机送入生料均化库；出旋风筒的废气进入窑尾袋收尘器净化处理。不合格生料回到辊压机继续粉磨。如果检测出原料中有金属，原料将进入外排仓，经过二次除铁后，剩下的原料进入辊压机系统继续粉磨。外排仓兼有标定功能。为了减少入窑生料的波动，当原料粉磨系统停运时，废气处理系统设置窑灰仓，将收集的窑灰暂时储存，当原料磨重新启动时，可重新搭配生料入均化库，或与出库生料搭配后，经空气输送斜槽和斗式提升机，送入生料计量仓。本次项目同步建设余热发电系统，从窑尾预热器排出的高温废气，在余热发电系统运行时，通过SP余热锅炉后，汽体的部分热能将锅炉中的水加热成为蒸汽用于发电，气体温度降至原料烘干需要温度约200℃后，由高温风机排出；余热发电系统停车时，可通过管道喷水降至原料烘干需要温度后进入原料磨作为原料磨内物料烘干热源，或降至满足窑尾袋收尘器工作温度的要求后入窑尾袋收尘器净化处理，最后由烟囱排入大气。定时对出磨生料取样，试样经过中央控制室分析由计算机自动控制和调整各种原料的配合比例，保证出磨生料化学成分的合格与稳定。 ⑽生料均化及窑喂料系统设置1座Φ22×52m的生料均化库，库有效储量为20000t，储存期2.17d。出库生料经库底部的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置。仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料通过空气输送斜槽、斗式提升机喂入窑尾预热器系统。入窑尾斗式提升机前设有取样器，通过对出库生料的取样、制样分析，实现对烧成系统的操作进行指导。 ⑾熟料烧成系统熟料煅烧采用1台Ф5.2m×78m三档回转窑，窑尾带双系列六级旋风预热器和分解炉，日产熟料6000t。窑和分解炉用煤比例为38%～40%和60%～62%，入窑物料的碳酸钙分解率大于95%。回转窑采用三档支撑，斜度为4.0%，转速为0.6～6.0r/min。窑头配有多通道燃烧器。分解炉用三次风从冷却机前端抽取，通过三次风管直接送至分解炉。熟料冷却采用1台第四代篦冷机，熟料出冷却机的温度为环境温度+65℃。冷却机中间设有熟料辊式破碎机，使熟料能更好地被冷却，出破碎机的熟料经槽式输送机送入熟料库。大部分窑头余风经余热发电系统换热冷却后，再与一部分来自篦冷机的热汽混合送入窑头排风机。窑头废气大部分经余热发电系统换热冷却后，再与篦冷机末端一部分低温余风混合后，经除尘处理。处理后的带有较低粉尘浓度的废气分成两部分，一部分进入篦冷机风机自身循环，篦冷机面积要适度放大，精准配风，满足熟料冷却要求，同时可以提高余热发电效率；剩余部分则经热风管道输送至烘干系统，满足混合材的烘干要求。 ⑿熟料储存设置1座Φ70×41m熟料储存库，储存量为135000t。库底设置4台胶带输送机出料，出库熟料经棒形阀、弧形阀控制卸出，经胶带输送机送至水泥粉磨调配站熟料仓。库顶设置两个收尘器，库下出料点也设置收尘器，满足环境整洁要求。 ⒀煤粉制备设置1台辊式磨用于煤粉制备，当原煤水分≤10%，煤粉表面水分≤1.0%，原煤粒度≤50mm，煤粉细度为80μ筛筛余<8%时，系统产量为≥60t/h。煤磨设置在窑尾，利用窑尾废气作为烘干热源，原煤由原煤仓下密封板喂秤计量后喂入磨内烘干与粉磨，经选粉后随同气流进入袋收尘器，分别收下的煤粉经螺旋输送机送入气力输送泵，然后分别被送入窑头及窑尾的煤粉仓。煤粉仓下设有煤粉计量输送装置，煤粉经此计量后分别送入回转窑及分解炉。经收尘器净化后的废气排入大气，烟气的正常排放浓度达到国家规定的排放标准。煤粉制备系统设计了周全的安全措施，如防爆电气、低压CO2灭火系统、消防水系统等。 ⒁水泥调配站、矿粉库、水泥粉磨、水泥储存库及水泥散装、水泥包装及成品发运在建设中。纯低温余热发电系统生产线 ⑴废气基础参数 **电站的废气余热主要来源于窑头熟料冷却机和窑尾预热器。电站所用废气参数确定如下：窑头设置高、中温两个取风口，废气温度400℃，锅炉出口温度80℃。最大可利用的废气参数为205000Nm3/h－400℃80℃。窑尾锅炉最大可利用的废气参数为375000Nm3/h－260℃180℃。 ⑵装机方案根据目前纯余热发电技术及装备现状，结泥窑生产线余热**情况，采用纯余热发电技术，系统方案选用窑头内置公共过热的双机系统。该系统主机包括2台余热锅炉、1套补汽凝汽式汽轮发电机组。发电机组选用12MW，主要考虑雨季生料水分高，生料磨生料烘干温度要求高，此时预热器系统将切换到五级运行，即预热器出口温度约320℃，入SP锅炉温度约315℃。在生产线窑头冷却机中部废气出口处，设置1台内置沉降室的下进风窑头余热锅炉，因废气含尘浓度较大，为减轻锅炉磨损，窑头余热锅炉入口风管内部设置刚玉耐磨涂料，锅炉出口风管内部设置耐磨陶瓷片。在预热器出口设置1台窑尾余热锅炉，采用立式结构。窑头内置公共过热的双压系统：AQC炉生产的1.15MPa(a)-320℃过热蒸汽和SP炉生产的1.15MPa(a)-255℃过热蒸汽，汇总进入窑头公共过热器，公共过热器生产的1.05MPa(a)-380℃过热蒸汽接至汽轮机主汽口，同时设置100%蒸汽大旁通系统；AQC炉生产的0.35MPa(a)-180℃低压过热蒸汽和SP炉生产的0.35MPa(a)-180℃低压过热蒸汽，经集汽缸混合后进入汽轮机补气口。做功后的乏汽，通过凝汽器冷凝成水，凝结水经凝结水泵送入真空除氧器除氧，再经给水泵分别为AQC、SP余热锅炉提供给水，从而形成热力循环系统。主蒸汽采用单母管制，主供水采用单母管制。 ⑶生产工艺流程概述 ①废气流程在熟料生产线窑尾一级旋风筒出口与高温风机之间装一台旁路余热锅炉（SP炉），当锅炉运行时，出预热器一级筒的约300℃窑尾废气全部进入SP余热锅炉，废气经余热锅炉吸热降温至200℃左右，由高温风机送至原料磨作为原料烘干的热源，出磨后的废气进入布袋除尘器净化后，而后送入窑尾废气处理装置处理达标后高空排放。若发电系统停用，则废气经原系统进入高温风机。在窑头篦冷机和余热风机之间布置1台AQC锅炉，当锅炉运行时，冷却机废气除了供给窑炉所需二三次风外和煤磨烘干热源外，还抽400℃（中部抽风）的高温废气送至AQC锅炉，经换热后温度降为82℃的废气进入窑头袋式收尘器净化后回用至生产线。 ②水、汽流程余热锅炉的给水由两部分组成，一部分是由汽轮机冷凝泵送来的冷凝水，冷凝水进入真空除氧器除氧；另一部分是由化学水处理系统输送来的除盐水作为补充水直接进入真空除氧器。窑头窑尾余热锅炉共用一个省煤器，给水由给水泵送至窑头公用省煤器，由公用省煤器加热后的水经电动调节阀分别送至窑头锅炉低压汽包、窑头锅炉高温省煤器和窑尾省煤器。工质在各自的汽包和蒸发器中进行自然循环加热，产生的饱和蒸汽进入各自的过热器。两台余热锅炉产生的高温过热蒸汽在室外汇合后，然后经隔离阀、主汽阀、调节阀进入汽轮机膨胀做功。窑头余热锅炉产生的低压过热蒸汽通过汽轮机补汽口补入汽轮机低压通流部分膨胀做功后，同样排至凝汽器。乏汽在凝汽器中凝结成水，汇入热水井，然后由凝结水泵送往真空除氧器，再经给水泵泵入余热锅炉循环使用。循环冷却水泵将水池中冷却水打入凝汽器后，再排往冷却塔进行冷却，经过冷却的水最后回到水池循环利用。发电机冷却介质为空气，冷却方式为闭式循环通风冷却。 ③排灰流程 SP炉的排灰为窑灰，可回到水泥熟料生产工艺流程中，设计时拟与窑尾除尘器收下的窑灰一起用链式输送机送到生料均化库。AQC炉产生的粉尘将和窑头收尘器收下的粉尘一起回到工艺系统。 ④余热锅炉与水泥生产工艺系统的衔接 AQC炉：因熟料冷却机的废气中含有对锅炉换热面磨蚀性较强的熟料微粒，为保证AQC锅炉的使用寿命，提高余热利用率，在进AQC炉之前的管路上设置重力沉降室，使进入AQC锅炉的废气粉尘浓度降低。AQC炉设在水泥生产线窑头篦冷机和余风风机之间，篦冷机采用中部抽风。中部抽风口高温热风送AQC锅炉，原余风口低温风与AQC锅炉出风混合后经空冷器、除尘器处理后回用至水泥熟料生产线。SP炉：SP炉设置在窑尾预热器一级旋风筒出口与窑尾高温风机之间，用烟气管道与余热锅炉连接。窑尾废气经余热锅炉吸热降温至200℃左右，由高温风机送至原系统的原料磨烘干原料。
因水泥磨粉工段及包装还在建设当中，故本实施先行验收。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水：本次项目配套建设1套生活污水预处理装置，本次项目产生的生活污水经预处理后回用；生产废水均在厂区内回用，项目实施后，无废水外排。废气：本项目针对各产尘点共计配套了92台布袋除尘器，经处理后排气筒高空排放。窑尾配套分解炉自脱硝+精准SNCR脱硝装置+高效布袋除尘器+窑灰-石膏法脱硫装置处理后经130M高空排放。噪声：风机噪声、余热发电系统汽轮发、电机组噪声空压机、破碎机、冷却塔、循环水泵、辊压机、管磨等机械设备，尽量设置于室内、通过加装隔声声屏障、消声底座等方式，加强噪声管理。固废：项目建成投入运行后，产生的固体废弃物主要为废耐火砖、更换产生的废滤袋、除尘器收集粉尘、废矿物油、生活污水预处理污泥、脱硫石膏、实验室废试剂、实验室废试剂瓶及职工生活垃圾等。1、废耐火砖、废滤袋、废活性炭、废膜供应企业回收利用2、除尘器收集粉尘、脱硫石膏南方自行回用。3、生活污水预处理污泥、职工生活垃圾环卫部门清运4、废矿物油、废试剂瓶、实验室废试剂委托有资质单位处理。其他：加强地下水和土壤污染防治。按照“源头控制、分区设防、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全方位进行控制。加强防渗设施的日常维护，确保防渗设施牢全，防止污染地下水和土壤。加强环境风险防范与应急。根据实际情况修订完善全厂环境风险防范及突发环境应急预案，并配备相应的环境风险防范设施和应急物资，提高环境事故应急应对能力。若环境应急预案有重大修订，应及时办理变更备案手续。危险化学品储存区必须设置应急围堰。厂区必须按规范要求设置应急事故池，应急事故池的容积应满足相关技术规范的要求。本项目重点环境治理设施应开展安全风险评估和隐患排查治理，并建立健全安全管控台账资料。在线：按照有关规定设置规范的污染物排放口，安装污染物在线监测系统。加强特征污染物监测管理，建立特征污染物产生、排放台账和日常、应急监测制度。	废水：本次项目配套建设1套生活污水预处理装置，本次项目产生的生活污水经预处理后回用；生产废水均在厂区内回用，项目实施后，无废水外排。生产废水（设备冷却排污水，余热发电锅炉循环冷却排污水，机修等辅助生产废**处理站处理后进入中水池回用。处理工艺：一级处理－过滤，一级处理－沉淀，一级处理－上浮，一级处理－冷却处理。污染治理设施编号：TW001。生活污水汇集后首先经过污水处理后进入中水池回用；处理工艺：一级处理－过滤，二级处理－生物接触氧化，深度处理－过滤吸附；污染治理设施编号：TW002。废气：由于先行验收，建设部分，针对各产尘点共计配套了32台布袋除尘器，经处理后排气筒高空排放。其余除尘点还在建设中，窑尾废气配套低氮燃烧+SNCR+SCR分解炉深度自脱硝+高效布袋除尘器+窑灰-石膏法脱硫装置处理后经150M高空排放。噪声：本项目施工期已过，目前施工阶段未收到噪声投诉的情况，随着施工期结束，噪声污染也随之结束。本项目噪声主要为设备运行产生的机械噪声，已采取以下隔声降噪措施：①在工程设计、设备采购、管线设计时选用低噪声设备，从声源上降低设备本身噪声，合理布局车间生产设备及公用设备，高噪声设备布置于车间内部，各类风机布置于楼顶；②在全厂范围内搞好绿化，营造乔木、灌木和草皮相间的林带，以利吸声降噪合理。安排生产以减少人为因素造成的非必要噪声影响，进入厂区低速行驶，最大限度减少流动噪声源。③加强主要生产设备（破碎机、空压机）及公用设备维修保养，保证设备处于良好的运行状态并建立设备运行及维护台账，杜绝设备因损坏等非正常工况而产生的高噪声现象。固废：本项目建成投入运行后，产生的固体废弃物主要为废耐火砖、更换产生的废滤袋、除尘器收集粉尘、废矿物油、水处理污泥、脱硫石膏、实验室废试剂、实验室废试剂瓶及职工生活垃圾等。项目产生的主要固体废物如下：1、废耐火砖、废活性炭、废膜属于一般工业固废，第Ⅰ类工业固体废物，代码：SW59，检修期间产生后直接委托第三方回收利用，厂区内不贮存供应企业回收利用；2、除尘器收集粉尘属于一般工业固废，第Ⅰ类工业固体废物，代码：SW59，除尘系统粉尘，直接回用于生产，厂区内不贮存；脱硫石膏江方自行回用；3、水处理污泥属于一般工业固废，第Ⅰ类工业固体废物，代码：SW07，水处理污泥直接委托第三方处置，厂区内不贮存；4、废包装属于一般工业固废，第Ⅰ类工业固体废物，代码：SW59，自行贮存，供应企业回收利用；废滤袋属于一般工业固废，第Ⅰ类工业固体废物，代码：SW59，更换后由供应企业回收利用，厂区内不贮存；5、职工生活垃圾环卫部门清运；6、废矿物油根据《国家危险废物名录》（2025年版），属于危险废物（类别HW08，废物代码900-249-08），收集后暂存于危险废物仓库，委托浙**公司进行处置；废试剂瓶属于危险废物（类别HW49，废物代码900-047-49），收集后暂存于危险废物仓库。实验室废试剂瓶属于危险废物（类别HW49，废物代码900-047-49），实验室废试剂属危险废物（类别HW49，废物代码900-047-49)，厂区内危废暂存间妥善暂存后，委托市莱逸园**公司处置。7、废催化剂属于危废（类别HW50，废物代码772-007-50），脱销废催化剂产生周期较长，更换周期为5a/次，未生产，未签订危废合同。待产生后委托有资质单位处置。固废处置仓库有一般固废和危废仓库，危废暂存间面积分别为30平方米，危废暂存场所已做好防风、防雨、防晒等措施，地面已做好防腐防渗措施及废液收集池，门口已有危废、周知卡标识。一般固废仓库面积为20平方米，已做好防风、防雨、防晒，并制定出入台账和标识标牌。固废处置接入省固体废物监管信息系统。其他：2024年11月编制了《突发环境事件应急预案》，并报当地生态环境主管部门备案，备案号：330881-2024-89-M。氨水储罐东北侧有1个120m3的事故应急池，厂区西侧有5000m3雨水收集池（应急状态下可以做应急事故池使用），正常情况下，可以满足事故应急所需的容积。企业按要求配备相应的环境风险防范设施和应急物资，具体详见应急预案文本。危险化学品储存区已按照要求设置应急围堰。已设置建立健全安全管控台账资料。在线：已按照有关规定设置规范的污染物排放口，安装污染物在线监测系统。并与环保部门联网。已按照要求建立特征污染物产生、排放台账和日常、应急监测制度。本项目在废气窑尾排放口已经设置在线监测设施，监控编码：3300071B，监控指标：二氧化硫、氮氧化物、颗粒物。运维单位；**公司，统一社会信用代码：913****252603Y。其他具体信息详见报告附件江方水泥（高新厂区）**省污染源自动监控设施登记备案表（废气）。
原辅材料：由于部分工艺还在建设中，本项目实际原辅材料使用种类和数量与环评审批相比都有所减少，未发生重大变化，详见验收报告表3-8。生产设备：由于本项目部分工艺还在建设中，实际生产设备与环评审批内容相比，种类和数量都有所减少，符合要求。具体详见验收报告表3-8。生产工艺：本项目实际生产工艺与环评审批内容相比有所减少，部分工艺暂未实施。环境保护措施：**建设部分，实际三废处置环保设备与环评审批内容一致，未发生变化。主要变化为（高新生产区）项目环评排气筒总共 90个，本次验收为32个排气筒，排气筒变化情况具体详见验收报告表3-7。1、因设计变更，促进风量平衡，窑头废气通过静电除尘处理后接入窑尾布袋除尘器通过窑尾排气筒排放口，减少一个主要排放口。2、煤磨废气经过布袋除尘处理后接入窑尾布袋除尘器通过窑尾排气筒排放口及生料磨废气全部汇总到窑尾布袋除尘器处理后通过主要排放口。3、碎石库出库皮带废气未分析，为进一步提升收尘效果，企业在工段新增集气管道废气收尘装置，经布袋除尘后通过排气筒高空排放，排污许可系统排放口编号DA020，该排放口为一般排放口。4、在石灰石出棚皮带废气新增集气管道废气收尘装置，经布袋除尘后通过排气筒高空排放，排污许可系统排放口编号DA041，该排放口为一般排放口。5、在原料粉磨工段新增回灰仓废气收集装置，通过布袋除尘后通过排气筒高空排放，排污许可系统排放口编号DA025，该排放口为一般排放口。6、窑尾废气处理设施变化，新增SCR分解炉深度自脱硝装置，优于环评审批；7、环评部分工艺还在建设，主要为水泥磨工段还在建设工程中，排放口数量有所减少。具体详见验收报告表3-7。综上所述，对照《关于印发〈污染影响类建设项目重大变动清单（试行）〉的通知》（环办环评函【2020】688号）、《关于印发制浆造纸等十四个行业建设项目重大变动清单的通知》（水泥建设项目重大变动清单）环办环评【2018】6号绿色智能数字化新材料项目一期6000t/d熟料水泥生产线技改工程不涉及重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

加强施工期环保管理。认真做好施工过程中施工废水、扬尘、噪声、固废等污染防治工作，尽量减少对周围环境造成不利影响。	本项目施工期已过，目前施工阶段未收到扬尘、噪声等相关投诉的情况，随着施工期结束，污染也随之结束。
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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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8.057	166.15	8.057	8.057	/
193.362	237.36	193.362	193.362	/
24.844	156	24.844	24.844	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

TW001****处理站、TW002****处理站

生产废水（设备冷却排污水、余热发电锅炉循环冷却排污水、化学水处理系统排水）车辆清洗废水、初期雨水：****处理站处理后进入中水池回用。处理工艺：过滤+沉淀+气浮+消毒处理。其中沉淀工艺为物理沉淀+化学沉淀。污染治理设施编号：TW001。主要处理药剂：次氯酸钠和聚合氯化铝。生活污水处理装置：汇集后首先经过污水处理后进入中水池回用；处理工艺：过滤+生物接触氧化+消毒；污染治理设施编号：TW002。处理药剂是次氯酸钠和柠檬酸。本项目无外排废水，不设置废水排放口

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

低氮燃烧+SNCR+SCR 分解炉深度自脱硝+高效布袋除尘器+窑灰-石膏法脱硫装置、脉冲布袋

《水泥工业大气污染物排放标准》DB33/1346-2023、《水泥工业大气污染物排放标准》GB4915-2013、《**省水泥行业超低排放改造实施方案》（浙环函【2020】60 号）、《恶臭污染物排放标准》GB14554-1993

****建设部分，针对各产尘点共计配套了32台布袋除尘器，经处理后排气筒高空排放。其余除尘点还在建设中，窑尾废气配套低氮燃烧+SNCR+SCR分解炉深度自脱硝+高效布袋除尘器+窑灰-石膏法脱硫装置处理后经150M高空排放。

在监测日工况下： 1、DA016回转炉窑尾废气排放口氮氧化物、二氧化硫、颗粒物、氨、氟化物、汞及其化合物排放浓度符合《水泥工业大气污染物排放标准》DB33/1346-2023表1中的限值要求； 2、****排气筒出口所测指标排放浓度符合《水泥工业大气污染物排放标准》GB4915-2013表2中二级限值要求并同时符合《水泥工业大气污染物排放标准》DB33/1346-2023表1中的限值要求和《**省水泥行业超低排放改造实施方案》（浙环函【2020】60号）中超低排放限值要求； 3、厂界无组织废气颗粒物监控点与参照点1小时浓度值的差值符合《水泥工业大气污染物排放标准》GB4915-2013表3中的限值要求；氨监控点浓度符合《水泥工业大气污染物排放标准》DB33/1346-2023表5中的限值要求。臭气浓度符合《恶臭污染物排放标准》GB14554-1993表1中的限值要求。 4、****厂区内无组织颗粒物排放浓度符合《水泥工业大气污染物排放标准》DB33/1346-2023表4中限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

厂房隔声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348-2008、《声环境质量标准》GB3096-2008

本项目噪声主要为设备运行产生的机械噪声，已采取以下隔声降噪措施： ①在工程设计、设备采购、管线设计时选用低噪声设备，从声源上降低设备本身噪声，合理布局车间生产设备及公用设备，高噪声设备布置于车间内部，物料输送全部通过密闭输送，降低输送噪声。 ②在全厂范围内搞好绿化，营造乔木、灌木和草皮相间的林带，以利吸声降噪合理。绿色植物不仅能涵养水份，保持水土，而且能挡尘降噪。安排生产以减少人为因素造成的非必要噪声影响，非工作时段停止工作；厂区流动声源（汽车），已经强化行车管理制度，设置降噪标准，严禁鸣号，进入厂区低速行驶，最大限度减少流动噪声源。 ③安置库体内部的风机，企业在库体建筑顶部安装隔声门、窗进行隔声改造，已进一步降噪加强主要生产设备（破碎机、空压机）及公用设备维修保养，保证设备处于良好的运行状态并建立设备运行及维护台账，杜绝设备因损坏等非正常工况而产生的高噪声现象。

在监测日工况下， 1、****厂界环境噪声昼间、夜间值符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348-2008 中 3 类区限值要求。 2、验收监测期间，西南侧 79m 处的石灰坞自然村（隶属于**村）民居点声环境质量监测结果均符合《声环境质量标准》（GB3096-2008）中 2 类区限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强地下水和土壤污染防治。按照“源头控制、分区设防、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全方位进行控制。加强防渗设施的日常维护，确保防渗设施牢**全，防止污染地下水和土壤。

危废暂存场所已做好防风、防雨、防晒等措施，地面已做好防腐防渗措施及废液收集池，门口已有危废、周知卡标识。一般固废仓库面积为20平方米，已做好防风、防雨、防晒，并制定出入台账和标识标牌。氨水储罐东北侧有1个120m3的事故应急池，厂区西侧有5000m3雨水收集池（应急状态下可以做应急事故池使用），正常情况下，可以满足事故应急所需的容积。危险化学品储存区已按照要求设置应急围堰。已设置建立健全安全管控台账资料。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

项目建成投入运行后，产生的固体废弃物主要为废耐火砖、更换产生的废滤袋、除尘器收集粉尘、废矿物油、生活污水预处理污泥、脱硫石膏、实验室废试剂、实验室废试剂瓶及职工生活垃圾等。1、废耐火砖、废滤袋、废活性炭、废膜供应企业回收利用2、除尘器收集粉尘、脱硫石膏**南方自行回用。3、生活污水预处理污泥、职工生活垃圾环卫部门清运4、废矿物油、废试剂瓶、实验室废试剂委托有资质单位处理。

本项目建成投入运行后，产生的固体废弃物主要为废耐火砖、更换产生的废滤袋、除尘器收集粉尘、废矿物油、水处理污泥、脱硫石膏、实验室废试剂、实验室废试剂瓶及职工生活垃圾等。项目产生的主要固体废物如下：1、废耐火砖、废活性炭、废膜属于一般工业固废，第Ⅰ类工业固体废物，代码：SW59，检修期间产生后直接委托第三方回收利用，厂区内不贮存供应企业回收利用；2、除尘器收集粉尘属于一般工业固废，第Ⅰ类工业固体废物，代码：SW59，除尘系统粉尘，直接回用于生产，厂区内不贮存；脱硫石膏江**方自行回用；3、水处理污泥属于一般工业固废，第Ⅰ类工业固体废物，代码：SW07，水处理污泥直接委托第三方处置，厂区内不贮存；4、废包装属于一般工业固废，第Ⅰ类工业固体废物，代码：SW59，自行贮存，供应企业回收利用；废滤袋属于一般工业固废，第Ⅰ类工业固体废物，代码：SW59，更换后由供应企业回收利用，厂区内不贮存；5、职工生活垃圾环卫部门清运；6、废矿物油根据《国家危险废物名录》（2025年版），属于危险废物（类别HW08，废物代码900-249-08），收集后暂存于危险废物仓库，委托浙****公司进行处置；废试剂瓶属于危险废物（类别HW49，废物代码900-047-49），收集后暂存于危险废物仓库。实验室废试剂瓶属于危险废物（类别HW49，废物代码900-047-49），实验室废试剂属危险废物（类别HW49，废物代码900-047-49)，厂区内危废暂存间妥善暂存后，委托**市莱逸园****公司处置。7、废催化剂属于危废（类别HW50，废物代码772-007-50），脱销废催化剂产生周期较长，更换周期为5a/次，未生产，未签订危废合同。待产生后委托有资质单位处置。****固废处置仓库**有一般固废和危废仓库，危废暂存间面积分别为30平方米，危废暂存场所已做好防风、防雨、防晒等措施，地面已做好防腐防渗措施及废液收集池，门口已有危废、周知卡标识。一般固废仓库面积为20平方米，已做好防风、防雨、防晒，并制定出入台账和标识标牌。固废处置接入**省固体废物监管信息系统。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强环境风险防范与应急。根据实际情况修订完善全厂环境风险防范及突发环境应急预案，并配备相应的环境风险防范设施和应急物资，提高环境事故应急应对能力。若环境应急预案有重大修订，应及时办理变更备案手续。危险化学品储存区必须设置应急围堰。厂区必须按规范要求设置应急事故池，应急事故池的容积应满足相关技术规范的要求。本项目重点环境治理设施应开展安全风险评估和隐患排查治理，并建立健全安全管控台账资料。

2024年11月编制了《****突发环境事件应急预案》，并报当地生态环境主管部门备案，备案号：330881-2024-89-M。氨水储罐东北侧有1个120m3的事故应急池，厂区西侧有5000m3雨水收集池（应急状态下可以做应急事故池使用），正常情况下，可以满足事故应急所需的容积。企业按要求配备相应的环境风险防范设施和应急物资，具体详见应急预案文本。危险化学品储存区已按照要求设置应急围堰。已设置建立健全安全管控台账资料。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程