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山东圣翰金属科技有限公司年产300万只铝合金轮毂项目（一期）

审批

山东-济宁-邹城市

发布时间： 2025年11月24日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0883MAD0YK123B	周长权
李俊文	省市**市
宏泰路198号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年产300万只铝合金轮毂项目（一期）	****

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	**市市省市**市宏泰路198号
经度:116.93623 纬度: 35.37566	**环境局分局
	2024-06-04
济环审（**）〔2024〕5号	****0883MAD0YK123B001U
	12000
847.6	****
****0883MAD0YK123B	****
****0883MAD0YK123B	****公司
****0882MA3NL6XN2W	2025-06-11

2025-08-14	2025-09-10
	http://junzhihb.com/xmgs/show/79

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产300万只轮毂	年产50万只
分期验收

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

轮毂（又称车轮）是轮胎和车轴之间的旋转承载件，通常由轮辋和轮辐两个主要部件组成。轮辋是车轮上安装和制成轮胎的部件，轮辐是车轮上车轮和轮辋之间的制成部件。本项目轮毂制作采用“两件式”生产工艺，即将轮辐、轮辋分别制作，再组合焊接成整体。轮辐加工：利用数控车床对轮辐毛坯进行车平加工车床刀具数12个，主轴转速2500rpm，最大车削直径φ620mm。数控车床使用切削液对刀具进行冷却润滑，设备自带切削液循环系统，对切削液进行循环利用。另外，项目配备了切削液净化机，利用高速离心力分离回收切削液，可提高切削液的循环利用率。产污环节：主要为车加工产生的废铝屑（S1）、废切削液（S2）及噪声。轮辋加工（1）下料用下料机将铝合金板材切割成要求的尺寸。产污环节：下料产生废铝边角料（S3）及噪声。项目产生的废**回收部门回收综合利用。（2）卷圆利用卷圆机将板材卷成圆筒，卷圆机的上下辊夹紧板材移动侧辊，使板材得到塑性的弯曲变形。产污环节：该工序会产生噪声。（3）压平采用压平机对焊接完的加工件进行压平。产污环节：该工序产生的污染物主要为噪声。（4）清洗、烘干利用一条清洗烘干线将板材表面的油污清洗干净，烘干水分，烘干采用电加热，加热温度100~130℃,烘干机功率200KW。清洗过程中添加少量的脱脂剂，使用比例为3~4%。产污环节：清洗过程中产生清洗废水（W1）。清洗废水进入厂区污水处理设施（“调节-气浮-厌氧-缺氧-好氧-沉淀”工艺），处理达标后排处理厂处理。（5）直缝焊采用FSW焊接技术机（搅拌摩擦焊）对铝合金板卷制的工件实施直缝焊接形成圆柱筒。搅拌摩擦焊接技术是一种“无填料”焊接（无需补充任何焊料和助焊剂）技术。其工作原理如下：搅拌摩擦焊是一种固相链接方法，在搅拌摩擦焊过程中，用一个圆柱形特殊轴肩和针凸的搅拌头高速旋转着插入工件焊缝，是指利用高速旋转的焊具与工件摩擦产生的热量使被焊材料局部塑性化，当焊具沿着焊接界面向前移动时，塑性化的材料在焊具的转动摩擦力作用下由焊具的前部流向后部，并在焊具的挤压下形成致密的固相焊缝。搅拌摩擦焊主要有以下优点： a.固相焊按过程，焊缝力学性能高无气孔、无合金元素烧损、无热裂纹；按头强度超过大多数熔化焊接接头，并且按头性能一致良好。 b.焊接过程简单：摩擦焊类似于完全的机械加工过程，无需焊接准备过程，设备维护简单。并且是完全自动化操作，无需焊接保护气和填丝；对焊接装配和焊前清理要求不高，可在任意位置施焊。 c.不会污染环境：没有弧光、烟尘和飞溅危害无紫外线和电磁辐射危害；较低的能量消耗。无噪音，加工过程几乎完全在安静状态下进行。 d.不易变形：焊材变形只是传统熔化焊的十二分之一。本项目采用的环缝焊工艺无需填料（焊材），没有焊接烟尘产生。（6）端切将圆筒两个端头的工艺块及余料切到产品所需的尺寸。产污环节：该工序会产生废铝边角料（S4）及噪声。项目产生的废回收部门回收综合利用。（7）复圆用复圆机将轮辋复圆。产污环节：该工序会产生设备运行噪声。（8）翻边轮辋卷边部分做预折边，通过中心孔和外径进行折弯，形成一定的配合长度。产污环节：该工序会产生噪声。（9）旋压旋压是将圆筒固定在旋压机的模具上，在圆筒随机床主轴转动的同时，用旋轮加压于圆筒，使之产生局部的塑性变形。本工序使用冷旋压方式，在常温下进行。产污环节：该工序会产生噪声。（10）热处理热处理工序包括固溶、急冷和时效。固溶：热处理工段采用立式铝合金热处理炉，共2台。采用天然气燃烧加热方式，工件在炉中540±5℃高温加热，时间为4小时。热处理的目的是使强化合金组元在铝中最大程度的溶解，以提高轮辋的强度和塑性，改善轮辋的耐腐蚀性能。急冷：加热后的轮辋用水直接冷却，急冷时间约5min，冷却至60~85℃。冷却水循环使用，定期补充。时效：利用热处理炉高温段产生的余热及天然气进行加热，加热至155±5℃,加热时间为3小时。时效处理的目的是消除固熔和急冷产生的内应力，从而获得良好的综合力学性能，如较高的强度、硬度、韧性等。产污环节：该工序会产生热处理炉天然气燃烧废气（G1）和噪声。天然气燃烧采用低氮燃烧的方式，产生的颗粒物、SO2、NOx经15m排气筒排放。（11）复旋复旋是将圆筒固定在旋压机的模具上，在圆筒随机床主轴转动的同时，用旋轮进一步加压于圆筒变圆达到产品要求。产污环节：该工序会产生噪声。（12）车加工该工序利用车床进行轮辋的定位基准。产污环节：该工序会产生废铝屑（S5）、废切削液（S6）和噪声。废铝屑、废切削液委托有资质危废单位定期清运处理。轮毂加工（1）预热采用2台隧道炉对轮辋进行预热，隧道炉用电加热，为连续式加热全自动设备，设备运行时，上料由上料装置将物料放入指定位置，由输送机构将其自动送入炉膛，下料由出料机构自动输出，其余动作均由PLC逻辑处理，自动控制运行。本工序会产生噪声。（2）复合将预热炉加热后的轮辋与常温状态的轮辐在复合机上实施定位组合。复合机是为完成轮辋、轮辐组合的工序而设计。复合工序配置在环缝焊接工序之前，只有当工件按产品设计要求完成良好的复合才能实施环缝焊接。复合机的工作原理：工件平放（轮辐装胎面与工作台平行）在设备移动工作台上，工作台伺服驱动使轮辋定位，自动抓取轮辐机构伺服驱动定位使轮辐和轮辋圆心重合，组合件移动到定型位压紧定位，到下了位自动下料。产污环节：复合机运行过程产生噪声。（3）环缝焊环焊与直缝焊一样采用搅拌摩擦焊，搅拌摩擦焊（FrictionStirWelding，FSW）又名搅拌焊，摩擦焊。是一种非融化的固相焊接方法，其焊接成型原理大致可以描述为：两个固态的金属通过摩擦产生高温使其软化后，再由搅拌头把软化的部位充分搅拌在一起，最后通过向下重力压使其平整。随着搅拌头向前移动，金属向搅拌头后方流动形成致密焊缝。这样的好处便是可以让轮毂在焊接部位减少材料的变形保持刚性。本项目采用的环缝焊工艺无需填料（焊材），没有焊接烟尘产生。（5）机加工利用车床、加工中心对工件进行机加工。产污环节：加工过程产生的污染物主要为废铝边角料（S7）、废切削液（S8）、废润滑油（S9）及设备噪声。项目产生的废回收部门回收综合利用；废切削液、废润滑油委托有资质危废单位定期清运处理。（6）检测机加工后的半成品进行气密性检测和动平衡、端经跳检测。气密性检测是衡量铝合金轮毂性能的一项重要指标，通常采用的检测方法有氦气密检测和水气密检测。本项目采用的氦气密检测。其工作原理是将产品置于要被充满氦气的试验工装内，高精度传感器技术用于监控测试工装内的压力变化情况，根据压力变化判定产品是否存在泄漏和缺陷。本项目检测压力500KPA，整个气密性检测过程12s左右。（7）激光打标利用激光打标机对加工好的零部件进行标识。（8）去毛刺利用自动化机器人将加工后的锐角，用角磨头去除，打磨房为水帘湿式打磨。产污环节：产生的打磨粉尘（G2），打磨室水帘产生的废铝屑（S10）。打磨粉尘采取内循环方式，上送风，底部抽风设置水幕以及喷淋系统将打磨的粉尘经过喷淋后再次回到喷房送风系统进行回用，少量粉尘无组织排放；项目产生回收部门回收综合利用。涂装前清洗处理图2.3-2轮毂涂装线前清洗处理流程图涂装线前清洗处理流程具体操作流程： ①热水洗在脱脂前需对工件进行预处理，使用热水对来自机加车间的轮毂坯件进行清洗除油，热水采用50℃-60℃水喷淋清洗，时间约1min。在专用水洗槽内循环使用，溢流排放，然后送至废水处理系统进行处理，热水来自燃气加热装置提供。产污环节：加热过程中产生废气（G3）。热水洗槽每天定期排水，产生清洗废水（W2）。清洗废水进入厂区污水处理设施（“调节-气浮-厌氧-缺氧-好氧-沉淀”工艺），处理达标后排处理厂处理。天然气燃烧采用低氮燃烧的方式，产生的颗粒物、SO2、NOx经15m排气筒排放。 ②脱脂及清洗脱脂工段主要对来自机加车间的轮毂坯件进行清洗除油。工程采用预脱脂和脱脂环节，主要采用采用化学法除油。坯件通过碱性除油液发生皂化反应和乳化反应去除工件上的油脂。工程采用脱脂剂为碱性除油液，采用喷淋方式除油，预脱脂段喷淋下来的脱脂液在专用槽内循环使用，定期排放。脱脂段喷淋下来的脱脂液在专用槽内循环使用，部分溢流到预脱脂工段。脱脂剂与水按比例调配成脱脂液，工艺控制条件：每2小时用试纸测一次游离碱，控制在1.5~2.0点，pH：11~14，温度控制在45~55℃,脱脂时间3min。槽液定期补加，每月定期更换，产生脱脂废槽液（W3）。脱脂剂主要含有机物等，本项目脱脂工序使用脱脂剂主要成分为氢氧化钾，含量仅为3%-5%。脱脂后，经水洗1槽、水洗2槽中的两道自来水清洗，常温操作，时间均为1min。水洗2槽连续溢流到水洗1槽，水洗1槽保持溢流排水，水洗2槽定期排水，控制PH<8。产污环节：脱脂后水洗产生清洗废水（W4），槽渣（S11）。脱脂废水经PH调节-混凝-絮凝-固液分离处理站处理（“调节-气浮-厌氧-缺氧-好氧-沉淀”工艺），处理后排处理厂进一步处理；槽渣委托有资质的单位处置。 ③表调及清洗经除油后的坯件表面含有氧化皮等杂质。工程采用表调剂喷淋清洗坯件上的氧化皮。其主要成分为硫酸（30%-50%）、氢氟酸（10%-12.5%）操控温度为25℃~35℃,酸洗时间为1.5min。喷淋下来的酸洗液在专用槽内循环使用，定期排放，然后送至废水处理系统进行处理。pH控制在3~4，温度控制在20～30℃,操作时间约1.5min，酸洗过程中会有硫酸、氢氟酸挥发产生酸雾（G4），酸洗槽每月定期更换槽液。酸洗后，经纯水洗1槽、纯水洗2槽中的纯水清洗一遍。常温操作，时间均为1min。纯水洗槽定期排水，控制电导率＜300us/cm。产污环节：产生酸洗废槽液（W5），酸洗后清洗产生清洗废水（W6），槽渣（S12）。废水经PH调节-混凝-絮凝-高效澄清池预处处理站处理（“调节-气浮-厌氧-缺氧-好氧-沉淀”工艺），处理后排处理厂进一步处理。 ④表面处理及清洗本项目表面处理采用钝化、封闭二合一技术，钝化是使金属表面生成致密氧化物保护层，提高其表面防腐能力及和与涂料之间的附着力。本项目使用无铬钝化，其钝化液中不含铬及铬的任何价位离子，在源头上控制了重金属污染，同时，钝化后的产品不含铬离子，也保证了最终产品符合环保要求，从而达到清洁生产的目的。温度控制在50~60℃以下。表面处理剂与水按比例配成钝化液，主要成分是0.5~1%氟锆酸、0.2~0.3%氟化铵。pH控制在3~3.5，操作时间约1min，钝化剂定期添加，定期更换。工件钝化后，经纯水洗3槽、纯水洗4槽中的两道清洗，常温操作，时间均为1min。纯水洗4槽连续溢流到纯水洗3槽，水洗3槽保持溢流排水，控制电导率＜300us/cm。产污环节：产生钝化废槽液（W7），钝化后清洗产生清洗废水（W8），槽渣（S13）。废水进入厂区污水处理设施（“调节-气浮-厌氧-缺氧-好氧-沉淀”工艺），处理达标后排处理厂处理；槽渣委托有资质的单位处置。 ⑤水分烘干本项目清洗后的工件采用天然气桥式烘炉进行水分烘干，桥式烘炉的特点：进出口高度低于或等于主烘道内底部，热风从烘道底部送入，再从顶部抽出，实现内置式的热风循环结构。由于热空气因比重轻，聚集在主烘道内，被过渡端封住逸不出去，热量损失少，炉内升温快，能耗低，得到广泛应用。水分烘炉由一台天然气燃烧产生的热风加热，在预定的温度（100～130℃)保温25min。烘炉采用天然气燃烧产生的热风直接加热，最终通过烘炉上部的排烟管道高空外排。产污环节：天然气燃烧产生的废气（G5）天然气燃烧采用低氮燃烧的方式，产生的颗粒物、SO2、NOx经15m排气筒排放。预涂装工段图2.3-3底粉涂装流程图本项目年产300万套铝合金轮毂，其中100万套不涂装，直接外售。需要涂装的轮毂是200万套。（1）静电喷粉静电粉末喷涂利用高压静电电晕电场原理，喷枪头上的金属导流环接压负极，被涂工件接地形成正极，在喷枪和工件之间形成较强的静电场。当运送载体（压缩空气）将粉末涂料从喷枪扣飞向工件并均匀地吸附在工件表面，经过加热，粉末涂料熔融并流平固化成均匀、光滑的涂层。本项目的静电喷粉在封闭的喷粉室内进行，共有2个底粉室。项目喷粉采用静电喷粉，能大大提高粉料的附着率，静电喷枪产生高压静电使粉末颗粒带电，带电的粉末颗粒通过静电吸附到工件上。工件在进行喷粉加工时，会有部分粉末涂料形成粉尘排放，项目采用的喷粉设备自带旋风+滤芯式回收组件对粉末涂料进行捕集，回收的粉末涂料重新利用。根据实际操作情况估算，在喷涂过程中，粉末的一次上粉率为65%，剩余35%的粉末涂料未能涂着。经旋风分离器分离后有85%的粉末可重新利用，15%的粉末抽吸至滤芯过滤装置，过滤装置采用滤芯除尘器，由于过滤装置滤出的粉末属于超细粉末，吸附在滤芯上，不适为原料，建设单位对该部分粉尘不再回用，粉尘渣经滤芯收集后随滤芯更换。根据上述数据，粉末的综合利用率为95%。产污环节：喷粉粉尘（G6）、噪声粉尘经设备自带大旋风+滤芯式回收组件对粉末涂料进行捕集，回收的粉末涂料重新利用，少量废气无组织排放。（2）粉末固化喷粉完成后即进入固化炉对塑粉进行烘烤固化。本项目设1个粉末固化炉，均采用燃气热辐射桥式烘道，进出口设置风幕+自动保温门，固化炉采用天然气燃烧直接加热，温度约180~220℃,保温时间约45min。固化过程中产生的有机废气（G7）最终通过烘道上部的排烟管道汇入废气处理装置处理后，高空外排。产污环节：固化废气（G7）废气经干式过滤+沸石转轮浓缩+RTO燃烧系统处理后由DA005排气筒排放。（3）细磨喷粉固化后的部分工件表面不平整处在固化炉后面的在线的打磨房内进行人工研磨，打磨房为水帘湿式打磨，该工序产生的主要污染物为打磨粉尘（G8）、打磨废水（W11）、打磨沉渣（S14）。粉尘采取内循环方式，上送风，底部抽风设置水幕以及喷淋系统将打磨的粉尘经过喷淋后再次回到喷房送风系统进行回用，少量粉尘无组织排放；打磨废水进入厂区污水处理设施（“调节-气浮-厌氧-缺氧-好氧-沉淀”工艺），处理达标后排处理厂处理。涂装工段图2.3-4轮毂喷漆工艺流程图（1）预热、喷漆本项目喷漆共有底漆、色漆、透明漆三层漆。喷漆入预热炉进行预热，预热炉工作温度：室温～100℃可调，时间为5～8min。预热炉采用电加热。油漆采用双组分溶剂型涂料，首先漆料、稀释剂按照一定的比例在项目设置的调漆间自动调漆，调漆间全密闭操作，调漆过程中挥发出来的有机废气（G9）。调漆废气引入干式过滤+沸石转轮浓缩+RTO燃烧系统处理后由DA005排气筒排放。 ①底漆、色漆、金油喷涂喷漆采用静电喷涂工艺。喷漆室为上送风下排风的喷漆室，新鲜空气通过送风装置送入喷漆室顶部的均压室，经均流调节器和过滤层后，以0.5m/s左右的端面风速均匀地送入室体内，自上而下，将工件置于具有一定风速的均流层中，飞溅的漆雾被压入水旋喷淋塔。喷淋塔循环水泵开启后，水箱内碱性液体由塔顶进入，经过喷淋装置（喷嘴）喷成雾状或雨滴状；气液逆流，在填料层酸碱中和。净化后气体经过除雾大小头后排出。旋流塔处理废气机制为尘粒与液滴的惯性碰撞，离心分离和液膜黏附。头层旋流叶片为顺时针叶片喷淋，二层为逆时针叶片喷淋，起到顺逆两相气体相冲变化，从而使粉尘或者漆雾渣滓流入塔底，第三层为除雾大小头。油漆喷涂后，分别进入流平室内进行流平，时间为15min。产污环节：该工序产生的主要污染物为喷漆废气（G10）、喷漆废水（W12）、漂浮的漆渣（S15）。漂浮的漆渣定期捞出后作为危险废物处理，委托有资质危废单位定期清运处理。喷漆废气引入喷淋+干式过滤+沸石转轮浓缩+RTO燃烧系统处理后由DA005排气筒排放；喷漆废水进入厂区污水处理设施（“调节-气浮-厌氧-缺氧-好氧-沉淀”工艺），处理达标后排**处理厂处理。 ②透明漆喷涂项目建设喷透明粉室1座。项目喷粉采用静电喷粉，能大大提高粉料的附着率，静电喷枪产生高压静电使粉末颗粒带电，带电的粉末颗粒通过静电吸附到工件上。工件在进行喷粉加工时，会有部分粉末涂料形成粉尘排放，项目采用的喷粉设备自带旋风+滤芯式回收组件对粉末涂料进行捕集，回收的粉末涂料重新利用。根据实际操作情况估算，在喷涂过程中，粉末的一次上粉率为65%，剩余35%的粉末涂料未能涂着。经旋风分离器分离后有85%的粉末可重新利用，15%的粉末抽吸至滤芯过滤装置，过滤装置采用滤芯除尘器，由于过滤装置滤出的粉末属于超细粉末，吸附在滤芯上，不适为原料，建设单位对该部分粉尘不再回用，粉尘渣经滤芯收集后随滤芯更换。根据上述数据，粉末的综合利用率为95%。产污环节：该工序产生的主要污染物为颗粒物（G11）。废气经设备自带大旋风+滤芯式回收组件对粉末涂料进行捕集，回收的粉末涂料重新利用，少量废气无组织排放。本项目预热炉、调漆间、喷漆室、流平室为全封闭自动流水线，可减少废气的无组织逸散。喷漆废气通过排废风机引至干式过滤+沸石转轮浓缩+RTO燃烧系统装置净化处理，尾气高空排放，间接加热产生的燃气燃烧尾气并入烘道排烟管道排放。（2）油漆固化喷涂好的工件直接进入后面的固化烘道烘干。采用燃气加热热风对流循环烘干炉，烘干炉采用燃气热辐射桥式烘道，主要由保温室体（内、外壁0.8～1.5mm镀锌板，保温层厚度150mm岩棉）、加热系统（加热、循环、过滤）、热风循环系统（风量可调）、进出口双级风幕等部分组成。烘干炉进出口设置双级风幕，以利于节能。烘道采用天然气燃烧器间接加热，温度约180～220℃,烘干时间约45min。烘干室内温度可自动控制，并设置显示、超温报警等功能。燃烧机与循环风机通过热继电器和风压开关连锁控制，热风循环系统设置耐高温过滤装置反复循环过滤热空气，保证热空气较高的洁净度，从而确保工件的烘干质量和涂层的高品质。产污环节：该工序产生的主要污染物为固化有机废气（G12）油漆烘干产生的有机废气。废气通过排废风机引至干式过滤+沸石转轮浓缩+RTO燃烧系统装置净化处理，尾气高空排放，间接加热产生的燃气燃烧尾气并入烘道排烟管道排放。（3）包装涂装好的成品轮毂在下件区下挂，码入托盘。成品轻量化轮毂送检测室进行抽检，采用疲劳测试机、拉伸试验机、轮胎拆装、金相试验机等进行机械性能的检测，采用盐雾试验机进行涂层防腐性能检测。合格的产品利用包装盒包装后，送入产品库暂存，等待外售。产污环节：该工序会产生少量的废包装袋（S16）项目产生的****回收部门回收综合利用。（4）激光打标利用激光打标机对加工好的零部件进行标识。	图3-3总体工艺流程及产污节点图轮辐加工利用数控车床对轮辐毛坯进行车平加工车床刀具数12个，主轴转速2500rpm，最大车削直径φ620mm。数控车床使用微电水切削液对刀具进行冷却润滑，设备自带微电水切削液循环系统，对微电水切削液进行循环利用。另外，项目配备了微电水切削液净化机，利用高速离心力分离回收微电水切削液，可提高微电水切削液的循环利用率。产污环节：主要为车加工产生的废铝屑（S1）、废微电水切削液（S2）及噪声。轮辋加工（1）下料用下料机将铝合金板材切割成要求的尺寸。产污环节：下料产生废铝边角料（S3）及噪声。项目产生的废**回收部门回收综合利用。（2）卷圆利用卷圆机将板材卷成圆筒，卷圆机的上下辊夹紧板材移动侧辊，使板材得到塑性的弯曲变形。产污环节：该工序会产生噪声。（3）压平采用压平机对焊接完的加工件进行压平。产污环节：该工序产生的污染物主要为噪声。（4）清洗、烘干利用一条清洗烘干线将板材表面的油污清洗干净，烘干水分，烘干采用电加热，加热温度100~130℃，烘干机功率200kW。清洗过程中添加少量的脱脂剂，使用比例为3%～4%。产污环节：清洗过程中产生清洗废水（W1）。清洗废水进入厂区污水处理设施（“调节-气浮-厌氧-缺氧－好氧－沉淀”工艺），处理达标后排处理厂处理。（5）直缝焊采用FSW焊接技术（搅拌摩擦焊）对铝合金板卷制的工件实施直缝焊接形成圆柱筒。搅拌摩擦焊接技术是一种“无填料”焊接（无需补充任何焊料和助焊剂）技术。其工作原理如下：搅拌摩擦焊是一种固相联接方法，在搅拌摩擦焊过程中，用一个圆柱形特殊轴肩和针凸的搅拌头高速旋转着插入工件焊缝，是指利用高速旋转的焊具与工件摩擦产生的热量使被焊材料局部塑性化，当焊具沿着焊接界面向前移动时，塑性化的材料在焊具的转动摩擦力作用下由焊具的前部流向后部，并在焊具的挤压下形成致密的固相焊缝。搅拌摩擦焊主要有以下优点： a.固相焊接过程，焊缝力学性能高无气孔、无合金元素烧损、无热裂纹；接头强度超过大多数熔化焊接接头，并且接头性能一致良好。 b.焊接过程简单：摩擦焊类似于完全的机械加工过程，无需焊接准备过程，设备维护简单。并且是完全自动化操作，无需焊接保护气和填丝；对焊接装配和焊前清理要求不高，可在任意位置施焊。 c.不会污染环境：没有弧光、烟尘和飞溅危害无紫外线和电磁辐射危害；较低的能量消耗。无噪声，加工过程几乎完全在安静状态下进行。 d.不易变形：焊材变形只是传统熔化焊的十二分之一。本项目采用的环缝焊工艺无需填料（焊材），没有焊接烟尘产生。（6）端切将圆筒两个端头的工艺块及余料切到产品所需的尺寸。产污环节：该工序会产生废铝边角料（S4）及噪声。项目产生的废回收部门回收综合利用。（7）复圆用复圆机将轮辋复圆。产污环节：该工序会产生设备运行噪声。（8）翻边轮辋卷边部分做预折边，通过**中心孔和外径进行折弯，形成一定的配合长度。产污环节：该工序会产生噪声。（9）旋压旋压是将圆筒固定在旋压机的模具上，在圆筒随机床主轴转动的同时，用旋轮加压于圆筒，使之产生局部的塑性变形。本工序使用冷旋压方式，在常温下进行。产污环节：该工序会产生噪声。（10）热处理热处理工序包括固溶、淬水和时效。固溶：热处理工段采用立式铝合金热处理炉，共1台。采用天然气燃烧加热方式，工件在炉中540±5℃高温加热，时间为4小时。热处理的目的是使强化合金组元在铝中最大程度的熔解，以提高轮辋的强度和塑性，改善轮辋的耐腐蚀性能。淬水：加热后的轮辋用水直接冷却，急冷时间约5min，冷却至60~85℃。冷却水循环使用，定期补充。时效：时效炉1台，利用固溶炉高温段产生的余热及天然气进行加热，加热至155±5℃，加热时间为3小时。时效处理的目的是消除固熔和急冷产生的内应力，从而获得良好的综合力学性能，如较高的强度、硬度、韧性等。产污环节：该工序会产生热处理炉天然气燃烧废气（G1）和噪声。天然气燃烧采用低氮燃烧的方式，产生的颗粒物、SO2、NOx经15m排气筒排放。（11）复旋复旋是将圆筒固定在旋压机的模具上，在圆筒随机床主轴转动的同时，用旋轮进一步加压于圆筒变圆达到产品要求。产污环节：该工序会产生噪声。（12）车加工该工序利用车床进行轮辋的定位基准。产污环节：该工序会产生废铝屑（S5）、废微电水切削液（S6）和噪声。废铝屑、废微电水切削液委托有资质危废单位定期清运处理。
分期验收

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目固溶时效炉、热水加热装置、水分烘干炉、固化炉以天然气为燃料，采用低氮燃烧工艺，燃烧废气分别经15m高排气筒（DA001、DA002、DA003）排放；涂装前处理废气经水喷淋+碱喷淋吸收处理后，通过15m高排气筒（DA004）排放；涂装车间废气经喷淋+干式过滤+沸石转轮吸附+RT0燃烧系统处理后，通过15m高排气筒（DA005）排放；危废间废气经二级活性炭吸附处理后，通过15m高排气筒（DA006）排放。项目有组织废气执行《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2、《挥发性有机物排放标准第5部分：表面涂装行业》（DB37/2801.5-2018）、《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB37/2375-2019）、《市2018年大气污染防治工作方案》综治办发(2018)43号）（NOx:50mg/m）要项目运行过程中加强生产管理和设备维护，定期对设备进行检查，严防“跑、冒、滴、漏”等现象；生产设备尽量密闭；涂装车间均设密封装置或设置密闭区域，不能实现密闭的应采用负压排气并收集至废气处理系统处理，减少无组织废气的排放。项目无组织排放废气执行《挥发性有机物排放标准第5部分：表面涂装行业》（DB37/2801.5-2018）、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2、《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）。项目要实施“清污分流、雨污分流”，提高水的重复利用率，减少废水排放量。脱脂废水、表调废水经PH调节-混凝-絮凝-固液分离-综合调节预处理后，与轮辋焊接后清洗废水、循环冷却排污水、打磨室废水、脱脂后水洗废水、表调后水洗废水、表面处理及水洗废水、纯水制备废水、喷漆房废水、地面清洗废水、酸雾处理废水处理站（设计规模：60t/d，处理工艺：调节-气浮-厌氧-缺氧－好氧－沉淀）处理，满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准、《保护局园区各水污染物排放单位污水排放标准的通知》处理厂接管要求后，排**处理厂深度处理。优化厂区平面布置，选用低噪声设备，加强设备维护，对主要噪声源采取隔音、减振等措施，确保厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求。	固溶时效炉以天然气为燃料，采用低氮燃烧工艺，燃烧废气分别经15m高排气筒DA001排放。危废间废气经沸石过滤器处理后，通过15m高排气筒DA003排放。污水处理站废气经地埋式加盖密闭+喷淋除臭剂后无组织排放。 **处理站（设计规模：60t/d，处理工艺：调节-气浮-厌氧-缺氧－好氧－沉淀）处理，满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准、《保护局园区各水污染物排放单位污水排放标准的通知》处理厂接管要求后，排**处理厂深度处理。优化厂区平面布置，选用低噪声设备，加强设备维护，对主要噪声源采取隔音、减振等措施
分期验收

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目建设必须严格执行环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用的环境保护“三同时“制度。	项目建设必须严格执行环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用的环境保护“三同时“制度。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
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0	0	0	0	/
0	0.752	0	0	/
0	1.952	0	0	/
0.0108	0.605	0.011	0.011	/
0.0032	3.777	0.003	0.003	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准、《****保护局****园区各水污染物排放单位污水排放标准的通知》****处理厂接管要求

污水处理站

根据监测数据，厂区污水排放口废水中pH排放日均值7.8（无量纲），悬浮物排放浓度最大值27mg/L，化学需氧量排放浓度最大值20mg/L，氨氮排放浓度最大值0.588mg/L，总氮排放浓度最大值3.63mg/L，全盐量排放浓度最大值847mg/L

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	DA001排放筒低氮燃烧	《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）中重点控制区浓度限值要求，《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）表1要求，《挥发性有机物排放标准第5部分：表面涂装行业》（DB37/2801.5-2018）表2限值要求。	DA001排放筒低氮燃烧	DA001排放筒出口有组织颗粒物监测排放浓度最大值5.5mg/m3排放速率最大值1.5×10-3kg/h，SO2未检出，NOx监测排放浓度最大值38mg/m3排放速率最大值1×10-2kg/h。
2	DA003排放筒二级活性炭吸附	《挥发性有机物排放标准第5部分：表面涂装行业》（DB37/2801.5-2018）表2限值要求	DA003排放筒沸石过滤	DA003排放筒出口有组织VOCs监测排放浓度最大值8.33mg/m3排放速率最大值7.4×10-3kg/h，林格曼黑度＜1级

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声治理措施﹒

工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类功能区限值要求

隔声、减震、厂区绿化

监测结果表明：验收监测期间，厂界昼间噪声测定值在54.5d~55.2B（A）之间；夜间噪声测定值在43.7~47.4dB（A）之间。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1	噪声治理措施	隔声、减震、厂区绿化
2	赁车间利旧使用，地面已经采取水泥地面防渗措施，素土夯实；150mm厚3:7灰土；150mmC20混凝土面撒金刚砂-5kg/m2。通过现场勘查，地面无裂缝，防护功能完好。本项目对油漆库、危废暂存间、漆雾处理废水循环沉淀池、废水预处理装置、****处理站、事故水池等重点防渗区域进行防渗改造：采用抗渗钢筋混凝土管沟或HDPE膜防渗层。抗渗钢筋混凝土管沟中应掺加水泥基渗透结晶型防水剂，掺加量宜为0.8%～1.5%，渗透系数不应大于1.0×10-10cm/s，HDPE的渗透系数不大于1.0×10-12cm/s，厚度不小于1.5mm。	赁车间利旧使用，地面已经采取水泥地面防渗措施，素土夯实；150mm厚3:7灰土；150mmC20混凝土面撒金刚砂-5kg/m2。通过现场勘查，地面无裂缝，防护功能完好。本项目对油漆库、危废暂存间、漆雾处理废水循环沉淀池、废水预处理装置、****处理站、事故水池等重点防渗区域进行防渗改造：采用抗渗钢筋混凝土管沟或HDPE膜防渗层。抗渗钢筋混凝土管沟中应掺加水泥基渗透结晶型防水剂，掺加量宜为0.8%～1.5%，渗透系数不应大于1.0×10-10cm/s，HDPE的渗透系数不大于1.0×10-12cm/s，厚度不小于1.5mm。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

生活垃圾定期由环卫部门清运，沾染微电水切削液的下脚料按照危险废物的要求管理，暂存于危废暂存间，定期交由有资质单位处置。废润滑油、废包装袋、废包装桶、污水处理站产生的污泥、废微电水切削液暂存于危废暂存间，废铝屑、下脚料暂存于一般固废暂存场，****回收部门。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程