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年产15万吨高端动力电池材料建设项目（一期A4车间）竣工环境保护验收

审批

贵州-黔西南布依族苗族自治州-安龙县

发布时间： 2025年11月26日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****2320MAALW9YW1D	吴有铭
罗保政	省义龙新区
省**县龙广镇联新村红坎组

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产15万吨高端动力电池材料建设项目（一期A4车间）竣工环境保护验收

2021版本:060-耐火材料制品制造；石墨及其他非金属矿物制品制造	C3091-C3091-石墨及碳素制品制造
	省县省****县龙广镇联新村红坎组
经度:105.222**366368 纬度: 25.**71267	南**生态环境局
	2022-01-07
州环审〔2022〕1号	****
2022-09-23	26000
400	****
****2320MAALW9YWID	****集团有限公司
****2301MA6H27XE86	******公司
****0103MA6HR0G377	2024-12-31
2025-01-01	2025-04-01
2025-09-30	2025-10-31
	s://gongshi.****.com/h5public-detailid=466711

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	与环评一致
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一期建成后生产规模为年产6万吨高端动力电池材料，二期建成生产规模为年产9万吨高端动力电池材料	年产1.5万吨
建设一期工程中高温改性（石墨化）A4车间

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）装坩埚预碳化后物料装料进坩埚石墨类负极材料采用“密封吨袋”包装，存放于位于装出坩埚库房的原料区内。经厂内运输设备转运至装料区进行装料，装料车间为全封闭结构，在该车间内完成开包、装料。首先解开包装，采用全密闭负压吸料设备将物料抽吸至高位料仓，料仓顶部为布袋设计，形成封闭空间。物料在重力作用下由高位料仓放料口放料至石墨坩埚内，放料完毕后盖上坩埚盖子，将坩埚密闭。本项目采用全密闭吸料装置，负压吸料和高位料仓放料的方式将物料装入坩埚，在放料口设置集气罩，将产生的粉尘捕集后经布袋除尘器处理排放。装料过程粉尘主要集中在放料口，一方面大大降低了粉尘的产生源强，另一方面更利于粉尘的收集及后续处理，可减轻粉尘对周围环境的影响。（2）装炉将坩埚、填充料（低硫低灰煅后焦粉、低硫低灰煅后焦颗粒）装入石墨化炉的过程即为装炉。填充料煅后焦炭袋装进厂后，由天车吊至投料间，在投料间经开包后投入振动筛，经筛分后，2mm以下的作为保温料，8mm~25mm作为电阻料。装炉工艺过程首先用天车将坩埚装入炉内。装炉过程中，使用自动装出炉的吸料装置取代传统的抓斗装出炉方式，配备多功能吸料装置，用填料管将填充料加入炉坑。装炉过程分3小步，分别为：铺炉底、坩埚入炉和填充电阻料、覆盖保温料。①铺炉底：首先在炉底铺一层保温料，再铺一层电阻料，放两块炉墙板，围成炉芯。②坩埚入炉和填充电阻料：炉芯围好之后，在炉芯内开始装入坩埚和电阻料，此时的坩埚内已装好待加工物料，盖上坩埚盖。通过天车先将坩埚吊入炉芯，将坩埚均匀的平放在炉芯内，然后在坩埚周围及上下的空隙用电阻料填充，并夯实。然后再在夯实的电阻料上面均匀放置坩埚，同样在空隙处用电阻料填充；如此操作，在炉内共放置3层坩埚，每层约有180~220个坩埚，不同层的坩埚之间用电阻料填充。③覆盖填充保温料：坩埚全部装入炉之后，在其顶部覆盖一定厚度的保温料，另外在炉芯与炉墙之间填充满保温料，其目的是为了保护炉墙及防止炉顶空气进入炉内。至此，完成装炉全过程。一个高温改性生产周期内。装炉过程中的粉尘在装炉工段使用自动装出炉的吸料装置，配备多功能吸料装置，用填料管将填充料加入炉坑，该阶段填充料在放料入炉和铺平过程将会产生一定量粉尘。本项目拟沿炉长方向在炉的两侧设置移动式侧吸风装置（含尘废气收集系统+袋式除尘），一个车间内设置一套装置，车间内的炉子共用该装置，粉尘经布袋除尘器处理后排放。（3）高温改性高温改性通电工艺过程对物料送电，使用20000kVA直流变压器供电，在2600~3000℃高温下对炉体进行热处理，从而提高其电、热传导性能。通电过程的废气在通电加热过程中炉温不断升高，最高温度可达3000℃，加热过程中有废气产生。不同的炉温区间，产生的废气成分亦不同。根据废气成分将升温过程分为低温、高温两个阶段：800℃为低温阶段，800-3000℃为高温阶段。 ①低温阶段废气对炉体升温至800℃阶段，由于热的不稳定性将会热解产生烷烃类废气，同时电阻填充料中的水分亦被蒸发出来。故低温阶段废气成分主要有：水蒸气、烷烃类等。 ②高温阶段废气在800℃-3000℃的高温阶段，填充料中的硫份、灰分在该温度下被热解出来成为废气。填充料内部最高温度3000℃左右，从炉中心的填充料到炉面的填充料，温度呈逐步递减趋势。本工艺所选主要原辅料均为低硫低灰的煅后焦系列产品。车间单独设置设计采用烟气收集器将烟气收集集中处理。对炉体上方加拱形炉盖形成密闭空间，炉盖周围设置废气收集系统与风机相连；通过风机抽吸炉内形成负压，废气经收集后采用“布袋除尘+双碱法脱硫”处理后排放。副产品石墨化焦生产工艺根据负极材料加工的品质要求，兼顾考虑项目的经济效益，石墨化炉的电阻料和保温料全部采用煅后石油焦，并尽可能利用炉芯附近的高温，附带生产副产品增碳剂、石墨粉等。靠近石墨坩埚放置粗颗粒石油焦，以粗颗粒石油焦及石墨坩埚共同组成“炉芯”，在“炉芯”外铺细颗粒石油焦保温，负极材料石墨化过程中，处于石墨坩埚周围的粗颗粒石油焦能够达到较高的温度，其品质能够达到石墨化增碳剂的要求。此方案充分利用石墨坩埚周边的高温热源，生产副产石墨化增碳剂或石墨粉，具有较高的附加值，实现收益最大化。采用煅后**为电阻料和保温料，灰分小，避免了其他辅助材料诸如冶金焦对石墨化负极材料半成品的污染。（4）冷却、清炉该阶段包括冷却、清炉，对清理出的石墨化焦进行分级。清炉，由于高温状态物料无法直接出料，需在炉内冷却后才能操作。本工艺采用静置自然冷却进行降温。降温时，物料由外向内逐步降温，炉芯的电阻料与炉顶电阻料之间有一个温度梯度。清炉时，从顶层电阻料开始一层一层逐步向下进行，也即是清理顶层、露出下层填料、下层填料冷却、清理下层电阻料的顺序周而复始，直到将电阻料及坩埚全部清理出炉。具体清炉操作工艺流程为：炉顶石墨化焦温度降至100℃以下时，打开炉盖，通过真空吸料装置将炉顶石墨化焦吸出，露出坩埚层，待坩埚层完全冷却后，用装炉天车取出坩埚，露出下层石墨化焦；待下层石墨化焦冷却至100℃以下时，再用自动吸料装置+人工清理（机械抓斗）的方式，将石墨化焦清理出炉，就这样一层一层的清炉。清炉操作程序与装炉过程相同。在清炉环节，自动吸料系统+人工清理（机械抓斗）的方式，清炉过程的粉尘利用装炉阶段设置的移动式侧吸风装置，在整个清炉过程打开该装置，对废气进行捕集，废气经处理后排放。石墨化焦的分级清理出的坩埚由厂内运输车将其运至装出坩埚库房。经过吸料装置收集的石墨化焦经过密闭的皮带运输至密封振动筛对其进行筛分，筛分后的石墨化焦一部分回用作为继续作为下一炉的填充料，其余的石墨化焦可外售给钢厂作增碳剂。对保温料与电阻料进行分级时将产生废气，主要污染物为粉尘，粉尘经布袋除尘器处理后排放。	与环评一致
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目一期产生的废水主要有循环冷却排污水、脱硫废水、生活污水、餐饮废水以及初期雨水。（1）循环冷却排污水各系统均为综合循环水，分为一套自流回水和两套有压回水三套系统，其中自流回水系统主要供石墨化炉头冷却用水，一套有压回水系统主**加工部冷却设备用水，另一套有压回水系统主要供整流所整流器冷却用水，均属间接冷却水，不与物料直接接触，不涉及碳块冷却、浸渍冷却，经降温冷却后循环使用，不外排。项目循环总用水量为37800m3/d，循环冷却水补水量为60m3/d，循环冷却水系统补充新鲜水27.36m3/d，另一部分32.64m3/d处理站回用补水。循环冷却水系统每天排污量为25.4m3/d，主要含少量盐分、SS，处理站处理后，回用于脱硫系统、循环冷却系统补水以及厂区抑尘，不外排。（2）脱硫废水脱硫塔废水循环总用水量为3720m3/d，脱硫系统需补水2m3/d，脱硫系统补充新鲜水1m3/d，另一部分1m3/d为循环冷却排污水回用补水。脱硫废水主要污染物为pH和SS，从脱硫塔排出的循环浆液首先进入再生区，与石灰浆液发生置换反应，同时生成难溶解的亚硫酸钙和硫酸钙等；接着进入沉淀区沉淀，上清液进入区后经循环水泵返回吸收塔循环使用，沉淀则由泥浆泵打入氧化区，经氧化生成石膏；本项目脱硫废水全部在脱硫系统循环使用，不外排。（3）生活污水本项目一期的劳动定员为90人，生活用水量按100L/人﹒d计算，产污系数按0.8计，则本项目的生活污水的产生量约为7.2m3/d（2520m3/a），废水中所含的污染物主要是COD、BOD5、NH3-N、SS。类比同类水质，主要污染物产生浓度为：COD350mg/L、BOD5200mg/L、NH3-N25mg/L、SS250mg/L，生活**商贸有限公司的化粪池处理后，由专处理站处理后回用于脱硫系统、循环冷却系统补水以及厂区抑尘，不外排。（4）餐饮废水本项目食堂餐饮用水量按20L/人◆d 计，则餐饮用水量为1.8m3/d（630m3/a），废水产生系数按0.8计，则餐饮废水产生量为1.44m3/d（504m3/a），经隔油池隔油后与生活污水一商贸有限公司的化粪池处理后，由专处理站处理后回用于脱硫系统、循环冷却系统补水以及厂区抑尘，不外排。（5）生产区盥洗及入厕废水本项目一期劳动定员90人，不在厂区内食宿，产生的生活废水仅为盥洗及入厕废水。每天接待外来人员约10人，盥洗及入厕用水量按20L/人.d计，则盥洗及入厕用水量为2m3/d。排污系数取0.8，则盥洗及入厕废水产生量为1.6m3/d。经厂区化粪池预处理站处理后回用于车间抑尘用水，不外排。（6）初期雨水厂区设置“雨污分流、清污分流”，每个车间外均设置污水收集沟，污水沟外侧设置雨水收集沟。厂区雨水系统设置截留阀、转换闸门等系统，平时均设置为截留、转换进入雨水沉淀池，有效收集厂区初期雨水，初期雨水收集完成后自动打开闸门，将15分钟后的雨水切换进入雨水管网排放。石墨化炉烟气中所含的主要有害物为粉尘及SO2，净化系统方案中主要考虑对这2种污染物的治理。针对石墨化炉的烟气性质，目前适合石墨化炉烟气处理的净化方法主要有石灰石－石膏法、双碱法、旋转喷雾半干法脱硫等，由于石墨化烟气温度波动较大，低温时无法满足旋转喷雾半干法所需的温度要求，本工程采用“布袋除尘+双碱脱硫法”湿法脱硫技术。本项目建成后，噪声源主要来自坩埚装炉天车、负压吸料装置、振动筛、冷却塔、风机、水泵等，噪声级约70~90dB(A)。对于噪声的治理技术方法主要为优化布局、从声源上降低噪声、从传播途径上降低噪声，当单一措施不能起到明显效果时，采用组合方式。防治环境噪声污染的技术措施是以声学原理和声波传播规律为基础提出的，对于不同类型噪声源，降噪技术措施大致分为以下两种：对以振动、摩擦、撞击等引发的机械噪声，一般采取减振、隔声措施，如对设备加装减振垫、隔声罩等。对于以这类设备为主的车间厂房，一般采用吸声、消声措施，一般材料隔声效果可以达到10～40dB降噪量。对由空气柱振动引发的空气动力性噪声的治理，一般采用安装消声器的措施，该措施效果是增加阻尼，改变声波振动幅度、振动频率，当声波通过消声器后减弱能量，达到降低噪声的目的，一般消声器可以实现10～25dB降噪量。对于噪声的防治，主要从设备的选型、噪声源的合理布置等方面考虑，本次建设项目设计中采取的防治措施有： 1、设备选型时尽量选用低噪声设备； 2、将产噪设备布设于生产车间内部，优化布局，尽量远离东南侧和北侧居民点； 3、在风机进、出口处尽可能设置消声器； 4、厂房隔声降噪。针对不同噪声源采用隔声、消声、合理布局、加强绿化等治理措施后，可使声源小于75dB（A）。由预测结果可知，根据工程设计，项目各边界昼夜间噪声预测值满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准限值要求，不会对周围环境和该项目内部造成明显影响。项目噪声治理措施是可行的。1、固废处置措施本项目产生的固体废物主要有布袋除尘器收集的颗粒物、不合格品、废耐火材料、脱硫石膏、废矿物油、废弃包装材料、生活垃圾、除磁废物、结晶盐以及食堂潲水等。项目对厂区产生的固体废物都采取了相应的处置措施：布袋除尘器收集的颗粒物回用于生产；不合格品由其他厂家回收利用处理；废耐火材料作为建筑材料或铺路使用外售；脱硫石膏作为建材生产原料外售；废矿物油委托有资质单位处置；废弃包装材料收集存放在一般固废暂存库，打包外售；生活垃圾在厂区集中收集后，交由当地环卫部门统一处理；除磁废物由其他厂家回收利用处理；结晶盐采用专门的收集桶收集后暂存于厂区危险废物暂存车间内临时储存，委托有危废处置资质的单位进行处理；食堂潲水统一收集后定期交由有餐厨垃圾处置资质的单位处理。项目所产生的固体废物能够得到妥善处置，对环境影响不大。 2、一般固废暂存库本评价要求项目在厂区建设1座面积为200m2的一般固废暂存库，脱硫石膏散装、废耐火材料在暂存库内分区存放，储存周期约为3-5天；一般固废暂存库应按照《一般工业固体废物贮存与填埋污染控制标准》（GB18599-2020）的要求进行设计施工和管理，设计原则及要求如下： a.为防止固废在堆存过程中污染地下水，应对一般固废暂存库进行防渗处理，设置1mm厚的度聚乙烯防渗层，使渗透系数小于10-7cm/s。 b.不同的固体废物应分开存放，并设有隔离间隔断。 c.固废临时贮存库应建成密闭库用以防风、防雨及防晒。 d.设施内要有安全照明设施和观察窗口。 e.企业应按GB15562.2在固废临时贮存库设置环境保护图形标志，并加强监督管理。 3、危险固废暂存库危废暂存库设在厂区西南侧废物仓库内，面积约50m2。按照国家相关危废处理处置技术规范，本项目产生的危废必须得到妥善处理处置，对不能综合利用的危险废物，应就近委托有资质的危险废物处置单位集中处理处置。	本项目产生废水主要为循环冷却排污水、脱硫废水、生活污水、餐饮废水以及盥洗和入厕废水。循环冷却排污水经自建冷却水循环池处理后回用；脱硫系统废水经再生、沉淀处理后回用。项目生活污水主要为职工洗涤及办公废水。本项目员工160人，生活污水产生量为12.8m3/d，污染物有COD、NH3-N、BOD5、SS，生活污水化粪池处理后，进入园区污水管网。项目废气主要来自石墨化过程产生的废气以及项目装卸料、清炉、筛分分级和包装过程中，会有粉尘产生。高温阶段废气在800℃-3000℃的高温阶段，填充料中的硫分、灰分在该温度下被热解出来成为废气。填充料内部最高温度3000℃左右，从炉中心的填充料到炉面的填充料，温度呈逐步递减趋势。本工艺所选主要原辅料均为低硫低灰的煅后焦系列产品。车间单独设置设计采用烟气收集器将烟气收集集中处理。对炉体上方加拱形炉盖形成密闭空间，炉盖周围设置废气收集系统与风机相连；通过风机抽吸炉内形成负压，废气经收集后采用“双碱脱硫”处理后由35m高烟囱排放。清炉过程的粉尘收集后回用。石墨化焦的分级清理出的坩埚由厂内运输车将其运至装出坩埚库房。经过吸料装置收集的石墨化焦经过密闭的皮带运输至密封振动筛对其进行筛分，筛分后的石墨化焦一部分回用作为继续作为下一炉的填充料，其余的石墨化焦可外售给钢厂作增碳剂。对保温料与电阻料进行分级时将产生废气，主要污染物为粉尘，粉尘经收集后回用。本项目产生的固体废物主要有布袋除尘器收集的颗粒物、废耐火材料、脱硫石膏、废矿物油、废弃包装材料、生活垃圾、除磁废物以及盐渣等。（1）颗粒物本项目颗粒物主要产生在装卸料和石墨化焦筛分工段，设备自带收尘系统收集后颗粒物回用于生产。（2）不合格品筛选过程中产生的物料，属于一般固废。由其他厂家回收利用处理。（3）废耐火材料在石墨化炉检修时会更换一部分耐火材料，属于一般固废，暂存于厂区的一般固废暂存库，可作为建筑材料或铺路利用。（4）脱硫石膏项目采用“双碱脱硫”系统对石墨化废气进行脱硫处理，该过程会产生一部分脱硫石膏。属于一般固废，暂存于厂区的一般固废暂存库，委托****处置，脱硫石膏含有一定量的水分，在储存过程中会有渗滤液产生，利用专用容器收集后依托脱硫废水处理池处理后回用于脱硫系统补水。（5）废矿物油设备检修产生废机油和废润滑油，属于危废（HW08，900-249-08），由设备维修单位带回处理。（6）废弃包装材料本项目产生的废弃包装材料，主要包括石墨负极材料、煅后焦的包装编织袋、塑料袋，收集存放在一般固废暂存库，打包外售。（7）生活垃圾生活垃圾交由当地环卫部门统一处理。项目运营时产生的噪声经隔声、减振、消声等措施后，合理布局、加强厂区绿化后，厂界噪声值满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准要求。
一、根据《年产15万吨高端动力电池材料建设项目环境影响报告书》，一期办公楼为租用，实际建设情况为项目已修建临时办公楼，生活污水通过化粪池后，进入园区污水管网。二、高温改性车间废气处理设计为每个车间（二十条石墨化炉）配套2套双碱脱硫设施，一根30m高烟囱排出，项目实际建设情况为A4车间共建二十条炉子，产能为1.5万吨/年，每十条炉子配套一套双碱脱硫设施，因车间空间跨度较大，双碱脱硫设施共用一根烟囱会因风力不足，对脱硫设施运行效率产生影响，因此变更为每套双碱脱硫设施配套一根35m高烟囱排出，一期A4车间共两根烟囱。从以下几方面论证：（1）根据《排污许可证申请与核发技术规范石墨及其他非金属矿物制品制造》（HJ1119-2020）中表4石墨、碳素制品生产排污单位废气产污环节污染物项目及对应排放口类型一览表，高温改性即石墨化工序为一般排放口，根据《污染影响类建设项目重大变动（试行）》的通知环办环评函[2020]688号，不属于重大变动。（2）根据环境影响评价报告书，对本项目未设置大气环境防护距离，且新增烟囱位于居民点的下风向，远离居民点，根据《污染影响类建设项目重大变动（试行）》的通知环办环评函[2020]688号，未导致环境防护距离范围变化且新增敏感点的；不属于重大变动。三、废气处理工艺发生变动，环境影响评价报告书中要求高温改性车间废气处理工艺采用“布袋除尘+双碱脱硫”，实际采用“双碱脱硫”，根据《排污许可证申请与核发技术规范石墨及其他非金属矿物制品制造》（HJ1119-2020）中表 A.1 石墨、碳素制品生产排污单位废气污染防治可行技术参考表，对于石墨化炉烟气，已采取湿法脱硫、半干法脱硫措施，可不再专门采取除尘措施，故不属于重大变动。四、事故应急池现阶段未达到1000m3，项目实际建设事故应急池兼初期雨水收集池216m3，根据产能计算，目前已建A3、A4车间，实际产能A3车间为1.5万吨/年，A4车间为1.2万吨/年，共计2.7万吨/年，项目全部建成后，年产15万吨/年，现阶段生产产能占总产能的18%。根据《年产15万吨高端动力电池材料建设项目环境影响报告书》，项目共设置一个设置事故应急池（兼初期雨水收集池），容积应为1000m3，目前已建事故应急池（兼初期雨水收集池）216m3，达到总容积的21.6%，因此目前事故池（兼初期雨水收集池）是满足当前生产需求的。五、危险废物暂存间未达50m2，项目实际建设占地面积为16m2。根据产能计算，目前已建A3、A4车间，实际产能A3车间为1.5万吨/年，A4车间为1.2万吨/年，共计2.7万吨/年，项目全部建成后，年产15万吨，现阶段生产产能占总产能的18%。达总占地面积的32%，且根据现场查验，建设单位危废转运及时，未造成大量废矿物油储存，

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

双碱脱硫

有组织废气二氧化硫、烟尘、沥青烟执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）相应浓度限值，苯并[a]芘、非甲烷总烃执行《大气污染物综合排放标准》（GB16397-1996）表2新污染源二级标准限值

已建

正常

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

厂房隔声、基础减震

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值

已建

正常

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

一般固废，暂存于厂区的一般固废暂存库，危险废物暂存于危废暂存间。

已落实

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

建设1000m3事故应急池

已落实

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程