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铜冶炼工艺技术提升项目

审批

甘肃-金昌-永昌县

发布时间： 2025年12月01日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0321MAE5YTYB8A	高俊兴
刘元兴	省市**县
**工业园**工业园

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

铜冶炼工艺技术提升项目	****

2021版本:064-常用有色金属冶炼；贵金属冶炼；稀有稀土金属冶炼；有色金属合金制造	C3211-C3211-铜冶炼
	省市县工业园**工业园经四路以东、纬三路以南、金泥路以西、纬一路以北
经度:102.06402 纬度: 38.40824	****生态环境厅
	2022-07-04
甘环审发〔2022〕20号	****0321MAE5YTYB8A001P
2024-11-11	552100
23196.35	****
****0321MAE5YTYB8A	云腾**公司
916********3933285	云腾**公司
916********3933285	2024-09-20

2025-10-31	2025-11-28
	http://www.****.com/index.php/index/detail/index?id=4301

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

35.78万吨阳极铜、131万吨硫酸	35.78万吨阳极铜、131万吨硫酸
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

冶炼工艺为侧吹熔炼—顶吹吹炼—火法精炼；制酸工艺为采用一级动力波洗涤器（设一段喷头）－气体冷却塔－二级动力波洗涤器（设一段喷头）－一级电除雾器－二级电除雾器。	冶炼工艺为侧吹熔炼—顶吹吹炼—火法精炼；制酸工艺为采用一级动力波洗涤器－气体冷却塔－二级动力波洗涤器－一级电除雾器－二级电除雾器。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、配料废气经17个集气罩收集，合成一个除尘系统，处理后的废气经过排气筒外排，，布袋除尘处理能力为50000m3/h。 2、皮带输送废气经4个集气罩，设4套除尘系统，处理后的废气汇入32m排气筒外排。 3、侧吹熔炼炉及顶吹吹炼炉加料口废气经集气罩收集，选用1台滤筒除尘器，处理后的废气汇入48m排气筒外排。 4、吹炼渣风淬废气经集气罩+湿式除尘器进行处理，处理后的废气汇入90m排气筒外排。 5、原矿给料废气经废气布袋除尘器处理后汇入粗碎废气排放口；粗碎废气经布袋除尘器处理后通过20m排气筒外排。 6、侧吹熔炼炉及顶吹吹炼炉加料口废气经滤筒除尘器处理后通过排气筒外排。 7、废酸处理采用硫化氢气体进行硫化处理，硫化氢由氢气和硫磺合成制取，氢气则由甲醇裂解制备。氢气经变压吸附纯化后与熔化的硫磺合成硫化氢，储罐暂存，减压后进入硫化反应器参与硫化反应。设置甲醇储罐及配套设施。 8、初期**处理站经处理后全部回用于生产，不外排。生产废水采用“絮凝沉淀”的处理工艺，经沉淀处理后的上清液返回烟气制酸设备冷却循环系统，沉淀**处理站进行处理，无废水外排。	1、配料废气经11个集气罩收集，合成一个除尘系统，处理后的废气经过排气筒外排，布袋除尘处理能力为38000m3/h。 2、皮带输送废气经8个集气罩，设1套除尘系统，处理后的废气汇入26m排气筒外排。 3、侧吹熔炼炉及顶吹吹炼炉加料口废气经集气罩收集，选用1台布袋除尘器，处理后的废气汇入53m排气筒外排。 4、吹炼渣处理未设置分淬工序，此部分环保设施未建设；吹炼渣处理设置铸渣机冷却+破碎，铸渣机及出渣口进行全封闭措施，破碎设施设置于全封闭的精矿库内。 5、原矿给料设置1套干雾抑尘设施对产生的粉尘进行喷雾抑尘；粗碎废气经1套布袋除尘器处理后通过20m高排气筒外排。 6、侧吹熔炼炉及顶吹吹炼炉加料口废气经布袋除尘器处理后通过排气筒外排。 7、废酸处理工段采用硫化工艺，采用硫氢化钠溶液和稀硫酸制硫化氢或直接在酸水中添加硫氢化钠药剂通过管道反应器生成硫化氢的硫化反应工艺。 8、初**处理站初期雨水处理系统处理，采用经处理达标后送至选矿分厂渣缓冷使用。生产废水采用“絮凝沉淀”的处理工艺，经沉淀处理后的上清液返回烟气制酸设备冷却循环系统，沉淀**处理站进行处理，无废水外排。
1、废气处理工艺未发生变动，布袋除尘处理能力由50000m3/h变动为38000m3/h，经现场踏勘各产生点均设置了集气罩收集，验收期间对该排放口污染物的排放情况及设施处理效率进行了监测，经监测废气中颗粒物排放浓度满足相关标准要求，布袋除尘处理效率为92.8%（监测结果见本报告第九章节内容），布袋除尘处理能力的变动可满足废气处理要求，此变动未导致污染物种类及排放量增加，不属于重大变动。 2、皮带输送废气处理设施由4套合并为1套，原每套除尘设施风量6000m3/h，变动后1套除尘设施风量为25000Nm3/h，总风量未发生变动，验收期间对该排放口污染物的排放情况及设施处理效率进行了监测，废气中颗粒物排放浓度满足相关标准要求，除尘效率为92.7%满足要求。此变动未导致污染物种类及排放量增加，不属于重大变动。 3、废气处理设施由滤筒除尘器变动为布袋除尘器，排气筒高度由48m变动为53m，验收期间对该排放口污染物的排放情况进行了监测，废气中颗粒物排放浓度满足相关标准要求。 4、验收阶段此部分内容变动为铸渣冷却+破碎，铸渣机及出渣口采取封闭措施，破碎设施设置于精矿库内，并新增加喷雾抑尘设施，破碎机上料口增加集气罩并入皮带输送环保设施。此变动未新增污染物种类及污染物排放量，不属于重大变动。 5、根据设计单位出具的相关说明原料仓因为工艺需要三面进料，故两面敞开，无法设置布袋除尘系统，为满足环保要求，设置1套微米级**体干雾抑尘装置，在卸料的过程中进行喷雾抑尘，可以对矿料进行加湿，从源头上减少粉尘的逸散，同时在矿仓上部形成雾帘，对逸散出来的粉尘进行二次捕集，使逸散出来的粉尘与水雾结合，在重力作用下沉降，达到环保要求，此变动未导致污染物排放量增加，不属于重大变动。 6、废气处理设施由滤筒除尘器变动为布袋除尘器，主要原因为在高负荷工况下，滤筒除尘器易堵塞、破损，更换频率高，布袋的使用寿命更长；且滤筒受限于其内部结构，极限过滤效率通常略低于优质布袋。经现场踏勘各产尘点均设置集气罩进行收集。本次验收期间该废气排放口废气中颗粒物进行了监测，经监测其排放浓度满足相关标准要求。故此变动未导致大气污染物无组织排放量及污染物排放量增加，不属于重大变动。 7、验收阶段废酸处理硫化工艺由甲醇、硫磺制硫化氢变动为采用硫氢化钠溶液和稀硫酸制硫化氢或直接在酸水中添加硫氢化钠药剂进行硫化反应，此变动降低了甲醇、硫磺储存、输送及使用的环境风险。硫氢化钠为常用原料，硫酸自产，储运方便。2、此变动过程中新增了硫氢化钠溶液的使用，处理后不新增污染物。故废酸处理硫化氢制备原料的变动未导致新增污染物或污染物排放量增加，不属于重大变动。 8、生产废水处理工艺进行了优化，初期雨水处理工艺变动变动为“聚铁反应+pH调整+重金属捕集+絮凝反应”工艺，此工艺过程中主要为投加NaOH溶液进行中和、加入重金属捕集剂进行重金属去处、加入PAM、PAC进行絮凝反应，此过程中不产生新的污染物，不属于重大变动。本次验收期间对处理系统处理后水质进行了监测，满足相关标准限值要求。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废酸处理工序产生的硫化钠交由有资质单位处置。	硫化工序产生的废气经喷淋塔吸收处理，此过程中产生的吸收液（硫化钠溶液）通过管道直接回用于废酸处理系统。
硫化过程废气喷淋处理产生的吸收液（硫化钠溶液）通过管道直接回用于废酸处理系统，根据《固体废物鉴别标准通则》（GB34330-2017）中第6.1节（b）不经过贮存及堆积过程，而在现场直接返回到原生产过程或返回其他产生过程的物质，不作为固体废物管理，因此吸收液（硫化钠溶液）不作为固体废物管理，故与环评阶段硫化钠的处置方式发生变动，不涉及重大变动。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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164.2	317.67	164.2	164.2	/
92.7	151.19	92.7	92.7	/
72.6	78.41	72.6	72.6	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	****处理站	《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（ GB25467- 2010）表3水污染物特别排放限值中“车间或生产设施废水排放口”限制要求	****处理站1座，分为2个废水处理系统，生产污水处理系统采用石膏法+中和、铁盐”的处理工艺；初期雨水及生产废水处理系统采用“聚铁反应+pH调整+重金属捕集+絮凝反应”处理工艺，	本次验收期间对处理后的废水进行了监测，经监测经处理后废水满足GB25467- 2010中相关标准限值要求
2	化粪池	****处理厂纳管标准	生活污水经**化粪池处理后，排入园区污水管网	本次验收期间对生活污水排放情况进行了监测，经监测****园区污水处理厂纳管标准

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	原料配料废气：集气罩（17个）+袋式除尘器（1套）	废气污染物中颗粒物执行《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467- 2010）表5铜冶炼限制要求	集气罩（11个）+1套袋式除尘器；	经监测原料配料废气经袋除尘器处理后废气排放口颗粒物最大排放浓度为23.8mg/m3，满足《《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010）中排放浓度限值要求。
2	皮带输送废气：集气罩（4个）+袋式除尘器（4套）	废气污染物中颗粒物执行《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467- 2010）表5限制要求	集气罩（8个）+袋式除尘器（1套）	经监测皮带输送废气经袋除尘器处理后废气排放口颗粒物最大排放浓度为22.8mg/m3，满足《《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010）中排放浓度限值要求。
3	熔炼、吹炼炉料仓上料废气：集气罩（2个）+袋式除尘器（1套）	废气污染物中颗粒物执行《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467- 2010）表5限制要求	集气罩（4个）+滤筒除尘器（1套）	经监测熔炼、吹炼炉料仓上料废气经袋除尘器处理后废气排放口颗粒物最大排放浓度为43.2mg/m3，满足《《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010）中排放浓度限值要求。
4	制酸脱硫尾气：双氧水脱硫系统（2套）	废气污染物中颗粒物、二氧化硫、硫酸雾、氟化物执行《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467- 2010）表5铜冶炼限制要求，铅及其化合物、砷及其化合物、镉及其化合物、汞及其化合物执行《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（ GB25467- 2010）修改单规定的大气污染物排放限值	2套双氧水脱硫系统	经监测制酸脱硫尾气及环集废气排放口颗粒物最大排放浓度为35.0mg/m3，硫酸雾最大排放浓度为6.38mg/m3，铅及其化合物最大排放浓度为0.125mg/m3，镉及其化合物最大排放浓度为0.0113mg/m3，砷及其化合物最大排放浓度为0.0119mg/m3，汞及其化合物最大排放浓度为1.19×10-4mg/m3，二氧化硫最大排放浓度为61mg/m3，氟化物最大排放浓度为2.49mg/m3，均满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010）表5及修改单中标准限值要求。
5	原矿给料、粗碎废气：袋式除尘器	废气污染物中颗粒物执行《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467- 2010）表5限制要求	原矿仓设置集气罩（2个）+干雾抑尘，粗碎设置集气罩（1个）+袋式除尘器1套	经监测原矿给料、粗碎废气经袋除尘器处理后废气排放口颗粒物最大排放浓度为39.2mg/m3，满足《《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010）中排放浓度限值要求。
6	中间矿仓废气：袋式除尘器	废气污染物中颗粒物执行《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467- 2010）表5限制要求	集气罩（2个）+袋式除尘器1套	经监测中间矿仓废气经袋除尘器处理后废气排放口颗粒物最大排放浓度为24.9mg/m3，满足《《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010）中排放浓度限值要求。
7	废酸处理废气：碱液喷淋塔	硫化氢执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2限值要求	硫化工段设置喷淋塔1套	经监测废酸处理废气排放口H2 S最大排放速率为0.00203mg/m3，满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93 ）表2 中标准限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

厂房隔音、基础减振、消音器等

《工业企业厂界环境噪声排放标准》 (GB12348-2008)中3类标准

厂房隔音、基础减震等措施降低噪声排放

经监测主厂区厂界各环境噪声监测点昼间最大值为54.4dB（A），夜间最大值为53.7dB（A）；一般固废贮存场场界各环境噪声监测点昼间最大值为58.1dB（A），夜间最大值为46.9dB（A），均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强土壤及地下水污染防治措施。按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”相结合的原则，对项目从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全方位进行防控。设置10个土壤跟踪监测点，定期对土壤环境进行监测。按照《环境影响评价技术导则地下水环境》（HJ610-2016）中的相关要求，对铜冶炼系统、渣选划分重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区，防渗应满足相关标准规范要求。复杂物料中转库建设应满足《危险废物贮存污染控制标准（GB18597-2001）（2013 年修订）》要求；一般固废贮存场建设应满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染物控制标准》（GB18599-2020）的相关要求。布设4个地下水监测点，定期监控地下水水质。加强日常巡检，定期对厂区生产设施、污染治理设施进行检查。含重金属废水应采用架空管道输送；其他所有埋地的隐蔽工程（主要为埋地管道），应在管道沿途设置地下集水廊道或采用双层套管，防止由于事故而发生废水泄漏。

1、厂区内进行分区防渗，铜冶炼系统重点防渗区主要包括冶炼车间区域、制酸区域、硫酸库区、****处理站、****处理站、****处理站、原料库、复杂物料中转库、各事故水池、初期雨水池等区域。渣选重点防渗区主要包括缓冷场、渣循环水池、尾矿浓密池、精矿浓密池、磨浮车间、脱水车间、循环水池、渣堆场循环水池等区域。一般固废贮存场采取重点防渗措施。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强固体废物分类处置。运营期熔炼渣返回渣选原料综合利用；吹炼渣经风淬造粒化后与精炼渣返回原料库，最终作为原料进入熔炼炉；废耐火材料经过破碎后可作为建筑材料综合利用；渣选布袋除尘器产生的收尘灰返回磨选系统综合利用；渣选产生的尾矿由输送管线输送至一般固废贮存场尾矿脱水车间经脱水后在一般固废贮存场临时堆存，最终作为建筑材料外售。铜冶炼系统余热锅炉收集的烟尘，返回熔炼炉综合利用，电除尘器收尘灰部分返回熔炼炉综合利用，部分交由有资质的单位处置；制酸系统产生的铅滤饼及硫化滤饼、转换器更换的废触媒、碱液喷淋塔产生的硫化钠、****处理站的废离子交换树脂及废反渗透膜等危险废物，采取防渗胶袋进行收集包装后，采用密闭危废专用运输车辆运输至复杂物料中转库暂存，最终交由有资质单位进行处置；产生的中和渣、结晶盐进行危险废物鉴定，若为危险废物，****管理处置。生活垃圾定期拉运****填埋场处置。

1、生产产生的熔炼渣在缓冷场缓冷后送渣选综合利用；吹炼渣经铸渣机+破碎后，部分作为冷料返冶炼系统利用，部分根据生产组织送至**铜贵；阳极炉产生的精炼渣返冶炼系统综合利用；渣选布袋除尘器产生的收尘灰返回磨选系统综合利用；渣选产生的尾矿由输送管线输送至一般固废贮存场尾矿脱水车间经脱水后在一般固废贮存场临时堆存，最终作为外售；余热锅炉及电收尘产生的收尘灰返回熔炼炉综合利用。 2、设置复杂物料中转库1座用于制酸系统产生硫化滤饼及铅滤饼的暂存，委托处置；设置白烟灰库1座用于电除尘器产生白烟灰的暂存，委托处置。 3、****处理站产生的中和渣暂存于渣库，委托第三方单位进行危废鉴别，目前已完成鉴别方案的评审工作。验收****处理站未运行，故未产生结晶盐、废离子交换树脂及废反渗透膜等危险废物。 4、厂区产生的生活垃圾经垃圾桶收集后，定期拉运****填埋场处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实环境风险防范措施。严格按照《报告书》要求，落实各项风险防范措施，制定环境风险应急预案并加强应急演练，并根据生产和演练实际进一步完善风险事故应急预案。

****公司已编制突发环境事件应急预案，****环境局**分局备案编号为：620321-2025-009H。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程