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新建60MWH固态锂电池生产及研发中心项目（二阶段）

审批

江苏-常州-溧阳市

发布时间： 2025年12月11日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0481MA1YC0Y010	刘舜
陆洪波	省市**市
****开发区苏高新南大创新园A6厂房

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

60MWH**研发中心项目（二阶段）	****

2021版本:077-电机制造；输配电及控制设备制造；电线、电缆、光缆及电工器材制造；电池制造；家用电力器具制造；非电力家用器具制造；照明器具制造；其他电气机械及器材制造	C3841-C3841-锂离子电池制造
	省市市 **开发区苏高新南大创新园A6厂房
经度:119.41998 纬度: 31.44384	****环境局
	2022-10-24
常溧环审〔2022〕173号	****0481MA1YC0Y010001Q
2024-02-05	15000
200	****
****0481MA1YC0Y010	****
****0481MA1YC0Y010	澄铭环境****公司
****0506MA1NDPPT5A	2025-05-01

2025-11-06	2025-12-04
	https://www.****.com/gs/list/2

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年研发120万WH电池，年产60MWH固态锂电池（包含磷酸铁锂电池以及**锂电池）	二阶段项目：研发20万WH电池，年产20MWH固态锂电池（包含**锂电池）
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

固态锂离子电池生产车间为有恒温控制 25℃ , 洁净车间洁净度为 10 万级，使用高效空气过滤器进行过滤。工艺简介正极制片正极制胶：正极材料（PVDF 、NMP）在输送时将输料管插入溶剂桶中，用泵将溶剂泵入密闭料罐中，再按照比例计量，利用通过密闭管道定量送入搅拌机内进行高速充分搅拌，制成一定粘度的混合浆料，搅拌过程为物理机械过程，不改变原有物质化学物质结构，不发生化学反应。NMP 挥发废气经管道进入 NMP回收装置。正极配料：正极材料为活性物质镍钴锰材料、磷酸锰铁锂、导电剂石墨、炭黑以及粘结剂聚偏氟乙烯（PVDF），按比例计量后投入到搅拌机内的混合浆料中，随后进行高速充分搅拌。搅拌过程为物理机械过程。本项目粉状材料采用真空上料机上料，真空上料机利用真空泵产生真空，真空产生的负压将物料从进料管入口吸入，在分离容器的过滤仓内，设置有滤芯过滤器，将空气与物料进行分离，分离出的空气由过滤器排气管排出。产污环节：搅拌机运行产生的噪声 N1-1 ，粉料上料产生的粉尘 G1-1。涂布：将准备好的正极浆料分别加入正极涂布机料斗中，涂布机涂浆轮通过刀口间隙使浆料均匀的分布在涂浆轮上，然后通过辊涂将浆料涂覆在传动轮的基料上，再将浆料按设定尺寸分别均匀的涂在铝箔上，浆料涂覆后再进行烘干，然后收卷。涂布机自身带有烘箱，利用电热循环热风烘干极片。正极涂布及干燥过程中，溶剂 NMP 全部挥发，通过设备密闭管道收集后进入 NMP 回收装置进行冷凝回收，少量未捕集废气在车间无组织排放。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-2 ，NMP 挥发废气 G1-2。辊压：将涂布后的正极片放入对辊机，经对转的滚轴将极片压实，以降低极片厚度，提高电池体积利用率。电池厚度控制因产品而不同。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-3。冲切：自制极板根据不同规格的电池要求由分条机切断成相应的极板尺寸，使用制片机将切好的极板按照一定的尺寸裁片。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-4 ，冲切工序产生的废边角料 S1-1。负极制片负极制胶：去离子水利用通过密闭管道定量送入负极搅拌机内。负极配料：负极材料为活性物质石墨、导电剂碳纳米管、粘接剂羟甲基纤维素钠（CMC）、聚丙烯酸，按一定比例分别通过真空上料机自动输送至真空搅拌机内进行高速充分搅拌。产污环节：搅拌机运行产生的噪声 N1-5 ，粉料上料产生的粉尘 G1-3。涂布：将准备好的负极浆料分别加入负极涂布机料斗中，涂布机涂浆轮通过刀口间隙使浆料均匀的分布在涂浆轮上，然后通过辊涂将浆料涂覆在传动轮的基料上，再将浆料按设定尺寸分别均匀的涂在铜箔上，浆料涂覆后再进行烘干，然后收卷。涂布机自身带有烘箱，利用电热循环热风烘干极片，干燥温度约为 90℃ 。挥发的水蒸气通过管道排放。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-6。辊压：将涂布后的负极片放入对辊机，经对转的滚轴将极片压实，以降低极片厚度，提高电池体积利用率。电池厚度控制因产品而不同。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-7。冲切：自制极板根据不同规格的电池要求由分条机切断成相应的极板尺寸，使用制片机将切好的极板按照一定的尺寸裁片。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-8 ，冲切工序产生的废边角料 S1-1 、S1-2。叠片：将正、负极片装入料盒中，机械手左右运动，在正、负极料盒中拾取极片，经二次定位，交替将正、负极片放在叠片台上。隔膜主动放卷，叠片台带动隔膜左右往复移动形成 Z 字叠绕。叠片完成后，按照设定长度切断，自动送出。产污环节：设备运行产生的噪声N1-9 、废隔膜、废胶带S1-3。短路检测：制好的叠片使用高压电阻测试仪进行短路检测，合格产品进入下一道工序，不合格品作固废处置。产污环节：不合格品 S1-4。极耳焊接：分别将极耳焊接在正、负极片一端。正、负极耳均外购，正极耳是铝极耳，负极耳是镍极耳，此工序采用超声波焊接机，利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面，在加压的情况下，使两个物体表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。由于超声波点焊机不使用助焊剂，故无焊接烟尘产生。焊接过程会有极少量的废极耳产生。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-10 ，废极耳 S1-5。焊点贴胶带：分别在正、负极贴胶机上将胶带贴在正、负极片一端。随后进行检测，粘贴不合格工件重新进行粘贴。产污环节：废胶带 S1-6。 CCD 检测：加工后的极片使用影像测量仪进行检测，不合格品作固废处置。产污环节：不合格品 S1-7。冲坑：使用冲压工艺将铝塑膜加工成与电芯配套的外壳。产污环节：设备运行产生的噪声N1-11。封装：使用冲好坑的铝塑膜将电芯包好。测试：对电芯进行测短，联通，并使用影像测量仪对工件外形进行检测。产污环节：不合格品 S1-8。打码：使用激光打标机在工件打上标志。产污环节：设备运行产生的噪声N1-12 ，打码过程中产生少量废气G1-4。贴膜：打码后的电芯贴上导炳膜。产污环节：废膜 S1-9。烘烤：将包有铝塑膜的卷芯放入电真空烤箱内进行约24 小时的烘烤，去除卷芯在制作过程中吸入的微量水分，确保极片干燥，烘烤温度为 85℃ 。本烘烤工序为开口式烘烤，仅烘干少量水分，由于尚未加入电解液等化学溶剂，因此此工序无废气产生。真空箱中充入氮气作为保护气。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-13。水分测：烘干后对工件进行水分测试，不合格产品重新进行烘干，控制正极水分不高于 200ppm，负极水分不低于 100ppm。注液：将电解液注入电芯并完全封住的过程，将电解液通过注液一体机加入到电芯中，注液材料为外购成品电解液，本项目不进行电解液配制。注电解液在真空手套箱内进行，在手套箱内将烘干好的电芯放入注液一体机内进行注液，注液工序电解液通过全密闭的管道自动注入电芯内。注液过程电解液中少量有机废气挥发，手套箱密闭，废气在抽真空过程随空气排出。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-14 ，电解液挥发产生的废气 G1-5。陈化：注液后电芯进入老化室，使用 5V30A测试柜进行两次小电流充电陈化，使电池得到充分的活化，一次陈化后将电池放在化成分容柜上充电一段时间，使正、负电极片上聚合物和电解液互相渗透，随后进行第二次陈化充电。冷热压：将电芯放在冷热压机下板上，先经过一次 70℃热压板上下闭合挤压降低电芯厚度，再经过一次 10℃冷压板上下闭合挤压定型。冷热压机通过冷水机辅助控制冷压温度，冷水机为内部循环水模式，定期补充，不外排。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-15。封口：将冷热压好的电芯放在顶侧封一体机上进行二次真空封装，形成半成品电池。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-16。切折烫边：使用切折烫机进行包装修边、折边，折烫机温度控制为 120-150℃。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-17 ，高温折边产生的有机废气 G1-6 ，产生铝塑膜边角料S1-10。化成：是对自动化设备对注液完毕的电池进行活化，将电极材料激活。此过程在常温常压下使用闭口化成方式，因此化成工序没有废电解液及电解液挥发废气产生。老化：电池进入老化房，通过加热鼓风机控制温度在 50℃~60℃ , 存储 3 天。接下来再进入 10℃~30℃常温存储，存储 15 天。分容：电池在测容柜上进行充、放电。测容柜根据放电量的多少自动记录下各电池的容量，然后根据容量大小的不同将电池区分开，从而达到分容的目的；最后一次充电是将各电池再充满电。 OCV/IR：根据搁置后电芯电压分布情况进行筛查，挑出电芯内部存在微短路缺陷的短路、低电压电芯。产污环节：不合格产品 S1-11。分选：老化之后进行分选工序，检测电池内阻、电压、尺寸及重量等，根据测试结果对电池进行分选。 2、**实验室工艺简介：方案拟定：根据军方客户需求，确定研发的方向，利用企业自主研发的专利制定研发方案。样品研发：利用研发设备进行样品试生产，试生产工艺流程与量产工艺基本一致，产排污节点一致，具体见生产工艺描述。性能检测：对试生产完成的电池进行性能测试，主要进行防爆、恒温以及高低温测试，具体测试参数根据客户要求确定，检测合格后拟将此方案应用于后续量产。测试后电池全部报废。产污环节：研发废品 S2-12。	固态锂离子电池生产车间为有恒温控制 25℃ , 洁净车间洁净度为 10 万级，使用高效空气过滤器进行过滤。工艺流程简介：正极制片正极制胶：正极材料（PVDF 、NMP）在输送时将输料管插入溶剂桶中，用泵将溶剂泵入密闭料罐中，再按照比例计量，利用通过密闭管道定量送入搅拌机内进行高速充分搅拌，制成一定粘度的混合浆料，搅拌过程为物理机械过程，不改变原有物质化学物质结构，不发生化学反应。NMP挥发废气经管道进入 NMP回收装置。正极配料：正极材料活性物质、导电剂和粘合剂按比例计量后投入到搅拌机内的混合浆料中，随后进行高速充分搅拌。搅拌过程为物理机械过程。本项目粉状材料采用真空上料机上料，真空上料机利用真空泵产生真空，真空产生的负压将物料从进料管入口吸入，在分离容器的过滤仓内，设置有滤芯过滤器，将空气与物料进行分离，分离出的空气由过滤器排气管排出。产污环节：搅拌机运行产生的噪声 N1-1 ，粉料上料产生的粉尘 G1-1。涂布：将准备好的正极浆料分别加入正极涂布机料斗中，涂布机涂浆轮通过刀口间隙使浆料均匀的分布在涂浆轮上，然后通过辊涂将浆料涂覆在传动轮的基料上，再将浆料按设定尺寸分别均匀的涂在铝箔上，浆料涂覆后再进行烘干，然后收卷。涂布机自身带有烘箱，利用电热循环热风烘干极片。正极涂布及干燥过程中，溶剂 NMP全部挥发，通过设备密闭管道收集后进入 NMP回收装置进行冷凝回收，少量未捕集废气在车间无组织排放。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-2 ，NMP挥发废气 G1-2。辊压：将涂布后的正极片放入对辊机，经对转的滚轴将极片压实，以降低极片厚度，提高电池体积利用率。电池厚度控制因产品而不同。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-3。冲切：自制极板根据不同规格的电池要求由分条机切断成相应的极板尺寸，使用制片机将切好的极板按照一定的尺寸裁片。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-4 ，冲切工序产生的废边角料 S1-1。负极制片负极制胶：自来水利用通过密闭管道定量送入负极搅拌机内。负极配料：负极材料活性物质、导电剂和粘接剂按一定比例分别通过真空上料机自动输送至真空搅拌机内进行高速充分搅拌。产污环节：搅拌机运行产生的噪声N1-5 ，粉料上料产生的粉尘 G1-3。涂布：将准备好的负极浆料分别加入负极涂布机料斗中，涂布机涂浆轮通过刀口间隙使浆料均匀的分布在涂浆轮上，然后通过辊涂将浆料涂覆在传动轮的基料上，再将浆料按设定尺寸分别均匀的涂在铜箔上，浆料涂覆后再进行烘干，然后收卷。涂布机自身带有烘箱，利用电热循环热风烘干极片，干燥温度约为90℃ 。挥发的水蒸气通过管道高空排放。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-6。辊压：将涂布后的负极片放入对辊机，经对转的滚轴将极片压实，以降低极片厚度，提高电池体积利用率。电池厚度控制因产品而不同。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-7。冲切：自制极板根据不同规格的电池要求由分条机切断成相应的极板尺寸，使用制片机将切好的极板按照一定的尺寸裁片。产污环节：设备运行产生的噪声N1-8，冲切工序产生的废边角料 S1-1、S1-2。叠片：将正、负极片装入料盒中，机械手左右运动，在正、负极料盒中拾取极片，经二次定位，交替将正、负极片放在叠片台上。隔膜主动放卷，叠片台带动隔膜左右往复移动形成 Z 字叠绕。叠片完成后，按照设定长度切断，自动送出。产污环节：设备运行产生的噪声N1-9 、废隔膜、废胶带 S1-3。短路检测：制好的叠片使用高压电阻测试仪进行短路检测，合格产品进入下一道工序，不合格品作固废处置。产污环节：不合格品 S1-4。极耳焊接：分别将极耳焊接在正、负极片一端。正、负极耳均外购，正极耳是铝极耳，负极耳是镍极耳，此工序采用超声波焊接机，利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面，在加压的情况下，使两个物体表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。由于超声波点焊机不使用助焊剂，故无焊接烟尘产生。焊接过程会有极少量的废极耳产生。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-10 ，废极耳 S1-5。焊点贴胶带：分别在正、负极贴胶机上将胶带贴在正、负极片一端。随后进行检测，粘贴不合格工件重新进行粘贴。产污环节：废胶带 S1-6。 CCD 检测：加工后的极片使用影像测量仪进行检测，不合格品作固废处置。产污环节：不合格品 S1-7。冲坑：使用冲压工艺将铝塑膜加工成与电芯配套的外壳。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-11。封装：使用冲好坑的铝塑膜将电芯包好。测试：对电芯进行测短，**联通，并使用影像测量仪对工件外形进行检测。产污环节：不合格品 S1-8。打码：使用喷码机在工件打上标志。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-12 ，打码过程中产生少量废气 G1-4。贴膜：打码后的电芯贴保护膜。产污环节：废膜 S1-9。烘烤：将包有铝塑膜的卷芯放入电真空烤箱内进行约24小时的烘烤，去除卷芯在制作过程中吸入的微量水分，确保极片干燥，烘烤温度为 85℃ 。本烘烤工序为开口式烘烤，仅烘干少量水分，由于尚未加入电解液等化学溶剂，因此此工序无废气产生。真空箱中充入氮气作为保护气。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-13。水分测：烘干后对工件进行水分测试，不合格产品重新进行烘干，控制正极水分不高于 200ppm，负极水分不低于 100ppm。注液：将电解液注入电芯并完全封住的过程，将电解液通过注液一体机加入到电芯中，注液材料为外购成品电解液，本项目不进行电解液配制。注：电解液在真空手套箱内进行，在手套箱内将烘干好的电芯放入注液一体机内进行注液，注液工序电解液通过全密闭的管道自动注入电芯内。注液过程电解液中少量有机废气挥发，手套箱密闭，废气在抽真空过程随空气排出。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-14 ，电解液挥发产生的废气 G1-5。陈化：注液后电芯进入老化室，使正、负电极片上聚合物和电解液互相渗透。化成：是对自动化设备对注液完毕的电池进行活化，将电极材料激活。此过程在常温常压下使用闭口化成方式，因此化成工序没有废电解液及电解液挥发废气产生。封口：化成完的电芯放在二封机上进行真空封装，形成半成品电池。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-16。切折烫边：使用切折烫机进行包装修边、折边，折烫机温度控制为 120-150℃。产污环节：设备运行产生的噪声 N1-17 ，高温折边产生的有机废气 G1-6 ，产生铝塑膜边角料S1-10。老化：电池进入老化房，通过加热鼓风机控制温度在50℃~60℃ , 存储 3天。接下来再进入10℃~30℃常温存储，存储15天。分容：电池在测容柜上进行充、放电。测容柜根据放电量的多少自动记录下各电池的容量，然后根据容量大小的不同将电池区分开，从而达到分容的目的。 OCV/IR：根据搁置后电芯电压分布情况进行筛查，挑出电芯内部存在微短路缺陷的短路、低电压电芯。产污环节：不合格产品 S1-11。分选：老化之后进行分选工序，检测电池内阻、电压、尺寸及重量等，根据测试结果对电池进行分选。 2、**实验室工艺简介：方案拟定：根据军方客户需求，确定研发的方向，利用企业自主研发的专利制定研发方案。样品研发：利用研发设备进行样品试生产，试生产工艺流程与量产工艺基本一致，产排污节点一致，具体见生产工艺描述。性能检测：对试生产完成的电池进行性能测试，主要进行防爆、恒温以及高低温测试，具体测试参数根据客户要求确定，检测合格后拟将此方案应用于后续量产。测试后电池全部报废。产污环节：研发废品 S2-12。
负极制浆用水企业用自来水代替去离子水，减少冷热压工序，产品性能未发生变化，未新增污染物。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废气：生产线NMP回收装置废气、注液废气、研发线NMP回收装置废气管道负压收集后经1套二级活性炭吸附装置处理后通过15m高排气筒DA001排放；上料粉尘经1套袋式除尘器处理后无组织排放。 2、废水：按照“雨污分流、清污分流”原则完善厂区排水管网建设。本项目生活污水经污水**集团处理厂处理；本项目清洗废水经1套废水处理设施（处理工艺：絮凝沉淀+陶瓷膜过滤）处理后回用于研发线冷却塔补水；生产线配套3台120m3/h循环冷却塔，冷却塔强排水循环使用，定期排放，与生活污集团处理厂处理；研发线配套1台22m3/h循环冷却塔，循环使用，不外排，定期清渣。项目去离子水制备浓集团处理厂处理。 3、噪声：采用安装隔声门窗、厂房隔声、距离衰减等降噪措施。 4、固废：一般固废：废边角料、不合格品、研发废品、废极耳、废隔膜、废胶带、废膜、铝塑膜边角料、废包材、废滤膜、废分子筛、废过滤器、收尘灰、废布袋收集后外售综合利用；职工生活垃圾统一收集，由环卫部门定期清运。企业已按照《一般工业固体废弃物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）的相关要求规范设置一般固废堆场，建筑面积20平方米，做好“三防”措施，按规范张贴标志牌。危险废物：主要为废活性炭、废包装桶、废抹布、研发线冷却塔废液、污泥、废陶瓷膜、NMP溶剂（待鉴定，鉴果未出，从严按照危险固废管理）。废活性炭、废包装桶、废抹布、研发线冷却塔废液、污泥、废陶瓷膜、NMP溶剂（待鉴定，鉴**果未出，从严按照危险固废管理）委托有资质单位处置。危废贮存场所已按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597—2001）等规范要求进行了规范化设置，建筑面积15平方米，已做到“三防”，即：防扬散、防渗漏、防流失，可满足危险固废暂存和周转要求，已设置环保标识牌。	（一）废水本项目企业已按照“清污分流、雨污分流”进行厂区排水管网建设，雨水管网已建设完成，职工生活污水已完成接管，雨水经雨水管网收集后就近排入市政雨水管网；本项目清洗废水经1套三级沉淀池沉淀收集，上清液回用于生产，定期清理，沉淀池废液、沉渣作为危废委外处理；研发线冷却塔冷却水循环使用，不外排。生产线冷却塔强排水与生活污水一**集团**处理厂处理。（二）废气本项目生产线NMP回收装置废气经三级冷凝处理后与注液废气一起经水喷淋+活性炭吸附装置处理后通过15m高排气筒DA001排放；研发线NMP回收装置废气经三级冷凝+二级活性炭吸附装置处理后通过15m高排气筒DA002排放；上料粉尘经1套袋式除尘器处理后无组织排放。未捕集废气通过加强车间通风降低污染物浓度。（三）噪声本项目通过优选低噪声设备，合理布局生产设备，高噪声设备采取减震、隔声、消声等措施，有效降低噪声源对厂界的影响。（四）固体废物一般固废：废边角料、不合格品、研发废品、废极耳、废隔膜、废胶带、废膜、铝塑膜边角料、废包材、废分子筛、废过滤器、收尘灰、废布袋及职工生活垃圾。企业已按照《一般工业固体废弃物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）的相关要求规范设置了一般固废堆场20平方米，并做好“三防”措施，按规范张贴标志牌。已按《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597—2023）等规范要求建设了危废暂存仓库15平方米，可满足危险固废暂存和周转要求，并设置了标志标识牌。
1、原环评中生产线NMP回收装置废气、注液废气、研发线NMP回收装置废气经管道收集后通过1套二级活性炭吸附装置处理后通过DA001排气筒排放。企业实际生产线NMP回收装置废气经三级冷凝处理后与注液废气一起经水喷淋+活性炭吸附装置处理后通过15m高排气筒DA001排放；研发线NMP回收装置废气经三级冷凝+二级活性炭吸附装置处理后通过15m高排气筒DA002排放。各产污节点废气产生种类及产生量未发生变化。 2、环评中去离子水制****处理厂处理。企业实际去离子水不再使用，不再产生浓水。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

环评表2-8、附图2-2	验收报告表2-6、附图5项目实际平面布置图
1、生产车间内部功能区（如测试区、老化区、危废仓库等）根据生产需要进行了优化调整，平面布局存在局部变动，但卫生防护距离不变，卫生防护距离范围内无居民、学校等敏感点。 2、生产线部分辅助生产设备有所增减，但生产能力及污染物总量未发生变化；研发线部分设备有所调整，但不涉及电池燃爆实验，不新增污染物

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

2440	2880	2440	2440
0.3733	1.296	0.373	0.373
0.0337	0.086	0.034	0.034
0.0058	0.014	0.006	0.006
0.0371	0.115	0.037	0.037
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0.0274	0.03	0.027	0.027	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	化粪池	**公司**处理厂接管标准。	生产线冷却塔强排水与生活污水一**集团**处理厂处理	每天4次，连续2天
2	三级沉淀池	/	本项目清洗废水经1套三级沉淀池沉淀收集，上清液回用于生产，定期清理，沉淀池废液、沉渣作为危废委外处理；	/

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	水喷淋+活性炭吸附装置	《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表5中“锂离子/锂电池”标准限值	本项目生产线NMP回收装置废气经三级冷凝处理后与注液废气一起经水喷淋+活性炭吸附装置处理后通过15m高排气筒DA001排放	每天3次，连续2天
2	三级冷凝+二级活性炭吸附装置	《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表5中“锂离子/锂电池”标准限值	研发线NMP回收装置废气经三级冷凝+二级活性炭吸附装置处理后通过15m高排气筒DA002排放	每天3次，连续2天
3	袋式除尘器	《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表6中“锂离子/锂电池”标准限值	上料粉尘经1套袋式除尘器处理后无组织排放	每天3次，连续2天

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

采用安装隔声门窗、厂房隔声、距离衰减等降噪措施。

本项目厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类标准

本项目通过优选低噪声设备，合理布局生产设备，高噪声设备采取减震、隔声、消声等措施，有效降低噪声源对厂界的影响。

昼夜各1次，连续2天

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

一般固废：废边角料、不合格品、研发废品、废极耳、废隔膜、废胶带、废膜、铝塑膜边角料、废包材、废滤膜、废分子筛、废过滤器、收尘灰、废布袋收集后外售综合利用；职工生活垃圾统一收集，由环卫部门定期清运。企业已按照《一般工业固体废弃物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）的相关要求规范设置一般固废堆场，建筑面积20平方米，做好“三防”措施，按规范张贴标志牌。危险废物：主要为废活性炭、废包装桶、废抹布、研发线冷却塔废液、污泥、废陶瓷膜、NMP溶剂（待鉴定，鉴**果未出，从严按照危险固废管理）。废活性炭、废包装桶、废抹布、研发线冷却塔废液、污泥、废陶瓷膜、NMP溶剂（待鉴定，鉴**果未出，从严按照危险固废管理）委托有资质单位处置。危废贮存场所已按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597—2001）等规范要求进行了规范化设置，建筑面积15平方米，已做到“三防”，即：防扬散、防渗漏、防流失，可满足危险固废暂存和周转要求，已设置环保标识牌。

一般固废：废边角料、不合格品、研发废品、废极耳、废隔膜、废胶带、废膜、铝塑膜边角料、废包材、废分子筛、废过滤器、收尘灰、废布袋收集后外售综合利用；职工生活垃圾统一收集，由环卫部门定期清运。企业已按照《一般工业固体废弃物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）的相关要求规范设置了一般固废堆场20平方米，并做好“三防”措施，按规范张贴标志牌。危险废物：主要为废活性炭、废包装桶、废抹布、沉淀池废液、沉淀池沉渣、NMP溶剂（待鉴定，鉴别前从严按照危废管理）。废包装桶、废抹布、废活性炭委托**利****公司处置，沉淀池废液、沉淀池沉渣、喷淋废液、NMP溶剂（待鉴定，鉴别前从严按照危废管理）委托******公司处置。危废贮存场所已按《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597—2023）等规范要求进行了规范化设置，建筑面积15平方米，已做到“三防”，即：防扬散、防渗漏、防流失，可满足危险固废暂存和周转要求，已设置环保标识牌。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程