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云南玉溪玉昆钢铁集团有限公司产能置换升级改造项目2#转炉

审批

云南-玉溪-峨山彝族自治县

发布时间： 2025年12月15日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
915********416197E	张祥宋
李德宝	省市**区
省玉**园区大道1号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****产能置换升级改造项目2#转炉	****

2021版本:062-炼钢；铁合金冶炼	C3120-C3120-炼钢
	省市县 **园区大道1号
经度:102.1817 纬度: 24.06397	****生态环境厅
	2020-11-13
云环审〔2020〕1-36号	915********416197E004P
2025-06-24	80000
6530	****
915********416197E	******公司
****0112MA6PLK1J16	******公司
915********2261590	2023-09-30
2025-07-22	2025-11-08
2025-11-10	2025-12-08
	**建设项目环境信息公示平台

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造（产能置换升级改造异地搬迁)	技术改造（产能置换升级改造异地搬迁)
/

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

130万吨/年	130万吨/年
/

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

铁水运输方式采用一包到底的方式将铁水直接运输至炼钢车间，然后用铸造起重机将铁水罐吊到铁水罐倾翻车上，**处理站进行铁水脱硫处理，脱硫采用喷吹脱硫工艺。喷吹处理完后，倾动铁水罐，然后用扒渣机将脱硫产生的渣扒到渣罐里，然后运到炉渣跨进行处理。经过喷吹处理、测温取样、扒渣后的合格铁水用铁水罐车运到加料跨，然后用铸造起重机兑入转炉。铁水脱硫预处理：炼钢厂采用机械搅拌脱硫工艺(KR法)。来自高炉的铁水罐由吊车吊放在脱硫铁水罐倾翻车上，铁水罐倾翻车开到KR处理位，倾翻铁水罐进行前扒渣操作，尽可能除去高炉渣后复位。外筑耐火材料的搅拌器，由搅拌器升降装置夹持探入铁水罐，在溜槽添加脱硫剂的同时，搅拌器旋转装置驱动搅拌器快速的旋转开始搅拌铁水，使铁水产生漩涡，脱硫剂和铁水中的硫在不断搅拌中发生脱硫反应。搅拌结束后，再进行扒渣处理。采用吹气赶渣辅助扒渣技术，缩短扒渣时间，减少扒渣铁损。脱硫处理结束的合格铁水运输到转炉加料跨，由起重机吊运铁水罐将铁水兑入转炉。废钢首先在车间内进行配料装槽，然后对废钢进行预热，烘烤完毕后通过废钢称量车直接运送到炼钢车间，用32＋32t废钢加料起重机加入转炉。散状料供应：各种合格原料从原料料场用自卸卡车运到本系统地下料仓，然后由皮带机运往炉顶高位料仓。转炉炉顶料仓共有10个，本系统是从转炉炉顶高位料仓起，通过振动给料机、称量斗、中间斗、密封闸门、溜管等环节加入到转炉为止。加料系统采用分散称量、集中加料方式。杂用石灰和顶渣料通过独立的料仓和加料系统经炉后旋转溜槽加到钢水罐中。铁合金供应：转炉冶炼用的普通铁合金料，由地下铁合金料仓通过皮带机运到炼钢厂转炉跨铁合金料仓。特殊的合金及用量较少的合金由汽车运往转炉跨，送到主操作平台转炉炉后存放区待用。铁合金加料系统是从转炉跨平台位料仓开始，经仓下插板阀，振动给料机到称量斗，再经炉后旋转溜槽进入炉下钢包。中位料仓共12个，铁合金中位料仓设烘烤器，对铁合金进行加热。转炉炉后平台上设有台秤一台，用于贵重合金的称量，需要时，称量好的合金经炉后旋转溜槽人工加入钢包。铁矿石供应：铁合金直接运至料仓。料仓下方设有电动振动给料机。打开阀门，铁合金送入对应的称量和加入设备。当转炉需要料时，启动该料仓下方的电动振动给料机，原料被送入称量斗，重量达到规定后，往转炉送料。转炉吹炼操作控制：转炉系统的操作控制采用基础自动化和过程计算机两级控制系统。基础自动化级承担铁水供应及铁水预处理系统、废钢系统、散状料上料系统、散状料加料系统、铁合金上料系统、铁合金加料系统、氧枪及供氧系统、底吹系统、转炉倾动系统、转炉烟气冷却及净化系统以及车间能源介质的检测和控制任务，完成转炉系统数据检测、操作监控、报警处理、报表打印、执行顺序控制，完成转炉冶炼过程各种控制与实时数据采集。转炉主控室：转炉炉前设有转炉主控室，对转炉生产各系统进行操作控制。主要控制氧枪升降吹氧冶炼及溅渣护炉和横移换枪、裙罩升降、炉前挡火门开闭、门上窥视孔开闭、主控室防护、散状料上料及下料、烟气净化系统、烟道冷却系统、底吹系统，以及各种冶炼数据的采集。室内设有HMI、紧急操作台及工业电视系统，对转炉整个生产过程和主要作业点进行监控。炉前炉后操作控制台：转炉主操作平台上设有炉前、炉后和摇炉操作控制台，炉前操作控制台负责转炉出渣，炉后操作控制台负责出钢操作，摇炉操作控制台在转炉兑铁水、加废钢时控制转炉倾动，此时主控室防爆门关闭。出钢：转炉冶炼完毕，钢水终点成份和温度符合预定目标值后即可进行出钢作业。为了防止出钢后钢水回磷回硫、提高钢水炉外二次精炼的效果，转炉设有挡渣塞棒式挡渣出钢设施，以实现挡渣出钢。转炉要出钢时，在炉下钢包车操作室操作开动钢包车，将此时已预先通过钢包在线快速升温装置把内衬预热到≥1000℃的钢包运至转炉下方，等待出钢。此时钢包车改为炉后操作台操作，当钢包车到达预定位置后，转炉向炉后倾动出钢，将钢水倒入钢包中，同时通过炉后铁合金旋转溜槽将预先设定称量好的铁合金加入钢包中，进行钢水脱氧和合金化。出钢完毕后，通过炉顶下料系统将顶渣料加入钢水罐中，然后运输到钢水接受跨的在线吹氩喂丝站进行钢包底吹氩搅拌喂丝处理，在根据钢种的处理要求送到LF精炼设施或直接送到连铸大包回转台上。出渣与炉渣处理：在转炉炉役前期，出完钢后，转炉摇向炉前+180°出渣，炉渣全部倒入炉下渣罐车上的渣罐中，由炉下渣罐车直接运送到现有的废钢处理间进行渣处理。在炉役中后期，转炉出完钢后的渣经调整温度和成份后，进行溅渣护炉作业，多余的炉渣倒入炉下的渣罐，用渣罐车运往池式热闷池处，直接倾翻入热闷池内，冷却后的钢渣直接外售。热闷法是将热熔钢渣从渣罐直接倾翻入热闷装置内，盖上热闷盖后开始喷水雾，1h后停止喷水，开始热闷，1h后再开始喷水，如此反复进行4次。热闷过程产生的饱和蒸汽使钢渣中的游离态氧化钙和游离态氧化镁充分消解，使钢渣自解粉化，渣铁分离。钢渣热闷工艺的反应机理包括物理变化和化学反应。物理变化：是指高温钢渣遇水蒸汽急速冷却，由于刚与渣的膨胀系数不同，产生不均匀冷缩，致使渣壳爆裂分开。另外，随着钢渣温度的降低，渣中的水硬性矿物C3S开始发生晶形转变，体积膨胀，钢渣进一步粉化。物理变化是钢渣热闷工艺实现渣钢分离的基础。化学反应：是指钢渣中游离的氧化钙和氧化镁遇水蒸汽发生水解反应。这种水解反应消除了钢渣的不稳定性，是钢渣**化利用的基础。热闷法具有适用范围广，处理后的钢渣的稳定性好、渣铁分离充分等优点，可实现钢渣零排放。钢渣转运、倾倒过程中有粉尘产生，但由于粉尘产生点为移动式且为间断式产生，因此钢渣转运、倾倒过程粉尘不设计除尘系统，此处粉尘以无组织形式排放。钢渣倾倒完毕，盖上热闷盖后开始喷水热闷，热闷过程安装高压喷雾管道和高压喷喷嘴，此过程产生的粉尘在盖中自动沉降，在热闷完毕，排气的过程中粉尘已完全沉降，因此排气过程只有蒸汽排放。	铁水运输方式采用一包到底的方式将铁水直接运输至炼钢车间，然后用铸造起重机将铁水罐吊到铁水罐倾翻车上，**处理站进行铁水脱硫处理，脱硫采用喷吹脱硫工艺。喷吹处理完后，倾动铁水罐，然后用扒渣机将脱硫产生的渣扒到渣罐里，然后运到炉渣跨进行处理。经过喷吹处理、测温取样、扒渣后的合格铁水用铁水罐车运到加料跨，然后用铸造起重机兑入转炉。铁水脱硫预处理：炼钢厂采用机械搅拌脱硫工艺(KR法)。来自高炉的铁水罐由吊车吊放在脱硫铁水罐倾翻车上，铁水罐倾翻车开到KR处理位，倾翻铁水罐进行前扒渣操作，尽可能除去高炉渣后复位。外筑耐火材料的搅拌器，由搅拌器升降装置夹持探入铁水罐，在溜槽添加脱硫剂的同时，搅拌器旋转装置驱动搅拌器快速的旋转开始搅拌铁水，使铁水产生漩涡，脱硫剂和铁水中的硫在不断搅拌中发生脱硫反应。搅拌结束后，再进行扒渣处理。采用吹气赶渣辅助扒渣技术，缩短扒渣时间，减少扒渣铁损。脱硫处理结束的合格铁水运输到转炉加料跨，由起重机吊运铁水罐将铁水兑入转炉。废钢首先在车间内进行配料装槽，然后对废钢进行预热，烘烤完毕后通过废钢称量车直接运送到炼钢车间，用32＋32t废钢加料起重机加入转炉。散状料供应：各种合格原料从原料料场用自卸卡车运到本系统地下料仓，然后由皮带机运往炉顶高位料仓。转炉炉顶料仓共有10个，本系统是从转炉炉顶高位料仓起，通过振动给料机、称量斗、中间斗、密封闸门、溜管等环节加入到转炉为止。加料系统采用分散称量、集中加料方式。杂用石灰和顶渣料通过独立的料仓和加料系统经炉后旋转溜槽加到钢水罐中。铁合金供应：转炉冶炼用的普通铁合金料，由地下铁合金料仓通过皮带机运到炼钢厂转炉跨铁合金料仓。特殊的合金及用量较少的合金由汽车运往转炉跨，送到主操作平台转炉炉后存放区待用。铁合金加料系统是从转炉跨平台位料仓开始，经仓下插板阀，振动给料机到称量斗，再经炉后旋转溜槽进入炉下钢包。中位料仓共12个，铁合金中位料仓设烘烤器，对铁合金进行加热。转炉炉后平台上设有台秤一台，用于贵重合金的称量，需要时，称量好的合金经炉后旋转溜槽人工加入钢包。铁矿石供应：铁合金直接运至料仓。料仓下方设有电动振动给料机。打开阀门，铁合金送入对应的称量和加入设备。当转炉需要料时，启动该料仓下方的电动振动给料机，原料被送入称量斗，重量达到规定后，往转炉送料。转炉吹炼操作控制：转炉系统的操作控制采用基础自动化和过程计算机两级控制系统。基础自动化级承担铁水供应及铁水预处理系统、废钢系统、散状料上料系统、散状料加料系统、铁合金上料系统、铁合金加料系统、氧枪及供氧系统、底吹系统、转炉倾动系统、转炉烟气冷却及净化系统以及车间能源介质的检测和控制任务，完成转炉系统数据检测、操作监控、报警处理、报表打印、执行顺序控制，完成转炉冶炼过程各种控制与实时数据采集。转炉主控室：转炉炉前设有转炉主控室，对转炉生产各系统进行操作控制。主要控制氧枪升降吹氧冶炼及溅渣护炉和横移换枪、裙罩升降、炉前挡火门开闭、门上窥视孔开闭、主控室防护、散状料上料及下料、烟气净化系统、烟道冷却系统、底吹系统，以及各种冶炼数据的采集。室内设有HMI、紧急操作台及工业电视系统，对转炉整个生产过程和主要作业点进行监控。炉前炉后操作控制台：转炉主操作平台上设有炉前、炉后和摇炉操作控制台，炉前操作控制台负责转炉出渣，炉后操作控制台负责出钢操作，摇炉操作控制台在转炉兑铁水、加废钢时控制转炉倾动，此时主控室防爆门关闭。出钢：转炉冶炼完毕，钢水终点成份和温度符合预定目标值后即可进行出钢作业。为了防止出钢后钢水回磷回硫、提高钢水炉外二次精炼的效果，转炉设有挡渣塞棒式挡渣出钢设施，以实现挡渣出钢。转炉要出钢时，在炉下钢包车操作室操作开动钢包车，将此时已预先通过钢包在线快速升温装置把内衬预热到≥1000℃的钢包运至转炉下方，等待出钢。此时钢包车改为炉后操作台操作，当钢包车到达预定位置后，转炉向炉后倾动出钢，将钢水倒入钢包中，同时通过炉后铁合金旋转溜槽将预先设定称量好的铁合金加入钢包中，进行钢水脱氧和合金化。出钢完毕后，通过炉顶下料系统将顶渣料加入钢水罐中，然后运输到钢水接受跨的在线吹氩喂丝站进行钢包底吹氩搅拌喂丝处理，在根据钢种的处理要求送到LF精炼设施或直接送到连铸大包回转台上。出渣与炉渣处理：在转炉炉役前期，出完钢后，转炉摇向炉前+180°出渣，炉渣全部倒入炉下渣罐车上的渣罐中，由炉下渣罐车直接运送到现有的废钢处理间进行渣处理。在炉役中后期，转炉出完钢后的渣经调整温度和成份后，进行溅渣护炉作业，多余的炉渣倒入炉下的渣罐，用渣罐车运往池式热闷池处，直接倾翻入热闷池内，冷却后的钢渣直接外售。热闷法是将热熔钢渣从渣罐直接倾翻入热闷装置内，盖上热闷盖后开始喷水雾，1h后停止喷水，开始热闷，1h后再开始喷水，如此反复进行4次。热闷过程产生的饱和蒸汽使钢渣中的游离态氧化钙和游离态氧化镁充分消解，使钢渣自解粉化，渣铁分离。钢渣热闷工艺的反应机理包括物理变化和化学反应。物理变化：是指高温钢渣遇水蒸汽急速冷却，由于刚与渣的膨胀系数不同，产生不均匀冷缩，致使渣壳爆裂分开。另外，随着钢渣温度的降低，渣中的水硬性矿物C3S开始发生晶形转变，体积膨胀，钢渣进一步粉化。物理变化是钢渣热闷工艺实现渣钢分离的基础。化学反应：是指钢渣中游离的氧化钙和氧化镁遇水蒸汽发生水解反应。这种水解反应消除了钢渣的不稳定性，是钢渣**化利用的基础。热闷法具有适用范围广，处理后的钢渣的稳定性好、渣铁分离充分等优点，可实现钢渣零排放。钢渣转运、倾倒过程中有粉尘产生，但由于粉尘产生点为移动式且为间断式产生，因此钢渣转运、倾倒过程粉尘不设计除尘系统，此处粉尘以无组织形式排放。钢渣倾倒完毕，盖上热闷盖后开始喷水热闷，热闷过程安装高压喷雾管道和高压喷喷嘴，此过程产生的粉尘在盖中自动沉降，在热闷完毕，排气的过程中粉尘已完全沉降，因此排气过程只有蒸汽排放。
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环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废气：转炉设置1个集气罩，1套干法除尘（LT法，静电除尘）系统，收集废气经除尘器处理后经高度70m，内径为2.0m的排气筒排放。转炉侧边设置2个集气罩，收集废气分别进入各自除尘器（覆膜滤料）处理，处理后经高度35m，内径为4.3m的排气筒排放。转炉上方设置集气罩，收集废气进入布袋除尘器（覆膜滤料）处理，处理后经高度41m，内径为5.6m的排气筒排放。废水：生产废水全部回用，不外排。生活污水经隔油池、化粪池处****处理厂处理，处理后返回项目使用。初期雨水经收集沉淀后用作高炉冲渣等生产环节，不外排。噪声：选用低噪声的设备、减振、厂房隔音及安装消声器等措施。固废：转炉炼钢除尘灰由烟气除尘系统捕集，返回厂区作为烧结原料。钢渣、炼钢、连铸过程铸余渣全部送至厂区钢渣处理生产线做原料利用。高炉铁水脱硫过程产生脱硫渣与钢渣一同处理。废耐火材料大部分粉碎后作为炉体填充材料，剩余少量外售作为建材原料。连铸水处理系统收集的氧化铁皮量送烧结配料利用。连铸液压剪切割过程中产生产生废钢作为炼钢原料回收利用。炼钢、连铸废水处理过程中产生污泥全部送烧结做原料利用。软水制备过程中产生废离子树脂全部由厂家回收利用。炼钢工段化学除油器油污、废油统一收集后暂存于危废暂存库暂存，定期委托有资质单位处置。生活垃圾经收集后由当地环卫部门统一处理。	废气：转炉设置1个集气罩，1套干法除尘（LT法，静电除尘）系统，收集废气经除尘器处理后经高度70m，内径为2.0m的排气筒排放。转炉侧边设置2个集气罩，收集废气分别进入各自除尘器（覆膜滤料）处理，处理后经高度35m，内径为4.3m的排气筒排放。转炉上方设置集气罩，收集废气进入布袋除尘器（覆膜滤料）处理，处理后经高度41m，内径为5.6m的排气筒排放。废水：生产废水全部回用，不外排。生活污水经隔油池、化粪池处**处理厂处理，处理后返回项目使用。初期雨水经收集沉淀后用作高炉冲渣等生产环节，不外排。噪声：选用低噪声的设备、减振、厂房隔音及安装消声器等措施。固废：转炉炼钢除尘灰由烟气除尘系统捕集，返回厂区作为烧结原料。钢渣、炼钢、连铸过程铸余渣全部送至厂区钢渣处理生产线做原料利用。高炉铁水脱硫过程产生脱硫渣与钢渣一同处理。废耐火材料大部分粉碎后作为炉体填充材料，剩余少量外售作为建材原料。连铸水处理系统收集的氧化铁皮量送烧结配料利用。连铸液压剪切割过程中产生产生废钢作为炼钢原料回收利用。炼钢、连铸废水处理过程中产生污泥全部送烧结做原料利用。软水制备过程中产生废离子树脂全部由厂家回收利用。炼钢工段化学除油器油污、废油统一收集后暂存于危废暂存库暂存，定期委托市安茂****公司进行处理。生活垃圾经收集后由当地环卫部门统一处理。
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其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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0	1256.95	0	0	/
0	2399.22	0	0	/
34.61	2252.462	34.61	34.61	/
0	39.69	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔油池、化粪池

《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）中A级标准

建设

监测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	1#、2#转炉三次布袋除尘器	《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB28664-2012）中表2大气污染物排放浓度限值	建设	监测
2	2#转炉一次除尘（“LT”干法+静电（四电场））	《炼钢工业大气污染物排放标准》（GB28664-2012）中表2大气污染物排放浓度限值	建设	监测
3	2#转炉二次布袋除尘器	《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）	建设	监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

选用低噪声的设备、减振、厂房隔音及安装消声器等措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准限值

建设

监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实厂区分区防渗措施。****监理部门的监理下进行，对防渗工程各工序进行现场施工监理、录像、记录并存档。浊循环系统（包含炼钢、轧钢浊循环水池、高炉冲渣水池、脱硫循环水池）、化学除油站、****处理站、****处理站及污泥堆场、初期雨水池、事故水池等重点防渗区域，按照等效粘土防渗层Mb≥6.0m，渗透系数K≤1.0×10-7cm/s的技术要求进行防渗处理；脱硫石膏渣库、****处理站、净循环水系统、原料车间、烧结车间、球团车间、炼铁车间、炼钢车间、轧钢车间、钢渣及铸余渣库、氧化铁皮堆场、废旧耐火材料暂存间等一般防渗区域，按照等效粘土防渗层Mb≥1.5m，渗透系数 K≤1.0×10-7cm/s的技术要求进行防渗处理。空压站、制氧站、电厂、余压及余热利用设施、检化验设施、厂内道路等简单防渗区，地面采用混凝土硬化处理。按照《报告书》确定的监测点位，设置3口地下水长期监测井，建立地下水长期监测制度定期对区域地下水进行监测，发现异常情况，及时查明原因，并采取措施确保环境安全。

落实厂区分区防渗措施，委托中冶北方（大****公司承担了施工监理工作，对防渗工程各工序进行现场施工监理、录像、记录、存档，并出具了《****产能置换升级改造项目环境监理总结报告》。浊循环系统（包含炼钢、轧钢浊循环水池、高炉冲渣水池、脱硫循环水池）、化学除油站、****处理站、****处理站及污泥堆场、初期雨水池、事故水池等重点防渗区域，按照等效粘土防渗层Mb≥6.0m，渗透系数K≤1.0×10-7cm/s的技术要求进行防渗处理；脱硫石膏渣库、****处理站、净循环水系统、原料车间、烧结车间、球团车间、炼铁车间、炼钢车间、轧钢车间、钢渣及铸余渣库、氧化铁皮堆场、废旧耐火材料暂存间等一般防渗区域，按照等效粘土防渗层Mb≥1.5m，渗透系数K≤1.0×10-7cm/s的技术要求进行防渗处理。空压站、制氧站、电厂、余压及余热利用设施、检化验设施、厂内道路等简单防渗区，地面采用混凝土硬化处理。按照《报告书》确定的监测点位，设置3口地下水长期监测井，建立地下水长期监测制度定期对区域地下水进行监测。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强固体废物综合利用和妥善处置。严格按国家危险废物管理的有关要求和规定对危险废物进行运输、收集、暂存和管理，确保妥善处置和利用，厂内转移应建立管理台账，做好记录，存档备查。危险废物暂存库严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）的要求进行建设和管理，基础必须防渗，确保渗透系数K≤1.0×10-10cm/s。废催化剂、废油、废离子树脂委托有资质的单位处置。一般工业固体废物立足于回收利用，不能利用的按有关要求进行处置。其中，各工序收集的除尘灰、氧化铁皮及含铁污泥返回生产系统；高炉重力除尘瓦斯灰、干法除尘瓦斯灰回用作球团原料使用；烧结及球团脱硫渣、高炉水渣、转炉钢渣、转炉脱硫渣、铸余渣外售建材企业利用；连铸、轧钢工序产生的废钢返回炼钢回收利用；****材料部分粉碎作为炉体填充材料，剩余外售建材企业利用。一般工业固体废物的贮存和处置须符合《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599--2001）及其修改单的要求。项目投入生产后应定期对重力除尘瓦斯灰干法除尘瓦斯灰的固废属性进行鉴别，若属危险废物，须严格按照危险废物管理相关要求进行处置或利用。****处理站污泥和生活垃圾委托当地环卫部门处理。

转炉炼钢除尘灰由烟气除尘系统捕集，返回厂区作为烧结原料。钢渣、炼钢、连铸过程铸余渣全部送至厂区钢渣处理生产线做原料利用。高炉铁水脱硫过程产生脱硫渣与钢渣一同处理。废耐火材料大部分粉碎后作为炉体填充材料，剩余少量外售作为建材原料。连铸水处理系统收集的氧化铁皮量送烧结配料利用。连铸液压剪切割过程中产生产生废钢作为炼钢原料回收利用。炼钢、连铸废水处理过程中产生污泥全部送烧结做原料利用。软水制备过程中产生废离子树脂全部由厂家回收利用。炼钢工段化学除油器油污、废油统一收集后暂存于危废暂存库暂存，定期委托**市安茂****公司进行处理。生活垃圾经收集后由当地环卫部门统一处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强环境管理，认真落实环境风险防范措施。按要求设置煤气柜与周边建筑物的距离，落实相关的应急措施，定期开展安全检测。根据《关于印发《突发环境事件应急预案管理暂行办法》的通知》（环发[2015]4号）要求，制定环境风险防范应急预案，****环境局备案。加强应急演练，建立完善应急报告制度，落实应急物资和经费。

已根据《关于印发《突发环境事件应急预案管理暂行办法》的通知》（环发[2015]4号）要求，制定环境风险防范应急预案，并于2024年4月7****环境局峨山分局下发的《企业突发环境事件应急预案备案表》，备案编号：530426-2024-010-H。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程