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云南玉溪玉昆钢铁集团有限公司产能置换升级改造项目3#高炉

审批

云南-玉溪-峨山彝族自治县

发布时间： 2025年12月19日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
915********416197E	张祥宋
李德宝	省市**区
省玉**园区大道1号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****产能置换升级改造项目3#高炉	****

2021版本:061-炼铁	C3110-C3110-炼铁
	省市县省玉****园区大道1号
经度:102.1808 纬度: 24.06767	****生态环境厅
	2020-11-13
云环审〔2020〕1-36号	915********416197E004P
2025-06-24	120000
5580	****
915********416197E	******公司
****0112MA6PLK1J16	******公司
915********2261590	2023-09-19
2025-06-01	2025-10-01
2025-11-13	2025-12-11
	**建设项目环境信息公示平台

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造（产能置换升级改造异地搬迁)	技术改造（产能置换升级改造异地搬迁)
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规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

116.3万t/a。	116.3万t/a。
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生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）供料系统炼铁的主要原料为含铁原料（烧结矿、球团矿），焦炭作燃料（也是还原剂）。球团矿及烧结矿经过封闭皮带由球团及烧结生产线成品仓运送至高炉配料矿槽，焦炭由原料系统由封闭式皮带运输至高炉配料矿槽，每个槽下均设有给料机及振动筛，筛上物进入称量漏斗进行称量，称量后的入炉料分别由主皮带送至中间转运站，再经上料主皮带送入炉顶装料设备，筛下物经过返矿皮带进入粉矿仓及粉焦仓由汽车运至烧结工段使用。项目高炉料仓均设置在密闭的厂房内，在供料系统中矿槽进料、下料口均设置了密闭罩，粉尘经过收集后进入配料系统布袋除尘器处理。每座高炉配料系统设有烧结矿槽8个，总容积为2200m3，球团矿槽2个，总容积为660m3，焦炭槽5个，总容积为1760m3，块焦炭槽2个，容积为440m3，杂矿槽2个，总容积为540m3。（2）炼铁工序经配料、称量后，合格物料经中间转运站上料主皮带运至高炉炉顶装料设备，经炉顶装料设备送入高炉炉内进行冶炼，冶炼过程中由热风炉向高炉炉膛鼓入1150℃热风助焦炭燃烧，同时向炉内喷吹煤粉。炉内焦炭燃烧后产生的废气含有大量一氧化碳，称为高炉煤气，炽热的煤气在上升过程中把热量传递给炉料。原、辅料随着冶炼过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、**铁矿还原生成铁水，同时烧结矿等原料中的杂质生成炉渣。在此过程中炉顶装料系统会产生粉尘，经过密闭罩收集后进入高炉出铁场除尘系统进行处理。（3）热风炉系统每座高炉配置热风炉为三座（二烧一送）顶燃式热风炉，设计风温1200℃。拱顶采用悬链线型设计，以提高拱顶稳定性。废气温度低于350℃，烧炉全部采用高炉煤气，助燃空气预热至150℃以上。热风炉上部设装格子砖孔，下部设格子砖孔。正常生产时，热风炉采用 “二烧一送”工作制。热风炉阀门采用液压传动，设有专用液压站。操作制度有三种：一是半自动，由人工发出换炉信号后，通过一台PLC程序控制器按要求自动操作；二是手动操作，在操作台上可对每个阀门进行操作；三是机旁操作，设有机旁操作开关，供设备检修用。（4）出铁出渣工序高炉炼铁是连续生产，生成的铁水和熔渣不断地积存在炉缸底部，铁渣和铁水定期从铁口放出，每座高炉设置两个出铁场，各设有一个铁口，出铁场下设置4条铁水运输线，铁水运输采用100t铁水**集团炼钢厂，出铁出渣共用一个口。高炉渣由铁口流出经过渣沟流至虹吸底滤法炉渣处理系统，渣处理系统要由水渣粒化、渣水输送、虹吸滤池、水渣抓取外运装置、水处理装置等组成，高炉水渣通过冲水使水渣粒化，渣水进入水渣虹吸滤池过滤后用抓斗捞起进入水渣堆场，全部由汽车外运作为水泥生产原料，冲渣水进入浊循环水系统回用于冲渣。在每个出铁场内设有1个简易事故干渣坑，正常情况下100％冲水渣，事故干渣坑仅作为开炉初期和水渣设施事故检修时的一种备用手段。在此过程中出铁场会产生大量烟尘，项目出铁场铁口、铁钩、渣沟均进行封闭，并设置了密闭罩，下铁水口设置密闭罩，收集后进入炉前除尘系统进行处理。（5）高炉煤气净化处理在高炉炼铁过程中同时产生高炉煤气，产生的煤气从炉顶导出，经除尘净化后，经过余压透平风机充分利用能源再进入高炉煤气柜，由高炉煤气柜出来后通过煤气管道运输作为烧结、高炉热风炉、轧钢、球团、煤气发电燃料。冶炼所产生的荒煤气经高炉煤气上升管、下降管进入重力除尘器，在重力作用下约50%颗粒物被沉降；部分小颗粒物质随荒煤气进入轴向流旋风除尘器，在旋风作用下颗粒物再次沉降，旋风除尘器除尘效率约为 80%，荒煤气转化为半精煤气进入干法除尘，干法除尘除尘效率约为 99.99%，在干法布袋过滤下，颗粒物清除，转化为净煤气，高炉炼每吨铁产生煤气约1750m3。（6）余压回收系统煤气随着高顶压冶炼，压力在120KPa左右，并具有较高温度，项目高炉各配备1套煤气透平机，高炉煤气经透平机膨胀透平产生动能并多级增速后带动主风机转动，透平机能量转换后净煤气进入高炉煤气柜为其他工序提供燃料。干燥洁净的煤气经多道阀门进入透平膨胀装置，透平膨胀机的第一级静叶为可调，用其调节流量和压力，再通过导流器使煤气转成轴向进入叶栅，煤气在静叶栅和动叶栅组成的流道中不断膨胀作功，压力和温度降低，并转化为动能使工作轮（转子及动叶片）旋转，工作轮带动风机，系统与高炉煤气减压阀组并联，做功后的煤气减压至20kPa以下。（7）煤粉制备系统项目采用高炉喷煤工艺，项目共设置1套煤粉制备系统，煤粉制备系统主要由无烟煤储运系统、热风系统、煤粉制备、喷吹系统、和供气系统组成。 ①无烟煤储运系统无烟煤储运系统包括煤棚、取煤起重抓斗及输送胶带机，原料煤经过储备、倒运进入煤棚由起重抓斗逐层取料经设置有防杂物隔栏的进料口，通过胶带输送机输送至待磨仓，输送机全封闭通廊并设置三级除铁装置。 ②制粉系统从待磨仓经电子计量称进入立式磨机，原煤在立式磨机磨辊不断机械碾压下不断粉尘化，在主风机负压抽风作用及分离风机助力下被抽离磨机进入收粉器内，收粉器即为全收尘除尘器，收粉器防静电布袋阻隔并间歇式氮气反吹下，煤粉不断重力沉降进入成品仓，废气由排放口排放。煤粉沉降后装入气体输送仓式泵，由空压气总网提供并减压至0.3-0.4MPa的压缩空气作为动能，经煤粉管道输送至2个300t的中转站煤粉仓。 ③喷吹系统每台煤粉仓下设两个喷煤罐，喷吹罐上设充压管路、卸压管路和稳压管路。充压、卸压通过所设置的电磁阀来完成，喷吹罐上设有电子枰，可准确测定罐内煤粉重量，喷吹罐下设有煤阀和混合器，先打开喷吹阀和出口切断阀，使喷煤管道内压缩空气流量达到额定值后再打开下煤阀，煤粉进入混合气与压缩空气混合，沿输煤管道送至高炉风口平台上的分配器，再由分配器将煤粉经喷枪喷入高炉。在整个喷吹过程中，为维持喷吹罐压力稳定，稳压系统投入运行，输送喷吹全部采用压缩空气，气体来源于本项目铁前空压站。	（1）供料系统炼铁的主要原料为含铁原料（烧结矿、球团矿），焦炭作燃料（也是还原剂）。球团矿及烧结矿经过封闭皮带由球团及烧结生产线成品仓运送至高炉配料矿槽，焦炭由原料系统由封闭式皮带运输至高炉配料矿槽，每个槽下均设有给料机及振动筛，筛上物进入称量漏斗进行称量，称量后的入炉料分别由主皮带送至中间转运站，再经上料主皮带送入炉顶装料设备，筛下物经过返矿皮带进入粉矿仓及粉焦仓由汽车运至烧结工段使用。项目高炉料仓均设置在密闭的厂房内，在供料系统中矿槽进料、下料口均设置了密闭罩，粉尘经过收集后进入配料系统布袋除尘器处理。每座高炉配料系统设有烧结矿槽8个，总容积为2200m3，球团矿槽2个，总容积为660m3，焦炭槽5个，总容积为1760m3，块焦炭槽2个，容积为440m3，杂矿槽2个，总容积为540m3。（2）炼铁工序经配料、称量后，合格物料经中间转运站上料主皮带运至高炉炉顶装料设备，经炉顶装料设备送入高炉炉内进行冶炼，冶炼过程中由热风炉向高炉炉膛鼓入1150℃热风助焦炭燃烧，同时向炉内喷吹煤粉。炉内焦炭燃烧后产生的废气含有大量一氧化碳，称为高炉煤气，炽热的煤气在上升过程中把热量传递给炉料。原、辅料随着冶炼过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、**铁矿还原生成铁水，同时烧结矿等原料中的杂质生成炉渣。在此过程中炉顶装料系统会产生粉尘，经过密闭罩收集后进入高炉出铁场除尘系统进行处理。（3）热风炉系统每座高炉配置热风炉为三座（二烧一送）顶燃式热风炉，设计风温1200℃。拱顶采用悬链线型设计，以提高拱顶稳定性。废气温度低于350℃，烧炉全部采用高炉煤气，助燃空气预热至150℃以上。热风炉上部设装格子砖孔，下部设格子砖孔。正常生产时，热风炉采用 “二烧一送”工作制。热风炉阀门采用液压传动，设有专用液压站。操作制度有三种：一是半自动，由人工发出换炉信号后，通过一台PLC程序控制器按要求自动操作；二是手动操作，在操作台上可对每个阀门进行操作；三是机旁操作，设有机旁操作开关，供设备检修用。（4）出铁出渣工序高炉炼铁是连续生产，生成的铁水和熔渣不断地积存在炉缸底部，铁渣和铁水定期从铁口放出，每座高炉设置两个出铁场，各设有一个铁口，出铁场下设置4条铁水运输线，铁水运输采用100t铁水**集团炼钢厂，出铁出渣共用一个口。高炉渣由铁口流出经过渣沟流至虹吸底滤法炉渣处理系统，渣处理系统要由水渣粒化、渣水输送、虹吸滤池、水渣抓取外运装置、水处理装置等组成，高炉水渣通过冲水使水渣粒化，渣水进入水渣虹吸滤池过滤后用抓斗捞起进入水渣堆场，全部由汽车外运作为水泥生产原料，冲渣水进入浊循环水系统回用于冲渣。在每个出铁场内设有1个简易事故干渣坑，正常情况下100％冲水渣，事故干渣坑仅作为开炉初期和水渣设施事故检修时的一种备用手段。在此过程中出铁场会产生大量烟尘，项目出铁场铁口、铁钩、渣沟均进行封闭，并设置了密闭罩，下铁水口设置密闭罩，收集后进入炉前除尘系统进行处理。（5）高炉煤气净化处理在高炉炼铁过程中同时产生高炉煤气，产生的煤气从炉顶导出，经除尘净化后，经过余压透平风机充分利用能源再进入高炉煤气柜，由高炉煤气柜出来后通过煤气管道运输作为烧结、高炉热风炉、轧钢、球团、煤气发电燃料。冶炼所产生的荒煤气经高炉煤气上升管、下降管进入重力除尘器，在重力作用下约50%颗粒物被沉降；部分小颗粒物质随荒煤气进入轴向流旋风除尘器，在旋风作用下颗粒物再次沉降，旋风除尘器除尘效率约为 80%，荒煤气转化为半精煤气进入干法除尘，干法除尘除尘效率约为 99.99%，在干法布袋过滤下，颗粒物清除，转化为净煤气，高炉炼每吨铁产生煤气约1750m3。（6）余压回收系统煤气随着高顶压冶炼，压力在120KPa左右，并具有较高温度，项目高炉各配备1套煤气透平机，高炉煤气经透平机膨胀透平产生动能并多级增速后带动主风机转动，透平机能量转换后净煤气进入高炉煤气柜为其他工序提供燃料。干燥洁净的煤气经多道阀门进入透平膨胀装置，透平膨胀机的第一级静叶为可调，用其调节流量和压力，再通过导流器使煤气转成轴向进入叶栅，煤气在静叶栅和动叶栅组成的流道中不断膨胀作功，压力和温度降低，并转化为动能使工作轮（转子及动叶片）旋转，工作轮带动风机，系统与高炉煤气减压阀组并联，做功后的煤气减压至20kPa以下。（7）煤粉制备系统项目采用高炉喷煤工艺，项目共设置1套煤粉制备系统，煤粉制备系统主要由无烟煤储运系统、热风系统、煤粉制备、喷吹系统、和供气系统组成。 ①无烟煤储运系统无烟煤储运系统包括煤棚、取煤起重抓斗及输送胶带机，原料煤经过储备、倒运进入煤棚由起重抓斗逐层取料经设置有防杂物隔栏的进料口，通过胶带输送机输送至待磨仓，输送机全封闭通廊并设置三级除铁装置。 ②制粉系统从待磨仓经电子计量称进入立式磨机，原煤在立式磨机磨辊不断机械碾压下不断粉尘化，在主风机负压抽风作用及分离风机助力下被抽离磨机进入收粉器内，收粉器即为全收尘除尘器，收粉器防静电布袋阻隔并间歇式氮气反吹下，煤粉不断重力沉降进入成品仓，废气由排放口排放。煤粉沉降后装入气体输送仓式泵，由空压气总网提供并减压至0.3-0.4MPa的压缩空气作为动能，经煤粉管道输送至2个300t的中转站煤粉仓。 ③喷吹系统每台煤粉仓下设两个喷煤罐，喷吹罐上设充压管路、卸压管路和稳压管路。充压、卸压通过所设置的电磁阀来完成，喷吹罐上设有电子枰，可准确测定罐内煤粉重量，喷吹罐下设有煤阀和混合器，先打开喷吹阀和出口切断阀，使喷煤管道内压缩空气流量达到额定值后再打开下煤阀，煤粉进入混合气与压缩空气混合，沿输煤管道送至高炉风口平台上的分配器，再由分配器将煤粉经喷枪喷入高炉。在整个喷吹过程中，为维持喷吹罐压力稳定，稳压系统投入运行，输送喷吹全部采用压缩空气，气体来源于本项目铁前空压站。
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环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

3#高炉配料系统设1套除尘系统，主要捕集槽上卸料车、槽下振动筛、称量漏斗及胶带机转运点处产生的粉尘，粉尘经密闭罩收集后，进入布袋收尘处理后经30m排气筒达标排放，并安装在线监测系统与环保部门联网。 3#高炉出铁场及炉顶合并设置一套除尘系统，设2个出铁场，每个出铁场设1个铁口，每次只有1个铁口出铁出渣，出铁场采用封闭集气，集气点设置在铁口两侧、铁口（主沟）上部、撇渣器、摆动溜槽、炉顶上料主皮带头部（炉顶设1个密闭罩），高炉出铁场设置1套布袋除尘器处理后通过30m烟囱排放，并安装在线监测系统与环保部门联网。煤粉制备系统采用负压对球磨机粉尘收集后进入1套布袋除尘器处理后由20m高烟囱排放。热风炉无处理设施，燃用净化后的高炉煤气及低氮燃烧技术，设置1个70m高烟囱。	3#高炉配料系统设1套除尘系统，主要捕集槽上卸料车、槽下振动筛、称量漏斗及胶带机转运点处产生的粉尘，粉尘经密闭罩收集后，进入布袋收尘处理后经35.5m排气筒达标排放，并安装在线监测系统与环保部门联网。 3#高炉出铁场及炉顶合并设置一套除尘系统，设2个出铁场，每个出铁场设1个铁口，每次只有1个铁口出铁出渣，出铁场采用封闭集气，集气点设置在铁口两侧、铁口（主沟）上部、撇渣器、摆动溜槽、炉顶上料主皮带头部（炉顶设1个密闭罩），高炉出铁场设置1套布袋除尘器处理后通过30m烟囱排放，并安装在线监测系统与环保部门联网。 3#高炉热风炉使用净化后的煤气，燃烧采用低氮燃烧技术，燃烧烟气直接排放，通过70m烟囱排放。 3#高炉喷煤废气经收集进入布袋收尘处理后由55m排气筒达标排放。高炉原煤筒仓废气经收集进入布袋收尘处理后由21m排气筒达标排放。
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其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
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0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
72.55	1256.95	72.55	72.55	/
47.04	2399.22	47.04	47.04	/
76.87	2274.359	76.87	76.87	/
0	39.69	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔油池、化粪池

污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）中A级标准

建设

监测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	3#高炉配料系统除尘器	《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）	建设	监测
2	3#高炉出铁场布袋除尘器	《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）	建设	监测
3	3#高炉热风炉排口	《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）	建设	监测
4	3#高炉喷煤系统除尘器	《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）	建设	监测
5	高炉原煤筒仓布袋除尘器	《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）	建设	监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

选用低噪声的设备、减振、厂房隔音及安装消声器等措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准

建设

监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实厂区分区防渗措施。****监理部门的监理下进行，对防渗工程各工序进行现场施工监理、录像、记录并存档。浊循环系统（包含炼钢、轧钢浊循环水池、高炉冲渣水池、脱硫循环水池）、化学除油站、****处理站、****处理站及污泥堆场、初期雨水池、事故水池等重点防渗区域，按照等效粘土防渗层Mb≥6.0m，渗透系数K≤1.0×10-7cm/s的技术要求进行防渗处理；脱硫石膏渣库、****处理站、净循环水系统、原料车间、烧结车间、球团车间、炼铁车间、炼钢车间、轧钢车间、钢渣及铸余渣库、氧化铁皮堆场、废旧耐火材料暂存间等一般防渗区域，按照等效粘土防渗层Mb≥1.5m，渗透系数 K≤1.0×10-7cm/s的技术要求进行防渗处理。空压站、制氧站、电厂、余压及余热利用设施、检化验设施、厂内道路等简单防渗区，地面采用混凝土硬化处理。按照《报告书》确定的监测点位，设置3口地下水长期监测井，建立地下水长期监测制度定期对区域地下水进行监测，发现异常情况，及时查明原因，并采取措施确保环境安全。

落实厂区分区防渗措施，委托****承担了施工监理工作，对防渗工程各工序进行现场施工监理、录像、记录、存档，并出具了《****产能置换升级改造项目环境监理总结报告》。浊循环系统（包含炼钢、轧钢浊循环水池、高炉冲渣水池、脱硫循环水池）、化学除油站、****处理站、****处理站及污泥堆场、初期雨水池、事故水池等重点防渗区域，按照等效粘土防渗层Mb≥6.0m，渗透系数K≤1.0×10-7cm/s的技术要求进行防渗处理；脱硫石膏渣库、****处理站、净循环水系统、原料车间、烧结车间、球团车间、炼铁车间、炼钢车间、轧钢车间、钢渣及铸余渣库、氧化铁皮堆场、废旧耐火材料暂存间等一般防渗区域，按照等效粘土防渗层Mb≥1.5m，渗透系数K≤1.0×10-7cm/s的技术要求进行防渗处理。空压站、制氧站、电厂、余压及余热利用设施、检化验设施、厂内道路等简单防渗区，地面采用混凝土硬化处理。按照《报告书》确定的监测点位，设置3口地下水长期监测井，建立地下水长期监测制度定期对区域地下水进行监测。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强固体废物综合利用和妥善处置。严格按国家危险废物管理的有关要求和规定对危险废物进行运输、收集、暂存和管理，确保妥善处置和利用，厂内转移应建立管理台账，做好记录，存档备查。危险废物暂存库严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）的要求进行建设和管理，基础必须防渗，确保渗透系数K≤1.0×10-10cm/s。废催化剂、废油、废离子树脂委托有资质的单位处置。一般工业固体废物立足于回收利用，不能利用的按有关要求进行处置。其中，各工序收集的除尘灰、氧化铁皮及含铁污泥返回生产系统；高炉重力除尘瓦斯灰、干法除尘瓦斯灰回用作球团原料使用；烧结及球团脱硫渣、高炉水渣、转炉钢渣、转炉脱硫渣、铸余渣外售建材企业利用；连铸、轧钢工序产生的废钢返回炼钢回收利用；****材料部分粉碎作为炉体填充材料，剩余外售建材企业利用。一般工业固体废物的贮存和处置须符合《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599--2001）及其修改单的要求。项目投入生产后应定期对重力除尘瓦斯灰干法除尘瓦斯灰的固废属性进行鉴别，若属危险废物，须严格按照危险废物管理相关要求进行处置或利用。****处理站污泥和生活垃圾委托当地环卫部门处理。

重力除尘瓦斯灰、干法除尘瓦斯灰为一般Ⅱ类固废，其他除尘灰为一般Ⅰ类固废，全部送球团工段利用。高炉水渣全部送至厂区矿渣微粉生产线做原料利用。废旧耐火材料大部分粉碎后作为高炉填充材料，剩余少量外售作为建材原料。项目软水制备过程中产生废离子树脂全部由厂家回收利用。废油用专门的储油桶收集后暂存于危废暂存库暂存，定期委托**市安茂****公司进行处理。生活垃圾经收集后由当地环卫部门统一处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强环境管理，认真落实环境风险防范措施。按要求设置煤气柜与周边建筑物的距离，落实相关的应急措施，定期开展安全检测。根据《关于印发《突发环境事件应急预案管理暂行办法》的通知》（环发[2015]4号）要求，制定环境风险防范应急预案，****环境局备案。加强应急演练，建立完善应急报告制度，落实应急物资和经费。

已根据《关于印发《突发环境事件应急预案管理暂行办法》的通知》（环发[2015]4号）要求，制定环境风险防范应急预案，并于2024年4月7****环境局峨山分局下发的《企业突发环境事件应急预案备案表》，备案编号：530426-2024-010-H。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程