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一汽解放动力总成事业部重型MT变速箱总成生产准备项目

审批

吉林-长春

发布时间： 2025年12月26日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********131661N	倪牟淳
白亚林	******开发区
**开发区**工业园内

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****事业部重型MT变速箱总成生产准备项目

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	****开发区 ****开发区
经度:125.120833 纬度: 43.843611	****环境局
	2023-06-30
长环建（表）（告知）〔2023〕6号	****
	8348
60	****
912********131661N	****
912********131661N	省**公司
****20100MA7G6R7M56	2025-09-16

2025-11-29	2025-12-26
	**建设项目环境信息公示平台

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本次项目无新增建筑物，利用原有厂房面积26289m2。本项目充分利用现有进行适应性改造，实现重型MT变速箱总成生产准备，其中：总成装配：工厂5号厂房（简称5#厂房）集成式重型AMT装配线进行兼容改造。零件机加（轴齿加工）：机加**工厂4号厂房（简称4#厂房）现有12TA 25条机加生产线、集成式AMT 2条机加产线，5#厂房集成式AMT 4条机加线，补充瓶颈环节；热处理利用4#、5#厂房7条生产线，实现重型换代MT 23种轴齿零（合）件混流生产；同步完成物流、质保、刃磨等布局优化调整。新增和利用原有工艺设备290台（套/条），其中新增设备15台（套/条）、原有设备275台（套/条）。 ①轴齿工段（零部件机加）新增设备10台，其中进口设备4台；包括新增数控车床3台、立式拉床1台、插齿机1台、外圆磨床1台；重型MT变速箱采用全磨齿工艺，磨齿存在产能瓶颈，需补充磨齿机4台等。 ②质保工段新增国内设备3台，为新增的入口测量机3台。 ③物流工段新增国内设备2台，为新增的器具清洁设施2套。	本次项目无新增建筑物，利用原有厂房面积26289m2。本项目充分利用现有进行适应性改造，实现重型MT变速箱总成生产准备，其中：总成装配：工厂5号厂房（简称5#厂房）集成式重型AMT装配线进行兼容改造。零件机加（轴齿加工）：机加**工厂4号厂房（简称4#厂房）现有12TA 25条机加生产线、集成式AMT 2条机加产线，5#厂房集成式AMT 4条机加线，补充瓶颈环节；热处理利用4#、5#厂房7条生产线，实现重型换代MT 23种轴齿零（合）件混流生产；同步完成物流、质保、刃磨等布局优化调整。新增和利用原有工艺设备290台（套/条），其中新增设备15台（套/条）、原有设备275台（套/条）。 ①轴齿工段（零部件机加）新增设备10台，其中进口设备4台；包括新增数控车床3台、立式拉床1台、插齿机1台、外圆磨床1台；重型MT变速箱采用全磨齿工艺，磨齿存在产能瓶颈，需补充磨齿机4台等。 ②质保工段新增国内设备3台，为新增的入口测量机3台。 ③物流工段新增国内设备2台，为新增的器具清洁设施2套。
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）生产工艺： 1.1 图4 本项目实际生产工艺及产排污节点图 1.2生产工艺简述：（1）轴齿工段（机加工段）本工段主要承担重型MT变速箱产品的轴、齿轮、行星架、滑动齿套的热前、热后机械加工、清洗、打标、喷丸等生产任务。 ①二轴：精车一（数控车床）→精车二（数控车床）→打标（气动标识机）→滚渐开线花键(数控滚齿机）→手动去毛刺→**加工中心）→中心）→清洗（清洗机）→渗碳淬火（热处理）→清理抛丸（抛丸机）→校直（校直机）→磨外圆（外圆磨穿床）→硬车一侧内孔（数控车床）→硬车另一侧内孔（数控车床）→硬车环槽（数控车床）→清洗（清洗机）。 ②右中间轴：精车一（数控车床）→精车二（数控车床）→打标（气动标识机）→插内花键（数控插齿机）→滚齿（数控滚齿机）→对齿滚齿（数控滚齿机）→加工中心）→清洗（清洗机）→热处理→校直（校直机）→磨外圆（数控外圆端面磨床）→硬车（数控车床）→磨齿（磨齿机）→对齿磨齿（磨齿机）→清洗（清洗机）。 ③二轴齿轮：精车一（数控车床）→精车二（数控车床）→滚齿（数控滚齿机）→倒棱（倒棱机）→插齿（数控插齿机）→清洗（清洗机）→热处理→打标（激光标识机）→磨齿（磨齿机）→硬车内孔端面（数控车床）→清洗（清洗机）。以上工序产污环节包含设备噪声；机加产生的工艺废气污染物；机械加工过程产生的废金属屑，废乳化液；渗碳淬火环节产生的非甲烷总烃，抛丸过程产生的粉尘，以及清洗机清洗零部件过程产生的清洗废水。 ④行星架：毛坯→中频感应淬火→硬车内孔、外圆（数控车床） →硬车外圆（数控车床）→磨外圆（外圆磨床）→中心）→镗行星轴孔、加工中心）→铣齿、加工中心）→动平衡→打标→清洗（清洗机）。本工序产污环节包含设备噪声；机加产生的工艺废气污染物；机械加工过程产生的废金属屑，废乳化液；渗碳淬火环节产生的非甲烷总烃，以及清洗机清洗零部件过程产生的清洗废水。（2）热处理工段本工段承担30000套/年MT变速箱轴类及齿轮类零件的渗碳、淬火、清洗、回火、清理抛丸等热处理任务。零件热处理利用4#厂房热处理工段现有12TA热处理生产线的环形渗碳炉生产线、自动校直箱、抛丸生产线；以及5#厂房AMT渗碳压淬线，原有能力能够满足新产品生产需求，无新增设备。天然气、空气、吸热式保护气氛按一定比例通入渗碳炉，炉温采用电加热精准控温，温度控制在1035℃，催化剂为镍的条件下发生还原反应，炉内反应方程为： CH4+2.38空气+吸热式保护气氛→CO+2H2+1.88N2，Ni为催化剂 (1) 由以上反应式可获得较理想的吸热式可控气氛（渗碳气氛）。生成的可控气氛进入渗碳工艺与金属件接触，在金属件表面可控气氛的碳原子渗入金属表层，起到增加金属件表面硬度的效果。渗碳炉内，部分天然气不完全燃烧，燃烧产物主要为CO2、H2O，以及天然气内杂质气体燃烧产生的颗粒物、SO2、NOX。现有渗碳线温度采用集散式控制方式，各控温区均采用PID自整定仪表进行独立控制。预氧化炉、加热炉、强渗扩散区、降温区、淬火油槽、回火炉的各主控温仪表均可同中控计算机通讯，也可在通讯中断时进行本机设定和控制；采用氧探头测定炉气氧势来控制炉气碳势，保证碳势控制在±0.05％℃水平，用计算机控制工艺过程和各种工艺参数，实时显示炉内工况、设备故障点和事故报警；根据不同零件的技术要求设置直淬及压淬形式；利用原有天车，便于设备的维修；利用原有金相试验室，完成零件的金相组织、渗碳层深及硬度的检验。生产线采用自动化设计，从上料至下料全部工序均采用机器人操作，保证零件加工质量。 ①齿轮：热前加工→渗碳、淬火、清洗、回火→金相检测→清理抛丸→热后加工。 ②中间轴、一轴、二轴：热前加工→渗碳、淬火、清洗、回火→金相检测→清理抛丸→校直→热后加工。热处理工序产污环节包含设备噪声，淬火等热处理过程中的挥发性有机废气、渗碳炉产生的废气、抛丸过程产生的粉尘，以及清洗机清洗零部件过程产生的清洗废水。（3）装配工段本工段主要承担前壳分装、油泵分装、轴系分装、中壳分装、行星轮系分装、MT变速箱装配、试验及返修任务。本项目为利用集成式AMT装配线适应性改造，兼容生产重型MT变速箱系列结构总成（同时考虑取力器总成、缓速器总成兼容性）。重要装配工序设计多重防错，100%进行性能试验，并100%上传过程工艺质量数据。 ①产品结构与装配特点结构特点：此变速器总成为全新设计开发，12挡自动变速器总成，挡位分步形式为6x2，整体结构对分式结构，分为前、中、后三个壳体，主箱采用斜齿双中间轴结构，副箱采用斜齿行星齿轮系结构。装配特点：整箱从中壳开始，依次中壳装配、前壳装配、副箱装配，再装配前端油泵及外挂件总成，装配过程需主箱保持三种姿态（一轴向上姿态、一轴向下姿态、一轴水平姿态）。 ②前壳总成分装线体形式：线体采用机器人分装岛方式，实现定位销和轴承自动压装及转运工序，提升分装过程自动化水平。工艺流程：前壳上线→压装定位销、深沟球轴承。 ③中壳总成分装线体形式：线体主要采用积放辊道和机器人分装岛相结合的方式，实现壳体自动压装和拧紧。工艺流程：中壳上线→压装锁止板定位销→压装中后壳结合面定位销→压装高挡锥卡环、压装高挡锥轴承、高挡锥总成及轴承外卡→拧紧六角锥形螺塞→压装前中壳结合面定位销、压装中间轴锥轴承外圈。 ④油泵总成分装线体形式：线体采用机器人分装岛的方式，机器人实现全自动、压装、测量、翻转及转运工序，实现分装过程全自动。工艺流程：油泵上线→压装油封总成及端跳检测。 ⑤轴系总成分装线体形式：一轴、二轴、中间轴线体采用积放辊道的装配方式，人工装配，自动输送；工艺流程：一轴分装→二轴分装→中间轴轴承压装→轴系对齿。 ⑥行星轮系总成分装：线体形式：线体采用积放辊道搭配半自动设备的方式，实现分总成装配。工艺流程：齿圈、太阳轮分装→行星架上线→落装太阳轮总成→滚针轴承压装→装配行星轮总成→行星轮轴及销压装→合装大齿圈总成→合装同步器总成→总成转运。 ⑦装配主线：线体形式：线体采用自动运行小车及翻转机构，实现总成装配自动运输及姿态调整（一轴向上姿态、一轴向下姿态、一轴水平姿态），整线实现三个拧紧工序和两个搬运工序以及姿态调整工序的全自动，其余均为半自动工序或手动工序；工艺流程：中壳上线→轴系总成上线→装配前壳总成等→压装一轴后轴承及卡环装配→落装行星轮系带固定板总成→装配后壳总成→压装深沟球轴承→拧紧壳体连接螺栓→后盖总成分装→装配后盖总成及螺栓拧紧→装配气缸总成→装配取力器总成等→装配突缘、O型环、挡板及拧突缘螺母等→落装油泵总成→装配油泵总成等→拧紧油泵总成连接螺栓→总成下线→总成转线至测试线。 ⑧试验线：线体形式：线体采用积放辊道的输送方式，配备自动检测试验台、自动抽注油机，实现性能检测、抽注油全自动，其余辅助工序采用半自动设备装配或检测。工艺流程：装配测试线用工艺工装→总成气密性检测→加注实验油→总成性能检测→总成抽油→拆卸工艺工装→总成注油→总成下线→转喷漆线（依托厂房原有喷漆线，不在本次评价范围内）→入库。装配工段产污环节主要为装配机械运行噪声污染。（4）质量保证工段通过对质量问题TOP分析，将质量问题发送到 QTMS-产品质量问题跟踪管理系统进行跟踪、管理、分析，制定措施。进而刷新FMEA、控制计划等实现产品质量的持续改进。为保证外购零件的质量，新增入口测量机3台，其它**事业部质保体系及设备。	（一）生产工艺： 1.1 图4 本项目实际生产工艺及产排污节点图 1.2生产工艺简述：（1）轴齿工段（机加工段）本工段主要承担重型MT变速箱产品的轴、齿轮、行星架、滑动齿套的热前、热后机械加工、清洗、打标、喷丸等生产任务。 ①二轴：精车一（数控车床）→精车二（数控车床）→打标（气动标识机）→滚渐开线花键(数控滚齿机）→手动去毛刺→**加工中心）→中心）→清洗（清洗机）→渗碳淬火（热处理）→清理抛丸（抛丸机）→校直（校直机）→磨外圆（外圆磨穿床）→硬车一侧内孔（数控车床）→硬车另一侧内孔（数控车床）→硬车环槽（数控车床）→清洗（清洗机）。 ②右中间轴：精车一（数控车床）→精车二（数控车床）→打标（气动标识机）→插内花键（数控插齿机）→滚齿（数控滚齿机）→对齿滚齿（数控滚齿机）→加工中心）→清洗（清洗机）→热处理→校直（校直机）→磨外圆（数控外圆端面磨床）→硬车（数控车床）→磨齿（磨齿机）→对齿磨齿（磨齿机）→清洗（清洗机）。 ③二轴齿轮：精车一（数控车床）→精车二（数控车床）→滚齿（数控滚齿机）→倒棱（倒棱机）→插齿（数控插齿机）→清洗（清洗机）→热处理→打标（激光标识机）→磨齿（磨齿机）→硬车内孔端面（数控车床）→清洗（清洗机）。以上工序产污环节包含设备噪声；机加产生的工艺废气污染物；机械加工过程产生的废金属屑，废乳化液；渗碳淬火环节产生的非甲烷总烃，抛丸过程产生的粉尘，以及清洗机清洗零部件过程产生的清洗废水。 ④行星架：毛坯→中频感应淬火→硬车内孔、外圆（数控车床） →硬车外圆（数控车床）→磨外圆（外圆磨床）→中心）→镗行星轴孔、加工中心）→铣齿、加工中心）→动平衡→打标→清洗（清洗机）。本工序产污环节包含设备噪声；机加产生的工艺废气污染物；机械加工过程产生的废金属屑，废乳化液；渗碳淬火环节产生的非甲烷总烃，以及清洗机清洗零部件过程产生的清洗废水。（2）热处理工段本工段承担30000套/年MT变速箱轴类及齿轮类零件的渗碳、淬火、清洗、回火、清理抛丸等热处理任务。零件热处理利用4#厂房热处理工段现有12TA热处理生产线的环形渗碳炉生产线、自动校直箱、抛丸生产线；以及5#厂房AMT渗碳压淬线，原有能力能够满足新产品生产需求，无新增设备。天然气、空气、吸热式保护气氛按一定比例通入渗碳炉，炉温采用电加热精准控温，温度控制在1035℃，催化剂为镍的条件下发生还原反应，炉内反应方程为： CH4+2.38空气+吸热式保护气氛→CO+2H2+1.88N2，Ni为催化剂 (1) 由以上反应式可获得较理想的吸热式可控气氛（渗碳气氛）。生成的可控气氛进入渗碳工艺与金属件接触，在金属件表面可控气氛的碳原子渗入金属表层，起到增加金属件表面硬度的效果。渗碳炉内，部分天然气不完全燃烧，燃烧产物主要为CO2、H2O，以及天然气内杂质气体燃烧产生的颗粒物、SO2、NOX。现有渗碳线温度采用集散式控制方式，各控温区均采用PID自整定仪表进行独立控制。预氧化炉、加热炉、强渗扩散区、降温区、淬火油槽、回火炉的各主控温仪表均可同中控计算机通讯，也可在通讯中断时进行本机设定和控制；采用氧探头测定炉气氧势来控制炉气碳势，保证碳势控制在±0.05％℃水平，用计算机控制工艺过程和各种工艺参数，实时显示炉内工况、设备故障点和事故报警；根据不同零件的技术要求设置直淬及压淬形式；利用原有天车，便于设备的维修；利用原有金相试验室，完成零件的金相组织、渗碳层深及硬度的检验。生产线采用自动化设计，从上料至下料全部工序均采用机器人操作，保证零件加工质量。 ①齿轮：热前加工→渗碳、淬火、清洗、回火→金相检测→清理抛丸→热后加工。 ②中间轴、一轴、二轴：热前加工→渗碳、淬火、清洗、回火→金相检测→清理抛丸→校直→热后加工。热处理工序产污环节包含设备噪声，淬火等热处理过程中的挥发性有机废气、渗碳炉产生的废气、抛丸过程产生的粉尘，以及清洗机清洗零部件过程产生的清洗废水。（3）装配工段本工段主要承担前壳分装、油泵分装、轴系分装、中壳分装、行星轮系分装、MT变速箱装配、试验及返修任务。本项目为利用集成式AMT装配线适应性改造，兼容生产重型MT变速箱系列结构总成（同时考虑取力器总成、缓速器总成兼容性）。重要装配工序设计多重防错，100%进行性能试验，并100%上传过程工艺质量数据。 ①产品结构与装配特点结构特点：此变速器总成为全新设计开发，12挡自动变速器总成，挡位分步形式为6x2，整体结构对分式结构，分为前、中、后三个壳体，主箱采用斜齿双中间轴结构，副箱采用斜齿行星齿轮系结构。装配特点：整箱从中壳开始，依次中壳装配、前壳装配、副箱装配，再装配前端油泵及外挂件总成，装配过程需主箱保持三种姿态（一轴向上姿态、一轴向下姿态、一轴水平姿态）。 ②前壳总成分装线体形式：线体采用机器人分装岛方式，实现定位销和轴承自动压装及转运工序，提升分装过程自动化水平。工艺流程：前壳上线→压装定位销、深沟球轴承。 ③中壳总成分装线体形式：线体主要采用积放辊道和机器人分装岛相结合的方式，实现壳体自动压装和拧紧。工艺流程：中壳上线→压装锁止板定位销→压装中后壳结合面定位销→压装高挡锥卡环、压装高挡锥轴承、高挡锥总成及轴承外卡→拧紧六角锥形螺塞→压装前中壳结合面定位销、压装中间轴锥轴承外圈。 ④油泵总成分装线体形式：线体采用机器人分装岛的方式，机器人实现全自动、压装、测量、翻转及转运工序，实现分装过程全自动。工艺流程：油泵上线→压装油封总成及端跳检测。 ⑤轴系总成分装线体形式：一轴、二轴、中间轴线体采用积放辊道的装配方式，人工装配，自动输送；工艺流程：一轴分装→二轴分装→中间轴轴承压装→轴系对齿。 ⑥行星轮系总成分装：线体形式：线体采用积放辊道搭配半自动设备的方式，实现分总成装配。工艺流程：齿圈、太阳轮分装→行星架上线→落装太阳轮总成→滚针轴承压装→装配行星轮总成→行星轮轴及销压装→合装大齿圈总成→合装同步器总成→总成转运。 ⑦装配主线：线体形式：线体采用自动运行小车及翻转机构，实现总成装配自动运输及姿态调整（一轴向上姿态、一轴向下姿态、一轴水平姿态），整线实现三个拧紧工序和两个搬运工序以及姿态调整工序的全自动，其余均为半自动工序或手动工序；工艺流程：中壳上线→轴系总成上线→装配前壳总成等→压装一轴后轴承及卡环装配→落装行星轮系带固定板总成→装配后壳总成→压装深沟球轴承→拧紧壳体连接螺栓→后盖总成分装→装配后盖总成及螺栓拧紧→装配气缸总成→装配取力器总成等→装配突缘、O型环、挡板及拧突缘螺母等→落装油泵总成→装配油泵总成等→拧紧油泵总成连接螺栓→总成下线→总成转线至测试线。 ⑧试验线：线体形式：线体采用积放辊道的输送方式，配备自动检测试验台、自动抽注油机，实现性能检测、抽注油全自动，其余辅助工序采用半自动设备装配或检测。工艺流程：装配测试线用工艺工装→总成气密性检测→加注实验油→总成性能检测→总成抽油→拆卸工艺工装→总成注油→总成下线→转喷漆线（依托厂房原有喷漆线，不在本次评价范围内）→入库。装配工段产污环节主要为装配机械运行噪声污染。（4）质量保证工段通过对质量问题TOP分析，将质量问题发送到 QTMS-产品质量问题跟踪管理系统进行跟踪、管理、分析，制定措施。进而刷新FMEA、控制计划等实现产品质量的持续改进。为保证外购零件的质量，新增入口测量机3台，其它**事业部质保体系及设备。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①废水：本次技改新增了软化废水、清洗废水、废乳化液和废切削液，**园区处理站，处理站理达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996)中三级标准，同时满处理厂进水指标后排入市西部污水处理。 ②废气：严格落实大气污染防治措施。热处理工序中摔火、回火过程产生的挥发性有机物、颗粒物，经设备自带油雾净化器处理后，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996)中二级排放标准，经15m高排气简排放。4台抛丸机产生的抛丸粉尘经设备自带湿式除尘器处理后满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996)中二级排放标准，分别经4根15m高排气简排放。2台渗碳炉烟尘需满足《工业炉密大气污染物排放标准》（GB9078-1996)标准，渗碳炉SO2、NOx需满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996)中二级排放标准，分别经2根15m高排气简排放。做好无组织排放控制管理。颗粒物、挥发性有机物等周界外浓度须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996)中无组织排放限值要求，厂区内非甲烷总烃浓度须满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019)中的表A.1特别排放限值要求。 ③噪声：针对噪声源采取以下降噪措施：应尽量选用低噪声设备进行生产加工，生产过程中需保持车间密闭；采取基础减**装隔声材料等措施，定期对设备进行检查维护。经降噪措施处理后，项目厂界噪声需满足《工业企业厂界噪声排放标准》（GB12348-2008)中3类区标准。 ④固废：妥善处理产生的各类固体废物。危险废物按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023)、《危险废物收集、贮存、运输技术规范》（HJ2025-2012)等相关要求处置。	已落实 ①废水：经调查，本次技改新增加了软化废水、清洗废水、废乳化液和废切削液，其中5#厂房的清洗废水和软化废水采用压力排放系统，压力管道架空输送至现有生产污水收集池；废乳化液和废切削液采用槽车单机收集后送至生产污水收集池。4#厂房软化废水、清洗废水、废乳化液和废切削液采用槽车单机收集，后送至生产污水收集池。生产污水收集池的生产污水通过**园区处理站，处理站处理达到《污水综合排放标准》 (GB8978-1996)中三级标准，同时满处理厂进水指标后排**处理厂。经验收监测结果可知，废水监测结果各污染物浓度均能够满足GB8978-1996《污水综合排放标准》三级标准。 ②废气：经调查，本项目实际废气产生环节主要为干式机械加工过程中的粉尘，湿式机加过程产生的非甲烷总烃，热处理工序中淬火、回火过程产生淬火热处理废气，热处理工序中渗碳炉废气，以及抛丸工序产生的抛丸机粉尘。本项目热处理工序中淬火、回火过程产生的挥发性有机物、颗粒物，经设备自带油雾净化器处理后，满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中二级排放标准，经15m高排气筒排放。4台抛丸机产生的抛丸粉尘经设备自带湿式除尘器处理后满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中二级排放标准，分别经4根15m高排气筒排放。2台渗碳炉烟尘需满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）标准，渗碳炉SO2、NOx需满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中二级排放标准，分别经2根15m高排气筒排放。经验收时期监测结果可知，淬火、机加、抛丸、清洗过程的废气能够满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的表2中二级标准的要求；，渗碳炉烟尘能够满足（GB9078-1996）《工业炉窑大气污染物排放标准》要求；厂界无组织废气能够满足《挥发性有机物无组织排放标准》（GB37822-2019）特别排放限值要求。 3、经调查，本项目噪声主要来源于设备，设备均置于封闭车间内，设备已选用低噪声设备，对产噪设备采取了基础减震、厂房隔声措施，经过验收期间监测结果可知，厂界噪声能够满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008)中3类标准要求。 4、根据调查，本项目实际产生的固废主要为金属废料（屑）、废机油液及含油纺织物、废油液包装物、废镍催化剂。 ①本项目在车、削的过程中会产生金属废料（屑），产生量为28.8/a，集中收集外售； ②本项目机加过程产生的不合格零部件为2.4t/a，集中收集外售； ③本项目机械设备保养维修过程产生的废机油量为0.2t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ④本项目含油纺织物产生量为0.08t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑤本项目废油桶产生量为0.18t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑥本项目淬火油、切削液循环过滤产生的废过滤器为0.1t/a，暂存于危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑦本项目切削液、清洗剂等的废油液包装物为0.008t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑧本项目生产设备更换的液压油量为0.04t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑨本项目淬火油定期将进行更换，废弃淬火油量为0.84t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑩本项目机加过程产生含油金属屑840t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑾本项目渗碳炉内产生的废弃镍催化剂量为0.0024t/a，暂存于厂区现有的危废暂存间，交由有资质单位处理。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

加强厂区环境管理，按照有关要求做好分区防渗工作，落实源头控制和分区防控措施，防止污染地下水和土壤环境。建设单位需从设备的采用到严格安全管理系统的建立、安全部门的审核等方面提出行之有效的方案。为防患于未然，杜绝事故的发生，给本项目正常运营创造必要条件。建议在落实本评价提出的风险事故防范措施及建议的同时，还要落实有关安全生产管理措施，必须加强风险防范措施的设计和管理，制定突发环境事件应急预案，并报生态环境行政主管部门备案。	已落实经调查，本企业已编制突发环境事件应急预案，并于2024年7月2**环境局**开发区分局下达的突发环境事件应急预案备案表，备案编号为：220174-2024-52-L。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

15	0.0647	15.5647	15.065	0.065
12.529	0.2877	12.8167	12.817	0.288
0.4755	0.0307	0.5062	0.506	0.031
0	0	0	0	0
0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	/
0.648	0.0496	0.6976	0.698	0.05	/
2.04	0.4632	2.5032	2.503	0.463	/
1.3317	1.4434	2.7751	2.775	1.443	/
0.849	0	0.849	0.849	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

****处理站

《污水综合排放标准》 (GB8978- 1996) 三级排放标准

****园区****处理站处理满足《污水综合排放标准》 (GB8978- 1996) 三级排放标准要求，后经排污管网排入****处理厂，处理达《****处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002) 一级标准中的 A 标准后，最终汇入新凯河。

验收监测期间，该项目厂区污水站出口中的COD最大排放浓度412mg/m3；BOD5最大排放浓度70mg/m3；NH3-N最大排放浓度4.54mg/m3；SS最大排放浓度87mg/m3；石油类最大排放浓度3.36mg/m3。共计6项监测因子排放浓度均符****处理厂进水相关标准要****园区污水处理站进水指标值要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	油雾净化器	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中二级排放标准	本项目热处理工序中淬火、回火过程产生的挥发性有机物、颗粒物，经设备自带油雾净化器处理后，满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中二级排放标准，经15m高排气筒排放。	满足标准要求
2	湿式除尘器	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中二级排放标准	4台抛丸机产生的抛丸粉尘经设备自带湿式除尘器处理后满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中二级排放标准，分别经4根15m高排气筒排放。	满足标准要求
3	15m高排气筒排放	《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）标准	2台渗碳炉烟尘需满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）标准，渗碳炉SO2、NOx需满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中二级排放标准，分别经2根15m高排气筒排放	满足标准要求

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

基础减震

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准要求

根据调查，本项目实际噪声主要来自各种生产设备噪声，为频发式噪声源，其噪声值为50-85dB(A)，项目附近50m范围内没有敏感点，噪声污染源监测期间，本项目正处于运行状态，对产噪较大设备做基础减震，各设备均置于封闭车间内，建筑物作隔声吸声处置，再加之距离衰减后对环境影响较小，根据监测结果可知，厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准要求。

满足标准

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

不涉及

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

产生的固废主要为金属废料（屑）、废机油液及含油纺织物、废油液包装物、废镍催化剂。 ①本项目在车、削的过程中会产生金属废料（屑），产生量为28.8/a，集中收集外售； ②本项目机加过程产生的不合格零部件为2.4t/a，集中收集外售； ③本项目机械设备保养维修过程产生的废机油量为0.2t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ④本项目含油纺织物产生量为0.08t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑤本项目废油桶产生量为0.18t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑥本项目淬火油、切削液循环过滤产生的废过滤器为0.1t/a，暂存于危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑦本项目切削液、清洗剂等的废油液包装物为0.008t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑧本项目生产设备更换的液压油量为0.04t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑨本项目淬火油定期将进行更换，废弃淬火油量为0.84t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑩本项目机加过程产生含油金属屑840t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑾本项目渗碳炉内产生的废弃镍催化剂量为0.0024t/a，暂存于厂区现有的危废暂存间，交由有资质单位处理。

实际产生的固废主要为金属废料（屑）、废机油液及含油纺织物、废油液包装物、废镍催化剂。 ①本项目在车、削的过程中会产生金属废料（屑），产生量为28.8/a，集中收集外售； ②本项目机加过程产生的不合格零部件为2.4t/a，集中收集外售； ③本项目机械设备保养维修过程产生的废机油量为0.2t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ④本项目含油纺织物产生量为0.08t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑤本项目废油桶产生量为0.18t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑥本项目淬火油、切削液循环过滤产生的废过滤器为0.1t/a，暂存于危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑦本项目切削液、清洗剂等的废油液包装物为0.008t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑧本项目生产设备更换的液压油量为0.04t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑨本项目淬火油定期将进行更换，废弃淬火油量为0.84t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑩本项目机加过程产生含油金属屑840t/a，暂存于厂区现有危废暂存间，交由有资质单位处理。 ⑾本项目渗碳炉内产生的废弃镍催化剂量为0.0024t/a，暂存于厂区现有的危废暂存间，交由有资质单位处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

不涉及

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

建议在落实本评价提出的风险事故防范措施及建议的同时，还要落实有关安全生产管理措施，必须加强风险防范措施的设计和管理，制定突发环境事件应急预案，并报生态环境行政主管部门备案。

经调查，本企业已编制突发环境事件应急预案，并于2024年7月2****环境局****开发区分局下达的突发环境事件应急预案备案表，备案编号为：220174-2024-52-L。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程