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年产1万吨高性能特种铝漆包线改扩建项目（一期）

审批

广西-百色-平果县

发布时间： 2025年12月28日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
914********395220E	熊春课
王高宝	壮族自治区市**县
**市工业区铝产业园富春路3号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产1万吨高性能特种铝漆包线改扩建项目（一期）	****

2021版本:077-电机制造；输配电及控制设备制造；电线、电缆、光缆及电工器材制造；电池制造；家用电力器具制造；非电力家用器具制造；照明器具制造；其他电气机械及器材制造	C3831-C3831-电线、电缆制造
	壮族自治区市县 **园区内富春路3号
经度:107.51267 纬度: 23.32779	****环境局
	2022-12-30
百环管字〔2022〕133号	914********395220E001U
2020-07-09	5000
215	****
914********395220E	****
914********395220E	******公司
****0200MACA8BT811	2025-08-10

2025-12-08	2025-12-28
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=51205j9zMy

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建	扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产1万吨高性能特种铝漆包线	分期验收，本次验收产量10吨/天，年产3300吨高性能特种铝漆包线
分期验收

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

生产工艺简述：（1）大拉将全部铝杆在伸线机生产线上进行穿模，穿模完成后，启动伸线机生产线，将铝杆在拉伸作用下变细，根据生产需要可加工成Φ5.0~3.2mm铝线。伸线机分为入口区、润滑区、工作区、定径区以及出口区。入口区带有圆弧，便于拉伸金属进入工作区，而不致被模孔边缘擦伤；润滑区是导入拉丝油区，使拉伸材料得到润滑；工作区是金属拉伸塑性变形区，金属材料通过这个区，直径由大变小，再通过定径区，得到所需要的形状和尺寸，最后经出口区离开模孔，缠绕在线轴上供漆包线使用。铝拉丝过程使用的拉丝油是水溶性拉丝油，水溶性拉丝油是一种全合成的水溶性拉丝油（亦称作冲片油），产品也可作为挤压、压制、拉管等塑性成型操作的润滑剂。本品采用全新技术的润滑增效剂，完全不含氯、硫成分，大大提升了产品的性能，拉丝油在拉丝过程中起着润滑、冷却、清洗作用。拉丝过程中摩擦产生的铝粉，随拉丝油一起进入循环槽，经沉淀后回收铝泥，拉丝油则返回系统循环使用，并定期补充，拉丝油大部分在拉丝工序中损耗，少部分会进入铝泥中。项目配置有1个集中的拉丝油池（尺寸均为5×4×1m），拉丝油池加盖密闭，同时油池配置1套冷却系统加速拉丝油冷却，该套系统使用导热油冷却，使拉丝油的工作温度不超过60℃。经过大拉后的全部铝杆均要进行扩建项目的中拉，此过程主要污染物为噪声、铝泥。（2）中拉同大拉，将全部铝杆在伸线机生产线上进行穿模，穿模完成后，启动伸线机生产线，将铝杆在拉伸作用下变细，根据生产需要可加工成Φ3.2~1.0mm铝线。伸线机分为入口区、润滑区、工作区、定径区以及出口区。入口区带有圆弧，便于拉伸金属进入工作区，而不致被模孔边缘擦伤；润滑区是导入拉丝油区，使拉伸材料得到润滑；工作区是金属拉伸塑性变形区，金属材料通过这个区，直径由大变小，再通过定径区，得到所需要的形状和尺寸，最后经出口区离开模孔，缠绕在线轴上供漆包线使用。经过中拉后的约7000t根据需要继续进行后续的小拉，此过程主要污染物为噪声、铝泥。（3）小拉：同中拉，由伸线机生产线加工成铝线（Φ0.1~1.0mm）。此过程会产生噪声、铝泥。（4）收线、检验：将拉丝后的铝线进行收盘，检验，合格产品进入下道工序，此过程会产生废铝线。（5）放线：拉丝检验合格后的铝线转移至漆包工序，需首先进行放线，同时通过张力使导线得到一定的拉伸。控制放线张力适当、均匀，以保证导线不跳动并线、碰炉口。大规格大容量线轴一般采用径向旋转式放线器；中等规格导线一般采用越端式或毛刷式放线器；微细规格导线一般采用毛刷式或双锥套式放线器。项目采用毛刷式放线器。（6）退火：退火的目的是使导体由于模具拉伸过程中因晶格变化而变硬的导线经过一定的温度加热，使分子晶格重新排后恢复工艺要求的柔软度，同时除去（利用高温氧化的方式）拉伸过程中导体表面残留的拉丝油，使导线易于涂漆，保证漆包线的质量。最重要的是保证漆包线在作为绕组使用过程中有适宜的柔软度和伸长率，同时有助于提高导电率。退火工序采用电加热方式，在漆包机上涂漆**行连续退火，即导线进入退火炉，根据退火炉的长度、铝线规格、行线速度来决定退火炉控制温度。同样的温度和速度下，退火炉越长，导体晶格的恢复越充分。项目选取了热管式退火炉（电加热），采用二段控温形式，铝线控制退火温度分别约为550℃和450℃，导线在退火炉内控制时长约1min。蒸汽发生器的原理是利用烘炉燃烧废气排放前的余热产生高温蒸汽，之后高温蒸汽从退火炉末端出口线孔中逆向进入从而作为金属线的保护气，防止金属线在高温下氧化，并对金属线进行清洗；同时封闭炉口，冷却导线。大部分蒸汽经冷凝后汇集至退火炉尾部的水封槽（容积约为40L），用于补充设备冷却用水，少部分蒸汽从进口端溢出。（7）涂漆、烘焙：本项目包漆过程的涂漆、烘干为漆包机一体机完成涂漆是将绝缘漆附在铝线上形成有一定厚度的均匀漆层的过程，涂漆和烘干均在漆包机内进行。导线经过涂漆后进入电加热烘炉，烘炉由贯通的两层结构组成，一层为导线行线区，由蒸发区和固化区组成，另一层为催化燃烧区。控制烘炉内纵向温度呈曲线形，即由低到高，再由高到低，完成溶剂蒸发（蒸发区）和漆膜固化（固化区），蒸发区最高温度约300℃，固化区最高温度约550℃。烘炉的烘焙使导线表面漆液中的挥发性溶剂蒸发，固体成份固化形成绝缘层漆膜。蒸发出的溶剂送烘炉内部的催化燃烧区，进行两次催化燃烧，由风机送入空气，采用电加热控制温度约350℃引燃（开车时，后自动燃烧），将挥发的溶剂进行第一次催化燃烧，催化燃烧器内置涂覆贵金属铂、钯的蜂窝陶瓷型催化剂（以蜂窝陶瓷作为载体、以γ-Al2O3为二载体），起到降低反应的活化能的目的，燃烧后废气温度约600℃，利用循环风机将燃烧废气送烘炉内部循环，供烘焙区利用余热，循环一定时间后，为维持电烘干较为恒定的温度，部分燃烧废气经第二次催化燃烧后连续排放，为加强处理效率，如此重复数次便完成了漆包烘干全过程。涂漆、烘干是在密闭状态下工作的，产生的溶剂废气（主要成分二甲苯、酚类）由风机引入漆包机一体式烘炉内三级高温催化燃烧装置处理，燃烧生成CO2、H2O和热量，部分热量返回烘箱炉膛参与原漆的蒸发和固化过程。（8）冷却：从烘炉内出来的漆包线进入强风冷却段。根据设计的行线速度，采用风机通过风管对漆包线进行逆流冷却，风机吹入净化后的空气（进风口过滤棉过滤避免杂质和灰尘粘在漆膜上），经风冷后，漆膜进一步固化。（9）收线：经过固化的铝线进行收线，收线时要调整好收线张力，以保证线不被拉细变硬等。（10）检验入库：对漆包线进行回弹角、电压、耐压、针孔、热冲、伸张力、电器性能等进行检测，以确保产品质量。合格产品入库暂存，不合格产品经收集后外售。	生产工艺简述：（1）大拉将全部铝杆在伸线机生产线上进行穿模，穿模完成后，启动伸线机生产线，将铝杆在拉伸作用下变细，根据生产需要可加工成Φ5.0~3.2mm铝线。伸线机分为入口区、润滑区、工作区、定径区以及出口区。入口区带有圆弧，便于拉伸金属进入工作区，而不致被模孔边缘擦伤；润滑区是导入拉丝油区，使拉伸材料得到润滑；工作区是金属拉伸塑性变形区，金属材料通过这个区，直径由大变小，再通过定径区，得到所需要的形状和尺寸，最后经出口区离开模孔，缠绕在线轴上供漆包线使用。铝拉丝过程使用的拉丝油是水溶性拉丝油，水溶性拉丝油是一种全合成的水溶性拉丝油（亦称作冲片油），产品也可作为挤压、压制、拉管等塑性成型操作的润滑剂。本品采用全新技术的润滑增效剂，完全不含氯、硫成分，大大提升了产品的性能，拉丝油在拉丝过程中起着润滑、冷却、清洗作用。拉丝过程中摩擦产生的铝粉，随拉丝油一起进入循环槽，经沉淀后回收铝泥，拉丝油则返回系统循环使用，并定期补充，拉丝油大部分在拉丝工序中损耗，少部分会进入铝泥中。项目配置有1个集中的拉丝油池（尺寸均为5×4×1m），拉丝油池加盖密闭，同时油池配置1套冷却系统加速拉丝油冷却，该套系统使用导热油冷却，使拉丝油的工作温度不超过60℃。经过大拉后的全部铝杆均要进行扩建项目的中拉，此过程主要污染物为噪声、铝泥。（2）中拉同大拉，将全部铝杆在伸线机生产线上进行穿模，穿模完成后，启动伸线机生产线，将铝杆在拉伸作用下变细，根据生产需要可加工成Φ3.2~1.0mm铝线。伸线机分为入口区、润滑区、工作区、定径区以及出口区。入口区带有圆弧，便于拉伸金属进入工作区，而不致被模孔边缘擦伤；润滑区是导入拉丝油区，使拉伸材料得到润滑；工作区是金属拉伸塑性变形区，金属材料通过这个区，直径由大变小，再通过定径区，得到所需要的形状和尺寸，最后经出口区离开模孔，缠绕在线轴上供漆包线使用。经过中拉后的约7000t根据需要继续进行后续的小拉，此过程主要污染物为噪声、铝泥。（3）小拉：同中拉，由伸线机生产线加工成铝线（Φ0.1~1.0mm）。此过程会产生噪声、铝泥。（4）收线、检验：将拉丝后的铝线进行收盘，检验，合格产品进入下道工序，此过程会产生废铝线。（5）放线：拉丝检验合格后的铝线转移至漆包工序，需首先进行放线，同时通过张力使导线得到一定的拉伸。控制放线张力适当、均匀，以保证导线不跳动并线、碰炉口。大规格大容量线轴一般采用径向旋转式放线器；中等规格导线一般采用越端式或毛刷式放线器；微细规格导线一般采用毛刷式或双锥套式放线器。项目采用毛刷式放线器。（6）退火：退火的目的是使导体由于模具拉伸过程中因晶格变化而变硬的导线经过一定的温度加热，使分子晶格重新排后恢复工艺要求的柔软度，同时除去（利用高温氧化的方式）拉伸过程中导体表面残留的拉丝油，使导线易于涂漆，保证漆包线的质量。最重要的是保证漆包线在作为绕组使用过程中有适宜的柔软度和伸长率，同时有助于提高导电率。退火工序采用电加热方式，在漆包机上涂漆**行连续退火，即导线进入退火炉，根据退火炉的长度、铝线规格、行线速度来决定退火炉控制温度。同样的温度和速度下，退火炉越长，导体晶格的恢复越充分。项目选取了热管式退火炉（电加热），采用二段控温形式，铝线控制退火温度分别约为550℃和450℃，导线在退火炉内控制时长约1min。蒸汽发生器的原理是利用烘炉燃烧废气排放前的余热产生高温蒸汽，之后高温蒸汽从退火炉末端出口线孔中逆向进入从而作为金属线的保护气，防止金属线在高温下氧化，并对金属线进行清洗；同时封闭炉口，冷却导线。大部分蒸汽经冷凝后汇集至退火炉尾部的水封槽（容积约为40L），用于补充设备冷却用水，少部分蒸汽从进口端溢出。（7）涂漆、烘焙：本项目包漆过程的涂漆、烘干为漆包机一体机完成涂漆是将绝缘漆附在铝线上形成有一定厚度的均匀漆层的过程，涂漆和烘干均在漆包机内进行。导线经过涂漆后进入电加热烘炉，烘炉由贯通的两层结构组成，一层为导线行线区，由蒸发区和固化区组成，另一层为催化燃烧区。控制烘炉内纵向温度呈曲线形，即由低到高，再由高到低，完成溶剂蒸发（蒸发区）和漆膜固化（固化区），蒸发区最高温度约300℃，固化区最高温度约550℃。烘炉的烘焙使导线表面漆液中的挥发性溶剂蒸发，固体成份固化形成绝缘层漆膜。蒸发出的溶剂送烘炉内部的催化燃烧区，进行两次催化燃烧，由风机送入空气，采用电加热控制温度约350℃引燃（开车时，后自动燃烧），将挥发的溶剂进行第一次催化燃烧，催化燃烧器内置涂覆贵金属铂、钯的蜂窝陶瓷型催化剂（以蜂窝陶瓷作为载体、以γ-Al2O3为二载体），起到降低反应的活化能的目的，燃烧后废气温度约600℃，利用循环风机将燃烧废气送烘炉内部循环，供烘焙区利用余热，循环一定时间后，为维持电烘干较为恒定的温度，部分燃烧废气经第二次催化燃烧后连续排放，为加强处理效率，如此重复数次便完成了漆包烘干全过程。涂漆、烘干是在密闭状态下工作的，产生的溶剂废气（主要成分二甲苯、酚类）由风机引入漆包机一体式烘炉内三级高温催化燃烧装置处理，燃烧生成CO2、H2O和热量，部分热量返回烘箱炉膛参与原漆的蒸发和固化过程。（8）冷却：从烘炉内出来的漆包线进入强风冷却段。根据设计的行线速度，采用风机通过风管对漆包线进行逆流冷却，风机吹入净化后的空气（进风口过滤棉过滤避免杂质和灰尘粘在漆膜上），经风冷后，漆膜进一步固化。（9）收线：经过固化的铝线进行收线，收线时要调整好收线张力，以保证线不被拉细变硬等。（10）检验入库：对漆包线进行回弹角、电压、耐压、针孔、热冲、伸张力、电器性能等进行检测，以确保产品质量。合格产品入库暂存，不合格产品经收集后外售。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1废气治理措施根据项目生产工艺分析，本项目使用的油漆均为桶装成品漆，由供漆厂家按本项目需求定期生产调配，本项目在厂内使用成品漆，不进行稀释调配，则无调漆废气产生。项目建成后废气主要为涂漆及烘干产生的有机废气、油漆库和危废暂存库废气、拉丝废气、有机废气产生的恶臭。 1.1涂漆、烘焙废气环评及批复要求：项目每台漆包机均自带有三级高温催化燃烧功能，涂漆车间一共设置有30条生产线，涂漆车间二共设置有20条生产线，每10条生产线设置一根排气筒。则涂漆车间一的30条生产线产生的有机废气先经过自带的三级高温催化燃烧处理，处理后经3根15m高排气筒（DA003、DA004、DA005）排放；涂漆车间二的20条生产线产生的有机废气先经过自带的三级高温催化燃烧处理，处理后经2根15m高排气筒（DA006、DA007）排放。处理后废气中二甲苯、非甲烷总烃、酚类浓度符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中相应标准限值。 1.2漆库和危废暂存库废气环评及批复要求：漆库和危废暂存库废气经过集气罩+活性炭+15m高排气筒（DA008）进行处置，处理后废气中二甲苯、甲酚、非甲烷总烃浓度符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中相应标准限值。 1.3拉丝废气环评及批复要求：漆包生产线拉丝工序中，使用的拉丝油为水溶性拉丝油。水溶性拉丝油的浓度含量仅8%，不属于《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822-2019）中定义的VOCS物料（VOCS质量占比大于10%的物料以及有机聚合物材料）。且拉丝控制作业温度在30-40℃之间，远低于拉丝油基础油初馏点温度（一般在200℃左右），因此可认为拉丝过程基本无VOCS产生。 1.4有机废气产生的恶臭环评及批复要求：在催化燃烧过程中排放的废气中，不可避免带有极少量未分解完全的苯系物，另外无组织排放的有机废气，主要表现为恶臭。恶臭为人们对恶臭物质所感知的一种污染指标，其主要物质种类达上万种之多。由于其各种物质之间的相互作用，加之人类的嗅觉功能和恶臭物质取样分析等因素，迄今为止还难以对大多数恶臭物质做出浓度标准，**中心在吸取国外经验的基础上提出了恶臭6级分级法，该分级法以感受器一一嗅觉的感觉和人的主观感觉特征两个方面来描述各级特征，既明确了各级的差别，也提高了分级的准确程度。根据同类企业的调查，生产车间内的恶臭等级一般在2～3级左右，经过废气净化后，车间外恶臭等级在1级左右。即主要影响车间内工作环境，对车间外环境影响较小。本项目大部分有机废气经催化燃烧后生成无异味的二氧化碳和水，无组织有机废气排放量较少，企业厂界臭气能够满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）二级标准中厂界浓度限值，本次评价不做定量分析。 1.5食堂油烟环评及批复要求：项目采用油烟净化器对产生的油烟进行净化处理，能够满足《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）的要求：净化设施最低去除率60%，最高允许排放浓度2.0mg/m3，通过烟道引至屋顶外排，对周围的大气环境影响不大。 2废水治理措施项目厂区产生的废水主要为蒸汽发生器废水、设备冷却废水、生活污水及初期雨水。 2.1蒸汽发生器废水环评及批复要求：蒸汽发生器利用烘炉燃烧废气余热生产蒸汽，供铝漆包线退火工序使用，项目用于生产铝漆包线的漆包线机有50台，每台设备每天约使用新鲜水0.1m3，则新鲜水用水量为5m3/d，1500m3/a，除了损耗20%外，其余80%的冷凝水（1200m3/a）用于循环冷却系统，不外排。 2.2设备冷却废水环评及批复要求：本项目设有循环冷却系统对生产设备进行冷却。根据设计单位提供资料，项目设置冷却循环水池，循环冷却系统的循环水量约为10m3/h。冷却循环水补水量约为循环量的20%，则补水量为2m3/h，即14400m3/a。该用水优先利用蒸汽冷凝水（1200m3/a）进行补充，不够的部分约13200m3/a再补加新鲜水。设备冷却废水经过冷却循环水池处理后均循环使用，不外排。 2.3生活污水环评及批复要求：生活污水经化粪园区园区污水处理厂。 2.4初期雨水环评及批复要求：初期雨水经初期雨水池收**园区污水管网。 3噪声治理措施本项目噪声主要来自引风机、拉丝机组和漆包线生产机组等机械设备及配套风机运行过程中产生的噪声。环评及批复要求：落实各项噪声污染防治措施。优先选择低噪声设备，合理布置高噪声设备，通过采取设备减振、隔声、消声等措施，确保厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准。 4固废治理措施本项目建成后，厂区产生的固废主要有循环水池污泥、废边角料、废催化剂、废含漆毛毡、废化学品包装材料、铝泥、废机油、生活垃圾等。环评及批复要求：项目营运过程中产生的废催化剂、废含漆毛毡、废化学品包装材料、铝泥、废机油、废活性炭均属危险废物，代码分别为HW49 900-041-49、HW49900-041-49、HW49900-041-49、HW49900-041-49、HW08900-214-08、HW49900-041-49，定期委托有资质的单位收集处置，委托处置前严格按照相关规范进行管理，暂存于危险废物暂存间，危废暂存间严格按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及其修改单中要求进行建设和管理，性质不相容的危险废物分区存放。生产过程中产生的边角料、循环水池污泥属于一般工业固体废物，定期综合利用或处置，综合利用或处置前暂存于一般固废暂存间，一般固废暂存间要按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）中的相应要求进行建设和管理。职工生活垃圾经收集后由环卫部门统一清运。	1废气治理措施根据项目生产工艺分析，本项目使用的油漆均为桶装成品漆，由供漆厂家按本项目需求定期生产调配，本项目在厂内使用成品漆，不进行稀释调配，则无调漆废气产生。项目建成后废气主要为涂漆及烘干产生的有机废气、油漆库和危废暂存库废气、拉丝废气、有机废气产生的恶臭。 1.1涂漆、烘焙废气实际建设情况：项目分期验收，每台漆包机均自带有三级高温催化燃烧功能，涂漆车间一共设置有4条生产线，涂漆车间二未设置生产线。涂漆车间一的4条生产线产生的有机废气先经过自带的三级高温催化燃烧处理，处理后经1根15m高排气筒（DA003）排放，处理后废气中二甲苯、非甲烷总烃、酚类浓度符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中相应标准限值。 1.2漆库和危废暂存库废气实际建设情况：漆库和危废暂存库废气经过集气罩+活性炭+15m高排气筒（DA004~DA005）进行处置，处理后废气中二甲苯、甲酚、非甲烷总烃浓度符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中相应标准限值。 1.3拉丝废气实际建设情况：漆包生产线拉丝工序中，使用的拉丝油为水溶性拉丝油。水溶性拉丝油的浓度含量仅8%，不属于《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822-2019）中定义的VOCS物料（VOCS质量占比大于10%的物料以及有机聚合物材料）。且拉丝控制作业温度在30-40℃之间，远低于拉丝油基础油初馏点温度（一般在200℃左右），因此可认为拉丝过程基本无VOCS产生。 1.4有机废气产生的恶臭实际建设情况：在催化燃烧过程中排放的废气中，不可避免带有极少量未分解完全的苯系物，另外无组织排放的有机废气，主要表现为恶臭。恶臭为人们对恶臭物质所感知的一种污染指标，其主要物质种类达上万种之多。由于其各种物质之间的相互作用，加之人类的嗅觉功能和恶臭物质取样分析等因素，迄今为止还难以对大多数恶臭物质做出浓度标准，**中心在吸取国外经验的基础上提出了恶臭6级分级法，该分级法以感受器一一嗅觉的感觉和人的主观感觉特征两个方面来描述各级特征，既明确了各级的差别，也提高了分级的准确程度。根据同类企业的调查，生产车间内的恶臭等级一般在2～3级左右，经过废气净化后，车间外恶臭等级在1级左右。即主要影响车间内工作环境，对车间外环境影响较小。本项目大部分有机废气经催化燃烧后生成无异味的二氧化碳和水，无组织有机废气排放量较少，企业厂界臭气能够满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）二级标准中厂界浓度限值，本次评价不做定量分析。 1.5食堂油烟环评及批复要求：项目采用油烟净化器对产生的油烟进行净化处理，能够满足《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）的要求：净化设施最低去除率60%，最高允许排放浓度2.0mg/m3，通过烟道引至屋顶外排，对周围的大气环境影响不大。实际建设情况：项目采用油烟净化器对产生的油烟进行净化处理，能够满足《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）的要求：净化设施最低去除率60%，最高允许排放浓度2.0mg/m3，通过烟道引至屋顶外排，对周围的大气环境影响不大。 2废水治理措施项目厂区产生的废水主要为蒸汽发生器废水、设备冷却废水、生活污水及初期雨水。 2.1蒸汽发生器废水实际建设情况：项目分期验收，蒸汽发生器利用烘炉燃烧废气余热生产蒸汽，供铝漆包线退火工序使用，项目用于生产铝漆包线的漆包线机有4台，新鲜水用水量为1m3/d，300m3/a，除了损耗20%外，其余80%的冷凝水（240m3/a）用于循环冷却系统，不外排。 2.2设备冷却废水实际建设情况：本项目设有循环冷却系统对生产设备进行冷却。根据设计单位提供资料，项目设置冷却循环水池，循环冷却系统的循环水量约为10m3/h。冷却循环水补水量约为循环量的20%，则补水量为2m3/h，即14400m3/a。该用水优先利用蒸汽冷凝水（1200m3/a）进行补充，不够的部分约13200m3/a再补加新鲜水。冷却废水产生量为57600m3/a，均循环使用，不外排。 2.3生活污水实际建设情况：生活污水经化粪园区园区污水处理厂。 2.4初期雨水实际建设情况：初期雨水**园区污水管网。 3噪声治理措施本项目噪声主要来自引风机、拉丝机组和漆包线生产机组等机械设备及配套风机运行过程中产生的噪声。实际建设情况：项目选用低噪声设备，运行噪声较大的泵类均置于设备间内，同时对不同设备采取密闭隔音、吸音和消声处理措施；对有振动设备机组设防振支座，以减振降噪。厂界噪声能达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准。 4固废治理措施本项目建成后，厂区产生的固废主要有循环水池污泥、废边角料、废催化剂、废含漆毛毡、废化学品包装材料、铝泥、废机油、生活垃圾等。实际建设情况：项目营运过程中产生的废催化剂、废含漆毛毡、废化学品包装材料、铝泥、废机油、废活性炭均属危险废物，代码分别为HW49 900-041-49、HW49900-041-49、HW49900-041-49、HW49900-041-49、HW08900-214-08、HW49900-041-49，定期委托有资质的单位收集处置，委托处置前严格按照相关规范进行管理，暂存于危险废物暂存间，危废暂存间严格按《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2023）要求进行建设和管理，性质不相容的危险废物分区存放。生产过程中产生的边角料、循环水池污泥属于一般工业固体废物，定期综合利用或处置，综合利用或处置前暂存于一般固废暂存间，一般固废暂存间要按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）中的相应要求进行建设和管理。职工生活垃圾经收集后由环卫部门统一清运。
分期验收，建设部分已执行要求，未建设的生产线未设置环保设施。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

地下水污染防渗分区划分为重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区。本项目重点防渗区域为危废暂存间、化学品仓库等，一般防渗区和简单防渗区为除重点防渗区以外的其他区域，所采取的防渗技术措施要按照《报告书》提出的意见逐条落实。建设单位须按相关规范要求设置地下水监控系统，委托有资质的单位进行定期监测，观测地下水水质的变化与污染情况，同时要对土壤进行跟踪监测，以便及时发现问题采取措施。按照排污口规范化的要求，设置各类标志牌。要落实和开展《报告书》提出的污染源监测和环境质量监测计划，监测结果要及时向社会公开。按照《关于印发〈企业事业单位突发环境事件应急预案备案管理办法（试行）〉的通知》（环发〔2015〕4号）等相关要求修订完善应急预案，按相关要求按时修订污染事故突发事件应急预案，更新备案信息和材料，落实各项环境风险防范措施，定期进行应急演练	项目已按照《报告书》进行分区防渗，设置地下水和土壤检测计划。项目已按照排污口规范化的要求，设置各类标志牌。项目已落实和开展《报告书》提出的污染源监测和环境质量监测计划，监测结果向社会公开。项目已制定应急预案。
分期验收，建设部分已执行要求。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.192	0.168	0.36	0.36	0.168
0.384	0.336	0.72	0.72	0.336
0.048	0.04	0.088	0.088	0.04
0	0	0	0	0
0	0	0	0	0
5143	1800	41143	6943	1800	/
0.281	0	0.281	0.281	0	/
1.008	0	1.008	1.008	0	/
0.389	0	0.389	0.389	0	/
0	0.344	11.201	0.344	0.344	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

化粪池

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中的三级标准限值

化粪池

对化粪池出口进行监测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	三级催化燃烧+排气筒	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中二级相关的标准	三级催化燃烧+排气筒	对排气筒排放口进行监测
2	活性炭吸附+.排气筒	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级相关的标准	活性炭吸附+.排气筒	对排气筒排放口进行监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

厂房隔声、基础减震

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类噪声标准

厂房隔声、基础减震

对项目厂界四周进行监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

分区防渗

厂区已进行分区防渗

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

一般固废暂存一般固废暂存间。危险固废暂存危废暂存间，定期委托有组织单位处置

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

环境风险应急预案

项目已编制环境风险应急预案

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程