首页 /福建恒钛铸锻有限公司改建年产3万件工矿机械配件生产线项目（阶段性）

福建恒钛铸锻有限公司改建年产3万件工矿机械配件生产线项目（阶段性）

审批

福建-泉州-永春县

发布时间： 2025年12月29日

项目详情

下文中****为隐藏内容，仅对千里马会员开放，如需查看完整内容请或拨打咨询热线： 400-688-2000

1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0525MA2Y715JXG	吴文生
吕丽丽	省市**县
省市**县东关镇内碧村

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****改建年产3万件工矿机械配件生产线项目（阶段性）	****

2021版本:068-铸造及其他金属制品制造	C3391-C3391-黑色金属铸造
	省市**县东关镇内碧村
经度:118.4453 纬度: 25.32784	****环境局
	2023-02-21
泉永环评〔2023〕书2号	****0525MA2Y715JXG001Q
2024-06-05	9500
1476.13	****
****0525MA2Y715JXG	****
****0525MA2Y715JXG	绿自然（泉****公司
****0525MADC142N9J	2025-06-10

2025-12-01	2025-12-26
	https://www.****.org/yanshou/42989.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改建	改建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产机械配件3万件（合9万t/a，其中铸件5.5万t/a、锻件3.5万t/a）	年产机械配件1.5万件（年产铸件4.5万吨）
项目分阶段建设

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）消失模制造 ①发泡利用间歇式发泡机对原料聚苯乙烯缓慢加热，加热采用蒸汽（蒸汽温度为 140℃。蒸汽在 EPS 珠粒内冷凝，释放出热量以软化 EPS，并使 EPS 珠粒内的发泡剂（戊烷）汽化，从而使 EPS 珠粒膨胀。发泡机出来的 EPS 立即进入流化床进行干燥，流化床从底部吹入热风，EPS 粒料在气流的推动下，边干燥，边推进，最终通过气流输送到熟化仓。 ②熟化将预发泡好的珠粒放置于空气中 12h 左右，一方面使其干燥自然冷却，另一方面使空气通过泡孔膜渗透到泡孔内部，使泡孔内的压力与外界压力平衡，珠粒具有弹性，以利于制品成型。 ③成型将全自动成型机中充满料粒的模腔密闭并加热，珠粒受热软化（采用蒸汽加热），使泡孔膨胀。珠粒膨胀至填满相互间的间隙，并粘结成均匀的泡沫体。 ④浸涂烘干进行初步烘干后的模型采用透明胶带进行固定粘接，粘接好的模型进行第一遍浸涂和烘干，之后进行第二遍涂料的浸涂和烘干，烘干温度 40-60℃，湿度控制在 20%以下，烘干时间约为 14h~16h/批。烘干完成后即得到合格的成品模型，输送至造型区域落沙造型。项目采用的涂料为耐火材料，不含有毒有害物质，涂料投料过程的少量粉尘主要沉降在车间内，基本可忽略。（2）树脂自硬砂造型树脂自硬砂铸造线中的熔化、去浇冒口、清理及喷漆等工艺与消失模造线相同，主要对不同的工艺进行说明。 ①制芯以覆膜砂为原料，经热芯盒射芯机压实、加热硬化成为砂芯。射芯机上设有电加热板，可使芯盒在 150℃左右保温，覆膜砂经料斗落入芯盒，同时被压实、加热硬化。覆膜砂的砂粒表面覆有一层固体树脂模，其加热硬化时有少量有机废气产生。 ②混砂造型将砂、树脂、固化剂等型砂原料按一定比例在混砂机内混合，混合好的型砂经混砂机的输送臂输送到砂箱内进行造型。（3）铸造 ①熔化外购的圆钢、面包铁、硅铁、除渣剂、增碳剂等原材料投入至中频炉后电加热使其熔化、除渣，采用电加热，熔化温度约 1400-1600℃，单批次生产时间 2.5h。中频电炉熔化是通过感应圈将电磁转变成为热能，使炉内废铁炉料熔化并升温。当金属溶液化学成分和温度达到铸铁成分及浇注工艺温度要求时，方可停电出铁，金属熔液通过中频电炉溜槽流入已经预热的铁水包。厂区内配备光谱仪、显微镜、测试机、硬度计等，主要采用直读光谱对成分进行检测，并对铸铁件的晶相、硬度等物理指标进行检测，不涉及废水、废气污染物排放。 ②精炼 LF 炉一种特殊的精炼容器，采用埋弧精炼操作。约 70%熔化后铁水经过扒渣去除大部分的氧化性渣后送入精炼炉内，插入电极产生电弧，加入生石灰，用氩气搅拌，通过电极埋弧造渣精炼，完成铁水的脱氧、合金化、温度的控制，精炼温度约 1500℃，精炼时间 25~40min。 ③喂丝球化约 30%的产品需进入喂丝球化站进行处理，喂丝球化处理工艺是将一定成分、一定粒度的球化剂，经卷线设备包裹在一定厚度和宽度的钢皮内，制成适当强度和填充率的电缆状包芯线卷，然后用喂丝设备，在带有包盖的处理包中以一定速度喂入铁液中，从而实现球化处理。 ④浇注项目采用消失模、树脂自硬砂铸造工艺，消失模模具安装到自动模具线内，再盖板及放好浇注口，经过检查适合浇注后把合格金属熔液送至浇注区，通过浇注口将金属熔液浇注进入模具内腔，并在自然冷却的作用下凝固成型。熔化出的合格金属液经过球化孕育处理后倒入浇注包中静置 5～10min；再注入内腔挂有涂料的消失模自动铸造机中进行浇注。树脂自硬砂造型后，检验合格的金属液经铁水包运至浇注区，倒入砂模中冷却成型，采用自然冷却。 ⑤冷却落砂待型腔中的铁水自然冷却至合适温度后凝固成型，取出铸件移至冷却区，砂箱底部设有落砂口，浇注完成后砂子直接掉入砂再生处理系统内。树脂自硬砂浇注后，主要利用落砂机进行铸件和型砂分离。 ⑥抛丸铸件进入清理工段后，去除浇冒口，铸件表面处理采用抛丸机，铸件经抛丸机打磨表面，清除表面残留的金属铸痕等，抛丸过程产生的主要污染物为粉尘。打磨清理后的工件采用抛丸砂、冰铜铁等进行填充烘干，填充料均为块状或颗粒状，并加入少量水，填充基本不涉及粉尘废气排放。（4）砂回收处理系统铸造工序配备 2 套砂回收处理系统，分别用于消失模铸造用砂、树脂自硬砂铸造用砂的再生、供应，消失模砂回收处理能力为 70t/h，树脂自硬砂砂回收处理能力为20t/h，砂控制目数为 20~40 目，砂再生率可达到 95%以上，型砂控制温度低于 50℃。砂回收处理系统完成旧砂的磁选、筛分、风选、冷却、运输和储存回用等工序环节。在旧砂回收处理过程中，通过筛分可去除粗大杂物，通过风力分选机及抽风可去除粉尘和部分小于 40 目的细砂。采用先进可靠的节能型立式水浴旧砂冷却器，以满足冷却后的旧砂温度不高于 50℃的要求。（5）涂装项目涂装生产线拟配备 3 个腻子房、3 个伸缩式喷漆房、3 个烘烤房，涂装包括刮腻子、晾干、打磨、喷面漆、烘干工序，生产线整体密闭负压设计，实现废气高效率收集。 ①刮腻子及打磨项目配备 3 个腻子房，为封闭式结构，主要进行刮腻子、晾干及腻子打磨，刮腻子、晾干工序有机废气汇入高效干式过滤设施+固定活性炭+RCO 再生系统统一处理，打磨过程产生的粉尘经袋式除尘设施处理后排放。 ②喷漆及烘干项目喷漆生产线由喷漆房、烤房、送风系统、排风管道等组成，各单元均为封闭式结构。工件按顺序依次先在喷漆房进行手工静电喷涂，喷涂后进入烤房烘干，采用热风对流烘干。项目调漆工序不另设调漆间，调漆作业在喷漆房里进行。采用伸缩式喷漆房，不进行喷涂作业时，伸缩式喷漆房可处于收缩状态；喷涂时，工件通过行车吊至喷漆工位，伸缩式喷漆房沿待喷漆工件展开。工人进入喷漆房，之后喷漆房门关闭，送排风系统开启，操作者用手提式喷枪对工件进行喷涂作业。外部新鲜空气经进风口初级过滤网过滤后，清洁空气呈层流方式自上而下在工件周围形成风幕。此时室内有载风速可达 0.5m/s 以上，喷漆时产生的过喷漆雾不会在操作者呼吸带处停留，而随气流迅速下降，之后在排风机的作用下，含漆雾气流经过高效干式过滤器拦截后，再进入活性炭吸附系统进行净化，活性炭吸附装置采用 RCO 装置进行脱附再生，净化后的废气由排风管道高空排放。喷涂完成后，工人迅速从喷漆房中撤出，喷漆后工件进入烘干阶段。	（1）消失模制造 ①发泡利用间歇式发泡机对原料聚苯乙烯缓慢加热，加热采用蒸汽（蒸汽温度为140℃。蒸汽在EPS珠粒内冷凝，释放出热量以软化EPS，并使EPS珠粒内的发泡剂（戊烷）汽化，从而使EPS珠粒膨胀。发泡机出来的EPS立即进入流化床进行干燥，流化床从底部吹入热风，EPS 粒料在气流的推动下，边干燥，边推进，最终通过气流输送到熟化仓。 ②熟化将预发泡好的珠粒放置于空气中12h左右，一方面使其干燥自然冷却，另一方面使空气通过泡孔膜渗透到泡孔内部，使泡孔内的压力与外界压力平衡，珠粒具有弹性，以利于制品成型。 ③成型将全自动成型机中充满料粒的模腔密闭并加热，珠粒受热软化（采用蒸汽加热），使泡孔膨胀。珠粒膨胀至填满相互间的间隙，并粘结成均匀的泡沫体。 ④干燥、切割将泡沫体放入干燥室进行初步干燥，干燥后的泡沫体按照模具要求进行切割。 ⑤浸涂烘干切割后的模型采用透明胶带进行固定粘接，粘接好的模型进行第一遍浸涂和烘干，之后进行第二遍涂料的浸涂和烘干，烘干温度40-60℃，湿度控制在20%以下，烘干时间约为14h~16h/批。烘干完成后即得到合格的成品模型，输送至造型区域落沙造型。项目采用的涂料为耐火材料，不含有毒有害物质，涂料投料过程的少量粉尘主要沉降在车间内，基本可忽略。（2）铸造 ①熔化外购的圆钢、面包铁、硅铁、除渣剂、增碳剂等原材料投入至中频炉后电加热使其熔化、除渣，采用电加热，熔化温度约1400-1600℃，单批次生产时间2.5h。中频电炉熔化是通过感应圈将电磁转变成为热能，使炉内废铁炉料熔化并升温。当金属溶液化学成分和温度达到铸铁成分及浇注工艺温度要求时，方可停电出铁，金属熔液通过中频电炉溜槽流入已经预热的铁水包。 ②精炼 LF炉一种特殊的精炼容器，采用埋弧精炼操作。约70%熔化后铁水经过扒渣去除大部分的氧化性渣后送入精炼炉内，插入电极产生电弧，加入生石灰，用氩气搅拌，通过电极埋弧造渣精炼，完成铁水的脱氧、合金化、温度的控制，精炼温度约1500℃，精炼时间25~40min。 ③喂丝球化约 30%的产品需进入喂丝球化站进行处理，喂丝球化处理工艺是将一定成分、一定粒度的球化剂，经卷线设备包裹在一定厚度和宽度的钢皮内，制成适当强度和填充率的电缆状包芯线卷，然后用喂丝设备，在带有包盖的处理包中以一定速度喂入铁液中，从而实现球化处理。 ④浇注项目采用消失模铸造工艺，消失模模具安装到自动模具线内，再盖板及放好浇注口，经过检查适合浇注后把合格金属熔液送至浇注区，通过浇注口将金属熔液浇注进入模具内腔，并在自然冷却的作用下凝固成型。熔化出的合格金属液经过球化孕育处理后倒入浇注包中静置5～10min；再注入内腔挂有涂料的消失模自动铸造机中进行浇注。 ⑤冷却落砂待型腔中的铁水自然冷却至合适温度后凝固成型，取出铸件移至冷却区，砂箱底部设有落砂口，浇注完成后砂子直接掉入砂再生处理系统内。 ⑥切割浇冒口、抛丸铸件进入清理工段后，去除浇冒口，铸件表面处理采用抛丸机，铸件经抛丸机打磨表面，清除表面残留的金属铸痕等，抛丸过程产生的主要污染物为粉尘。打磨清理后的工件采用抛丸砂、冰铜铁等进行填充烘干，填充料均为块状或颗粒状，并加入少量水，填充基本不涉及粉尘废气排放。将烘干后将填料口进行焊接，焊接完成后进行打磨。焊接、打磨产生的粉尘废气无组织排放。（3）砂回收处理系统铸造工序配备1套砂回收处理系统，分别用于消失模铸造用砂的再生、供应，消失模砂回收处理能力为70t/h，砂控制目数为20~40目，砂再生率可达到95%以上，型砂控制温度低于50℃。砂回收处理系统完成旧砂的磁选、筛分、风选、冷却、运输和储存回用等工序环节。在旧砂回收处理过程中，通过筛分可去除粗大杂物，通过风力分选机及抽风可去除粉尘和部分小于40目的细砂。采用先进可靠的节能型立式水浴旧砂冷却器，以满足冷却后的旧砂温度不高于50℃的要求。（4）涂装项目涂装包括刮腻子、晾干、打磨、喷面漆、烘干工序，生产线整体密闭负压设计，实现废气高效率收集。 ①刮腻子及打磨项目腻子房为封闭式结构，主要进行刮腻子、晾干及腻子打磨，刮腻子、晾干工序有机废气汇入高效干式过滤设施+固定活性炭+RCO脱附设施统一处理，打磨过程产生的粉尘经袋式除尘设施处理后排放。 ②喷漆及烘干项目喷漆生产线由喷漆房（喷烤房一体）、送风系统、排风管道等组成，各单元均为封闭式结构。工件按顺序依次先在喷漆房进行手工静电喷涂，喷涂后进行烘干，采用热风对流烘干。项目调漆工序不另设调漆间，调漆作业在喷漆房里进行。
项目分阶段建设，本阶段树脂自硬砂铸件生产线未建设，目前仅建设消失模铸件生产线

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、项目应严格落实“雨污分流、清污分流”措施，纯水制备废水应回用于原料配料用水，不得外排；工艺冷却水循环使用，不得外排；真空泵废水定期更换作为危险废物进行处理；初期雨水应经隔油、沉淀处理后回用于循环冷却水补水及原料配料用水，初期雨水收集池容积应不小于120m3；生活污水应经生活污水处理设施处理达《城市污水再生利用城市杂用水水质》（GB18920-2020）表1标准后用于场地抑尘，不得外排，**公司应合建 1 套生活污水处理设施，采用“水解酸化+接触氧化”工艺，污水处理设施规模应不小于6.8t/d。 2、项目熔化精炼球化烟尘、造型、浇注、砂再生、抛丸、腻子打磨粉尘废气应经“袋式除尘设施”处理后分别通过4根不低于15m高排气筒（DA001~DA004）排放；浇注抽真空、制芯造型废气经旋风过滤后，与涂装废气统一经“高效干式过滤+固定床活性炭+RCO脱附”设施处理后通过不低于15m高排气筒（DA005）排放；EPS发泡废气应经集气装置收集后通过“活性炭”净化后汇入涂装废气排气筒（DA005）排放；淬火废气应经集气罩集中收集后排入静电除油设施净化后通过不低于15m高排气筒（DA006）排放；生物质燃料废气应经集中收集后采用“袋式除尘设施”处理后通过不低于25m高排气筒（DA007）排放；车间应加强密闭措施，提高集气装置收集效率并加强生产管理，减少生产废气对周边环境的影响。 3、厂区内应合理布局，选用低噪声设备，并采取有效的消声、隔音和减震等综合降噪措施，确保厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准。 4、按“减量化、化、无害化”原则落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施，规范建设固体废物暂存场所，建立固体废物管理台账；落实危险废物规范化管理要求，含油漆废物、废包装桶、废淬火油、真空泵废水、废催化剂等危险废物应严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及修改单相关要求收集、贮存，含油漆废物、废包装桶、废淬火油、真空泵废水、废催化剂等危险废物应委托有资质的单位进行无害化处置或综合利用，转运过程应严格执行危险废物转移联单制度。废铁经收集后回用作为工件填充料，废铁边角料及不合格品应尽可能回炉重熔，废耐火材料、炉渣、布袋收集尘、废布袋、废砂、锅炉灰渣等一般固废均应集中收集后定期交由给相关单位回收利用处置，生活垃圾由环卫部门统一清运处理。	1、冷却水循环使用，不外排；纯水制备产生的废水直接作为原料配置用水，纯水供锅炉使用，产生的蒸汽随着烘干工序蒸发排入大气环境，不排放；原料配置用水随烘干工序蒸发进入大气环境，不外排；场地抑尘用水通过蒸发损耗，不外排；真空泵废水作为危险废物委托市新公司进行收集处理。项目厂区自建一座污水处理设施，采用“水解酸化+接触氧化”处理工艺，处理能力为6.8t/d，生活废水经污水处理设施处理达标后用于场地抑尘。项目于厂区南侧设置1个初期雨水沉淀池，其有效容积为120m3，满足初期雨水收集要求，初期雨水收集隔油沉淀后用于工艺冷却水及原料配置用水，不外排。 2、1#、2#中频炉熔化废气、球化废气、浇注废气、砂处理废气经“旋风除尘+袋式除尘”处理后通过15m排气筒（DA001）排放；3#、4#、5#中频炉熔化废气、精炼废气经“旋风除尘+袋式除尘”处理后通过15m排气筒（DA002）排放；车间集尘废气经袋式除尘器处理后通过15m排气筒（DA003）排放；抛丸废气经袋式除尘器处理后通过21m排气筒（DA004）排放；腻子打磨废气经袋式除尘器处理后通过15m排气筒（DA006）排放；生物质燃料废气经“袋式除尘器+喷淋塔”处理后通过25m高排气（DA007）筒排放；EPS发泡废气经UV光解活性炭一体机处理后与浇注抽真空废气、喷漆废气、烘干废气、刮腻子及晾干废气一同汇入1套“高效干式过滤设施+固定床活性炭+RCO脱附设施”处理后通过15m高排气筒（DA005）排放。焊接烟尘采用移动式烟尘净化器处理后以无组织形式在车间排放。 3、项目产生的噪声利用基础减震、厂房隔声、设备定期维护减振、设置隔音墙等措施以减少噪声污染源对周围环境的影响。 4、项目在2#厂房外南侧设置1个30m2一般工业固体废物暂存场所，用于暂存一般工业固体废物。废铁边角料、次品作为原料回炉重熔回用，废铁作为填充原料回用，废砂、炉渣、除尘灰、废耐火材料由永经营部回收利用，锅炉灰渣由周边农户（林春妹）回收作为有机肥使用，回收站（刘强）回收利用，废布袋与生活垃圾一同由环卫部门清运处置。项目在2#厂房外南侧设置1间20m2间危险废物暂存间，用于暂存危险废物。废催化剂、含油漆废物、废活性炭、废包装桶、抽真空废水委托市新****公司进行收集处理。项目在厂区设置生活垃圾桶，生活垃圾集中收集后由环卫部门定期清运。
项目分阶段建设，本阶段未建设制芯、淬火工序；抛丸、腻子打磨工序距离较远，为提高处理效率，产生的废气分开处理；增加喷淋塔处理锅炉废气，处理过程中不新增污染物种类和数量

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0	/
0.0201	0.02	0.02	/
0.6697	0.67	0.67	/
0	0	0	/
0.9221	0.922	0.922	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

生活污水处理设施

《城市污水再生利用城市杂用水水质》（GB18920-2020）

项目厂区自建一座生活污水处理设施，采用“水解酸化+接触氧化”处理工艺，处理能力为6.8t/d，生活污水经污水处理设施处理达标后用于场地抑尘。

验收监测期间，项目生活污水出口各项监测指标的排放浓度分别为：pH值分别为7.2~7.3、7.2~7.4，CODcr均值分别为25mg/L、21mg/L，BOD5均值分别为9.1mg/L、8.1mg/L，氨氮的均值分别为7.35mg/L、7.36mg/L，SS的均值为23mg/L、15mg/L。以上监测指标结果均符合《城市污水再生利用城市杂用水水质》（GB18920-2020）中表1道路清扫标准限值。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	粉尘废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726—2020）	1#、2#中频炉熔化废气、球化废气、浇注废气、砂处理废气经“旋风除尘+袋式除尘”处理后通过15m排气筒（DA001）排放；3#、4#、5#中频炉熔化废气、精炼废气经“旋风除尘+袋式除尘”处理后通过15m排气筒（DA002）排放；车间集尘废气经袋式除尘器处理后通过15m排气筒（DA003）排放；抛丸废气经袋式除尘器处理后通过21m排气筒（DA004）排放；腻子打磨废气经袋式除尘器处理后通过15m排气筒（DA006）排放；	验收监测期间，1#粉尘废气排气筒出口颗粒物排放浓度最大值为6.5mg/m3和7.2mg/m3；颗粒物排放浓度达到《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726—2020）表1标准限值。2#粉尘废气排气筒出口颗粒物排放浓度最大值为7.3mg/m3和7.3mg/m3；颗粒物排放浓度达到《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726—2020）表1标准限值。3#粉尘废气排气筒出口颗粒物排放浓度最大值为2.2mg/m3和1.5mg/m3；颗粒物排放浓度达到《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726—2020）表1标准限值。4#粉尘废气排气筒出口颗粒物排放浓度最大值为10.7mg/m3和10.1mg/m3；颗粒物排放浓度达到《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726—2020）表1标准限值。5#粉尘废气排气筒出口颗粒物排放浓度最大值为3.5mg/m3和3.7mg/m3；颗粒物排放浓度达到《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726—2020）表1标准限值。
2	有机废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》，《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018），《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015），《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	EPS发泡废气经UV光解活性炭一体机处理后与浇注抽真空废气、喷漆废气、烘干废气、刮腻子及晾干废气一同汇入1套“高效干式过滤设施+固定床活性炭+RCO脱附设施”处理后通过15m高排气筒排放（DA005）。	验收监测期间，有机废气（昼间有机废气主要为发泡废气、喷漆废气、烘干废气、刮腻子、晾干废气）排气筒出口排放浓度最大值分别为：颗粒物13.5mg/m3、13.6mg/m3，非甲烷总烃8.71mg/m3、8.96mg/m3，乙酸丁酯0.017mg/m3、0.011mg/m3，排放速率最大值分别为：非甲烷总烃0.107kg/h、0.098kg/h，乙酸丁酯0.008kg/h、0.008kg/h，苯、甲苯、二甲苯、苯系物、乙烯、苯乙烯未检出。颗粒物排放浓度符合《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726—2020）表1标准限值；苯、甲苯、二甲苯、苯系物、乙酸丁酯排放浓度、排放速率符合《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）表1标准限值；乙烯、苯乙烯排放浓度符合《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表4标准限值；苯乙烯排放速率符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准限值；臭气浓度排放最大值为1318和1513，臭气浓度排放符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准限值。机废气（夜间有机废气主要为抽真空废气）排气筒出口排放浓度最大值分别为：非甲烷总烃9.54mg/m3、7.85mg/m3，排放速率最大值分别为：非甲烷总烃0.068kg/h、0.057kg/h，排放浓度、排放速率符合《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）表1标准限值。
3	锅炉废气处理设施	《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）	生物质燃料废气经“袋式除尘器+喷淋塔”处理后通过25m高排气筒（DA007）排放。	验收监测期间，锅炉废气排气筒出口两日最大排放浓度为，颗粒物13.9mg/m3、二氧化硫未检出、氮氧化物194mg/m3、汞及其化合物0.0182mg/m3、烟气黑度未检出；两日最大排放浓度均达到《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表2中燃煤锅炉标准限值。
4	无组织废气处理措施	《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)，《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)，《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018），《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726—2020）	在密闭车间内作业，少量未收集废气无组织排放；焊接烟尘采用移动式烟尘净化器处理后以无组织形式在车间排放。	验收监测期间，厂界无组织废气颗粒物的最大值监控点浓度为0.616mg/m3；非甲烷总烃的最大值监控点浓度为1.46mg/m3；臭气浓度的最大值监控点浓度为18；苯、甲苯、二甲苯、苯系物、苯乙烯均未检出。项目厂界无组织废气苯乙烯、臭气浓度排放符合《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)表1中的二级新扩**标准限值；颗粒物排放浓度符合《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)表9标准限值；苯、甲苯、二甲苯、苯系物、非甲烷总烃排放浓度符合《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）表4排放标准限值。厂区无组织废气颗粒物的最大值监控点浓度为0.862mg/m3；非甲烷总烃的最大值监控点浓度为5.23mg/m3。项目非甲烷总烃排放浓度符合《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）表4排放标准限值；颗粒物排放浓度符合《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726—2020）表A.1无组织排放标准限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声治理措施

GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》

项目产生的噪声利用基础减震、厂房隔声、设备定期维护减振、设置隔音墙等措施以减少噪声污染源对周围环境的影响。

验收监测期间，在项目厂界共布设4个噪声监测点，厂界昼间噪声测量值为57dB（A）~63dB（A），厂界夜间噪声测量值为51dB（A）~54dB（A），符合GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》3类标准限值（即昼间≤65dB（A），夜间≤55dB（A））。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按“减量化、**化、无害化”原则落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施，规范建设固体废物暂存场所，建立固体废物管理台账；落实危险废物规范化管理要求，含油漆废物、废包装桶、废淬火油、真空泵废水、废催化剂等危险废物应严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及修改单相关要求收集、贮存，含油漆废物、废包装桶、废淬火油、真空泵废水、废催化剂等危险废物应委托有资质的单位进行无害化处置或综合利用，转运过程应严格执行危险废物转移联单制度。废铁经收集后回用作为工件填充料，废铁边角料及不合格品应尽可能回炉重熔，废耐火材料、炉渣、布袋收集尘、废布袋、废砂、锅炉灰渣等一般固废均应集中收集后定期交由给相关单位回收利用处置，生活垃圾由环卫部门统一清运处理。

项目在2#厂房外南侧设置1个30m2一般工业固体废物暂存场所，用于暂存一般工业固体废物，一般工业固体废物暂存场所设置符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB 18599-2020）相关要求。废铁边角料、次品作为原料回炉重熔回用，废铁作为填充原料回用，废砂、炉渣、除尘灰、废耐火材料由永****经营部回收利用，锅炉灰渣由周边农户（林春妹）回收作为有机肥使用，****回收站（刘强）回收利用，废布袋与生活垃圾一同由环卫部门清运处置。项目在2#厂房外南侧设置1间20m2间危险废物暂存间，用于暂存危险废物，危废暂存间设置符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）、《危险废物识别标志设置技术规范》（HJ1276-2022）相关规定。废催化剂、含油漆废物、废活性炭、废包装桶、抽真空废水委托**市新****公司进行收集处理。项目在厂区设置生活垃圾桶，生活垃圾集中收集后由环卫部门定期清运。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程