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7万吨高端再生铝及2万吨高端装备项目

审批

山东-滨州-阳信县

发布时间： 2025年12月29日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1622MACJBBRF0R	李德彬
王玉弟	省市**县
省市******园区高端铝产业园内

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

7万吨高端再生铝及2万吨高端装备项目

2021版本:065-有色金属压延加工	C3240-C3240-有色金属合金制造
	省市县 **园区高端铝产业园内
经度:117.62979 纬度: 37.57735	****服务局
	2024-01-26
滨审批四〔2024〕****00008号	****
2024-12-04	70000
380	****
****1622MACJBBRF0R	****
****1622MACJBBRF0R	****公司,****公司
**1600MA3RELA98X,**0402MACH519Q41	2024-12-31

2025-08-01	2025-08-28
	https://www.****.com/detail.php?itemid=4467

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

7万吨高端再生铝及2万吨高端装备项目	7万吨高端再生铝及0.5万吨高端装备项目
分期建设，部分深加工装置未进行建设

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、熔化阶段熔化工序主要包括备料、熔化、合金化、精炼等工艺节点，整个熔化过程均在燃气熔炼炉内进行，具体工艺流程如下：（1）备料在熔化之前，炉体和炉料均要进行相应的准备工作。首先确定炉体内无异物、无灰渣。将电解铝水、废铝料、镁、硅及精炼剂、打渣剂按照配料比用量提前称重好放在炉体周围备用。（2）熔化、合金化、精炼熔化时首先将称量好的外购液态铝导入燃气熔炼炉内，注意不要堵塞烧火口、炉门口。然后点燃天然气，燃烧天然气直接对铝液进行加热，每台燃气熔炼炉各有1喷嘴。当铝液温度达到740~760℃时，停止加热，将废铝料及本项目产生的铝边角料等加入到燃气熔炼炉内，使其沉到炉底，被铝液覆盖，开火继续加热，控制炉温在740~760℃,确保炉内废铝料及项目产生的铝边角料全部熔化，加热时间约需2h。根据产品合金牌号的要求，按比例添加调配料(Si、Mg)，不同牌号的铝锭合金成分添加的比例不同。首先将金属硅投入燃气熔炼炉内，通入氮气进行充分搅拌，加料过程炉门打开，集气罩进行废气收集并经废气处理措施处理。然后投入需量的镁，用扒子将镁压沉，不允许镁浮在铝液表面，以防烧损，直至镁完全熔化。铝液经转运本身有较多的杂质，主要包括非溶性氧化物杂质和可溶性气体氢气杂质等，这些杂质存在会对铝合金的质量带来较大影响，精炼的目的就是设法去除铝液中的杂质及气体，提高熔体的品质。精炼过程中精炼炉内铝液温度保持在710~740℃,精炼时间约20分钟，静置扒渣约15分钟，整个过程需经过3次精炼3次扒渣。除杂除气过程即为精炼过程，主要采用添加精炼剂、通气(通入惰性气体氮气)等方法完成。本项目采用的是惰性气体吹脱法和盐类精炼法： ①惰性气体吹脱法：项目使用的惰性气体为N2，N2吹入铝液后，形成许多细小的气泡，杂质与气泡相遇后会被吸附在气泡表面上并随气泡浮出熔体表面。根据分压差脱气原理，氮气泡中最初的平衡氢分压约为0，铝液中的平衡氢分压不为0，二者存在压分压相等。气泡浮出液面后，熔体中的氢气将逸出进入大气，铝液表面的氧化物不能自动脱离气相而重新溶于铝液中，待聚集到一定数量时，即可机械去除。吹气过程中采用较低的通气压力和速度，这样可以扩大气泡的表面积，减缓气泡上升速度，从而去除较多的气体。吹脱法目的是除气，同时也能起到除杂的作用。高温下氮气跟铝液成分发生如下反应：2Al+N2→2AlN 3Mg+N2→Mg3N2 ②盐类精炼法：该法是用盐类处理合金熔体以脱出氧化夹杂物和气体，项目使用的盐类物质主要为金属卤化物。项目主要采用NaCl和KCl混合盐作为精炼剂、打渣剂，氯盐是熔剂常见的基本组元，对固态Al2O3、夹杂物和氧化膜有很强的浸润能力，且在熔炼温度下NaCl和KCl的比重显著小于铝熔体的比重，故能很好地铺展在铝熔体表面，破碎和吸附熔体表面的氧化膜。在精炼工序中用熔剂熔炼会产生一定量的熔渣浮于表面，浮渣对熔体有保护作用，但浮渣太多又会影响热传递，因此浮渣要定时扒出，通过机械方式清除(俗称“扒渣”)，这部分熔渣含有一定量的铝，因此项目设置炒灰机回收其中的铝料。扒渣是用扒子推扒燃气熔炼炉炉底、炉壁，铝液中的渣和附在炉底、炉壁的渣上浮，用扒车将浮渣扒到炉门口，然后扒出炉外暂存于渣箱中，运往铝灰分离机组中的炒灰房进行炒灰处理。熔炼炉工段需要大约4h。产污环节分析：废气：整个熔化过程产生熔化废气，熔化废气主要成分为天然气燃烧产生的烟气(主要为颗粒物、SO2、NOx等)和熔炼(为熔化、精炼工序)及扒渣等过程产生的废气(主要为颗粒物、HCl、氟化物)，燃烧器采用低氮燃烧技术，燃气熔炼炉共用1套废气处理设施，该部分废气G1经燃气熔炼炉炉口集气罩收集后经1套布袋除尘器+碱喷淋+水喷淋处理后由1根20m高DA001排气筒排放，未被收集的废气于车间内无组织排放。固废：整个熔化过程产生的固废主要为炉灰及除尘器收尘，其中炉灰收集后送至炒灰房进一步回收金属铝，回收后二次铝渣、除尘器收尘委托危废处置单位处理。 2、炉外在线除气为进一步去除铝液中的氢气和杂质，铝液经过流槽导入双转子在线除气装置中，通过电加热装置将铝液温度保持在710℃以上，将氮气通入不停旋转的转子中，将铝液中的氢气去除，同时将带有杂质的铝液保留在除气箱的底部，待铸造完成后扒到容器中进一步处理。炉外在线除气工段需要大约0.5h。产污环节分析：此过程无废水、固废产生。废气为熔炼产生的废气，按熔炼废气进行处理，此部分废气直接通过密闭管线进行收集。 3、过滤铝在熔化过程中，气泡、氧化膜和非金属夹杂物破坏了金属材料连续性，减少了产品的有效承载截面，同时引起应力集中使产品的机械性能变坏。为了避免这些危害，铝液首先流经细化槽，槽内置铝钛硼丝，高温铝液将其融化作为细化剂，铝钛硼丝是目前市场中最为常见的晶粒细化剂，可防止粗大的等轴晶、柱状晶及羽化晶的形成，提高铝及铝合金的机械性能和物理性能。在铝液流经晶粒细化槽后进入过滤槽，利用耐火铝液过滤板对合金熔液中的杂质进行过滤。过滤除杂后铝液即可进行结晶。过滤工段需要大约1h。产污环节分析：固废：过滤过程铝液中杂质及少量金属铝液会附着在过滤板上，铝液凝固后过滤板无法继续使用，每过滤一次需更换一个过滤板，产生废过滤板，废过滤板表面附着铝渣，进行破碎后回用处理，破碎后的废过滤板随铝灰作为危废处置。 4、结晶结晶前先将结晶机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘升入结晶器内，向水套内注入循环冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每****中心。浇注开始时，压住自动调节塞，堵住流嘴，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2/5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，底盘匀速下降。同时，上部不断注入铝液，这样在固体与液体之间有一个半凝固区。由于铝液在冷凝时要收缩，随着底盘的下降，凝固的合金棒退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的合金棒表面，为二次冷却，合金棒长度满足时，堵住炉眼，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用吊车将合金棒取出，结晶、细化、浇注过程约1h左右。循环冷却水循环过程中会产生损耗，可循环使用，定期补充损耗。结晶工段需要大约1h。产污环节分析：此过程无废气、废水、固废产生。 5、锯切使用锯切机对合金棒进行切头去尾，将合金棒锯切成符合规格的产品高端再生铝棒(长度为6.5m)。锯切时需用循环冷却水对锯切机进行喷水降温，避免温度过高烧毁锯切机。该部分循环冷却水与结晶工段循环冷却水一起汇入厂区内循环水池，定期补充损耗。锯切工段需要大约0.5h。产污环节分析：废气：锯切过程中产生少量锯切粉尘，锯切粉尘主要为铝合金颗粒物等，锯切时喷水降温可减少粉尘产生量，且铝粉尘较重，可于操作工段附近沉降。固废：锯切产生的铝边角料收集后去燃气熔炼炉回熔。 6、铝灰分离炒灰房主要处理熔化、精炼过程中的浮渣及过滤工段产生的废过滤板，其中熔化和精炼过程产生浮渣主要成分为废熔剂、金属氧化物及金属铝等。需进行扒渣，扒出的浮渣暂存于渣箱中，运往铝灰分离机组进行炒灰处理。过滤工段产生的废过滤板表面附着少量铝渣，废过滤板暂存于渣箱内，经破碎后与熔化、精炼过程产生的浮渣加入到铝灰分离机组内，启动搅拌装置，充分搅拌使铝液与浮渣彻底分离，铝液沉向容器底部形成熔池，浮渣则留在熔池上部。铝液从容器底部的放料孔排出直接浇注成铝合金锭，统一收集后去燃气熔炼炉回熔。浮渣则从容器上部的出灰孔排出，进入铝灰分离机组自带球磨机研磨成灰，筛分收集到的铝灰自然冷却后暂存危废暂存间，委托有资质单位处置，铝颗粒回用于生产。铝灰分离工段需要大约2h。产污环节分析：废气：铝灰分离工段搅拌、球磨过程产生的废气G2全部经集气罩及密闭管道收集，同燃气熔炼炉废气G1一起进“袋式除尘+碱喷淋+水喷淋”装置处理后经1根20m高的DA001排气筒排放。固废：主要为二次铝灰S1。 7、加热压延为下一步进行生产高端铝合金锻压法兰，采用已制备的产品高端再生铝棒做原料，经锯切分割成一定数量的料块，并排放整齐到到料框里。装有料块的料框放置到再生铝电阻加热炉进行电加热，加热温度一般设置500℃-540℃,保温8个小时左右，改善铝合金的塑性，提高其可延展性。将加热料块放置到油压机的模具上，通过油压机油缸压块施压，一般压力保持在15-25Mpa，使铝合金料块发生塑性变形，压制成所需要的各种形状的毛坯。加热压延工段需要大约8.5h。产污环节分析：项目再生铝电阻加热炉采用电加热，此过程无废气、废水、固废产生。 8、碾环将经过压延的毛坯放置到径轴向碾环机芯辊上，主碾压轮逐渐向芯辊靠近，通过主碾压轮和芯辊的作用，毛坯环件的径向和轴向端面产生塑性变形，直径不断扩大；信号轮和定心轮分别设置在芯辊的两侧，定心轮和环件外表面接触并对环件产生压力，随着环件的扩大被动退回，起到辅助作用；环件与信号轮接触时，环件碾环结束。碾环工段需要大约1.5h。产污环节分析：此过程无废气、废水、固废产生。 9、机械加工经过碾环处理后的毛坯，需要进行机械加工处理，以获得最终的产品形状和尺寸。包括车削、铣削、钻孔等工艺，确保产品的精确度和表面光洁度。产污环节分析：此过程无废气、废水产生，机械加工产生的废下脚料，直接用用于熔炼炉。 10、冷却处理将毛坯进行冷却处理。冷却通过自然冷却方式进行，以控制铝合金的组织结构和性能。冷却处理能够增加铝合金的强度和硬度，并提高其耐腐蚀性能。有的材质为提高其硬度和性能，将加热后的毛坯进行淬火，然后将淬火后的毛坯放置电加热正火炉中，加热至180℃,并保温8小时。冷却处理完成后，经检验完成产品制作。产污环节分析：项目正火炉采用炉体内电丝直接进行加热，无需进行鼓风，毛坯表面碎屑将直接检验过程中产生的不合格品，回用于熔炼炉。 11、制氮机工作原理变压吸附碳分子筛制氮机是利用碳分子筛所特有的孔径约2.9A~3.0A，另外，N2的分子量为28，分子直径为2.9A；O2的分子量为32，分子直径为2.8A，由此可见在同等条件下O2的扩散速率比N2的扩散速率要大，这样在升压时O2更容易被分子筛吸附，从而得到N2的富集，完成了氮、氧分离的任务。装有专用碳分子筛的吸附罐分为A，B两罐，当洁净干燥的压缩空气从底部进入A罐入口端经过碳分子筛床层向上方出口处流动时，压缩空气中的O2被其吸附，产品氮气得到富集并由吸附塔上方出口处自动流出。经过一段时间吸附后，A罐内的碳分子筛吸附达到饱和。这时A罐经过微机控制自动停止吸附并经过短时间的均压后，压缩空气自动流入B罐进行吸附，产氮工作过程与A罐相同。并同时对A罐分子筛进行再生，分子筛再生是通过将吸附塔内压力迅速下降至常压，这时已被吸附的O2迅速被排入大气中，从而实现再生。两罐交替工作进行吸附和再生，完成氧氮分离，连续不断地制取出成品氮气。产污环节分析：固废废分子筛S7，由厂家进行回收。	1、熔化阶段熔化工序主要包括备料、熔化、合金化、精炼等工艺节点，整个熔化过程均在燃气熔炼炉内进行，具体工艺流程如下：（1）备料在熔化之前，炉体和炉料均要进行相应的准备工作。首先确定炉体内无异物、无灰渣。将电解铝水、废铝料、镁、硅及精炼剂、打渣剂按照配料比用量提前称重好放在炉体周围备用。（2）熔化、合金化、精炼熔化时首先将称量好的外购液态铝导入燃气熔炼炉内，注意不要堵塞烧火口、炉门口。然后点燃天然气，燃烧天然气直接对铝液进行加热，每台燃气熔炼炉各有1喷嘴。当铝液温度达到740~760℃时，停止加热，将废铝料及本项目产生的铝边角料等加入到燃气熔炼炉内，使其沉到炉底，被铝液覆盖，开火继续加热，控制炉温在740~760℃,确保炉内废铝料及项目产生的铝边角料全部熔化，加热时间约需2h。根据产品合金牌号的要求，按比例添加调配料（Si、Mg），不同牌号的铝锭合金成分添加的比例不同。首先将金属硅投入燃气熔炼炉内，通入氮气进行充分搅拌，加料过程炉门打开，集气罩进行废气收集并经废气处理措施处理。然后投入需量的镁，用扒子将镁压沉，不允许镁浮在铝液表面，以防烧损，直至镁完全熔化。铝液经转运本身有较多的杂质，主要包括非溶性氧化物杂质和可溶性气体氢气杂质等，这些杂质存在会对铝合金的质量带来较大影响，精炼的目的就是设法去除铝液中的杂质及气体，提高熔体的品质。精炼过程中精炼炉内铝液温度保持在710~740℃,精炼时间约20分钟，静置扒渣约15分钟，整个过程需经过3次精炼3次扒渣。除杂除气过程即为精炼过程，主要采用添加精炼剂、通气（通入惰性气体氮气）等方法完成。本项目采用的是惰性气体吹脱法和盐类精炼法： ①惰性气体吹脱法：项目使用的惰性气体为N2，N2吹入铝液后，形成许多细小的气泡，杂质与气泡相遇后会被吸附在气泡表面上并随气泡浮出熔体表面。根据分压差脱气原理，氮气泡中最初的平衡氢分压约为0，铝液中的平衡氢分压不为0，二者存在压分压相等。气泡浮出液面后，熔体中的氢气将逸出进入大气，铝液表面的氧化物不能自动脱离气相而重新溶于铝液中，待聚集到一定数量时，即可机械去除。吹气过程中采用较低的通气压力和速度，这样可以扩大气泡的表面积，减缓气泡上升速度，从而去除较多的气体。吹脱法目的是除气，同时也能起到除杂的作用。高温下氮气跟铝液成分发生如下反应： 2Al+N2→2AlN 3Mg+N2→Mg3N2 ②盐类精炼法：该法是用盐类处理合金熔体以脱出氧化夹杂物和气体，项目使用的盐类物质主要为金属卤化物。项目主要采用NaCl和KCl混合盐作为精炼剂、打渣剂，氯盐是熔剂常见的基本组元，对固态Al2O3、夹杂物和氧化膜有很强的浸润能力，且在熔炼温度下NaCl和KCl的比重显著小于铝熔体的比重，故能很好地铺展在铝熔体表面，破碎和吸附熔体表面的氧化膜。在精炼工序中用熔剂熔炼会产生一定量的熔渣浮于表面，浮渣对熔体有保护作用，但浮渣太多又会影响热传递，因此浮渣要定时扒出，通过机械方式清除（俗称“扒渣”），这部分熔渣含有一定量的铝，因此项目设置炒灰机回收其中的铝料。扒渣是用扒子推扒燃气熔炼炉炉底、炉壁，铝液中的渣和附在炉底、炉壁的渣上浮，用扒车将浮渣扒到炉门口，然后扒出炉外暂存于渣箱中，运往铝灰分离机组中的炒灰房进行炒灰处理。产污环节分析：废气：整个熔化过程产生熔化废气，熔化废气主要成分为天然气燃烧产生的烟气(主要为颗粒物、SO2、NOx等)和熔炼(为熔化、精炼工序)及扒渣等过程产生的废气(主要为颗粒物、HCl、氟化物)，燃烧器采用低氮燃烧技术，燃气熔炼炉共用1套废气处理设施，该部分废气G1经燃气熔炼炉炉口集气罩收集后经1套布袋除尘器+碱喷淋处理后由1根20m高DA001排气筒排放，未被收集的废气于车间内无组织排放。固废：整个熔化过程产生的固废主要为炉灰及除尘器收尘，其中炉灰收集后送至炒灰房进一步回收金属铝，回收后二次铝渣、除尘器收尘委托危废处置单位处理。 2、炉外在线除气为进一步去除铝液中的氢气和杂质，铝液经过流槽导入双转子在线除气装置中，通过电加热装置将铝液温度保持在710℃以上，将氮气通入不停旋转的转子中，将铝液中的氢气去除，同时将带有杂质的铝液保留在除气箱的底部，待铸造完成后扒到容器中进一步处理。炉外在线除气工段需要大约0.5h。产污环节分析：此过程无废水、固废产生。废气为熔炼产生的废气，按熔炼废气进行处理，此部分废气直接通过密闭管线进行收集。 3、过滤铝在熔化过程中，气泡、氧化膜和非金属夹杂物破坏了金属材料连续性，减少了产品的有效承载截面，同时引起应力集中使产品的机械性能变坏。为了避免这些危害，铝液首先流经细化槽，槽内置铝钛硼丝，高温铝液将其融化作为细化剂，铝钛硼丝是目前市场中最为常见的晶粒细化剂，可防止粗大的等轴晶、柱状晶及羽化晶的形成，提高铝及铝合金的机械性能和物理性能。在铝液流经晶粒细化槽后进入过滤槽，利用耐火铝液过滤板对合金熔液中的杂质进行过滤。过滤除杂后铝液即可进行结晶。产污环节分析：固废：过滤过程铝液中杂质及少量金属铝液会附着在过滤板上，铝液凝固后过滤板无法继续使用，每过滤一次需更换一个过滤板，产生废过滤板，废过滤板表面附着铝渣，进行破碎后回用处理，破碎后的废过滤板随铝灰作为危废处置。 4、结晶结晶前先将结晶机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘升入结晶器内，向水套内注入循环冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每****中心。浇注开始时，压住自动调节塞，堵住流嘴，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2/5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，底盘匀速下降。同时，上部不断注入铝液，这样在固体与液体之间有一个半凝固区。由于铝液在冷凝时要收缩，随着底盘的下降，凝固的合金棒退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的合金棒表面，为二次冷却，合金棒长度满足时，堵住炉眼，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用吊车将合金棒取出，结晶、细化、浇注过程约1h左右。循环冷却水循环过程中会产生损耗，可循环使用，定期补充损耗。此过程无废气、废水、固废产生。 5、锯切使用锯切机对合金棒进行切头去尾，将合金棒锯切成符合规格的产品高端再生铝棒（长度为6.5m）。锯切时需用循环冷却水对锯切机进行喷水降温，避免温度过高烧毁锯切机。该部分循环冷却水与结晶工段循环冷却水一起汇入厂区内循环水池，定期补充损耗。产污环节分析：废气：锯切过程中产生少量锯切粉尘，锯切粉尘主要为铝合金颗粒物等，锯切时喷水降温可减少粉尘产生量，且铝粉尘较重，可于操作工段附近沉降。固废：锯切产生的铝边角料收集后去燃气熔炼炉回熔。 6、铝灰分离炒灰房主要处理熔化、精炼过程中的浮渣及过滤工段产生的废过滤板，其中熔化和精炼过程产生浮渣主要成分为废熔剂、金属氧化物及金属铝等。需进行扒渣，扒出的浮渣暂存于渣箱中，运往铝灰分离机组进行炒灰处理。过滤工段产生的废过滤板表面附着少量铝渣，废过滤板暂存于渣箱内，经破碎后与熔化、精炼过程产生的浮渣加入到铝灰分离机组内，启动搅拌装置，充分搅拌使铝液与浮渣彻底分离，铝液沉向容器底部形成熔池，浮渣则留在熔池上部。铝液从容器底部的放料孔排出直接浇注成铝合金锭，统一收集后去燃气熔炼炉回熔。浮渣则从容器上部的出灰孔排出，进入铝灰分离机组自带球磨机研磨成灰，筛分收集到的铝灰自然冷却后暂存危废暂存间，委托有资质单位处置，铝颗粒回用于生产。产污环节分析：废气：铝灰分离工段搅拌、球磨过程产生的废气G2全部经集气罩及密闭管道收集，同燃气熔炼炉废气G1一起进“袋式除尘+碱喷淋”装置处理后经1根20m高的DA001排气筒排放。固废：主要为二次铝灰S1。 7、加热压延为下一步进行生产高端铝合金锻压法兰，采用已制备的产品高端再生铝棒做原料，经锯切分割成一定数量的料块，并排放整齐到到料框里。装有料块的料框放置到再生铝加热炉进行加热，加热温度一般设置500℃-540℃，保温8个小时左右，改善铝合金的塑性，提高其可延展性。将加热料块放置到油压机的模具上，通过油压机油缸压块施压，一般压力保持在15-25Mpa，使铝合金料块发生塑性变形，压制成所需要的各种形状的毛坯。产污环节分析：项目再生铝电阻加热炉采用电加热，此过程无废气、废水、固废产生；部分材料（5083号合金）需使用燃气加热器进行加热，加热废气同再加热废气一起由一根18m高的DA002排气筒排放。 8、碾环将经过压延的毛坯放置到径轴向碾环机芯辊上，主碾压轮逐渐向芯辊靠近，通过主碾压轮和芯辊的作用，毛坯环件的径向和轴向端面产生塑性变形，直径不断扩大；信号轮和定心轮分别设置在芯辊的两侧，定心轮和环件外表面接触并对环件产生压力，随着环件的扩大被动退回，起到辅助作用；环件与信号轮接触时，环件碾环结束。此过程无废气、废水、固废产生。 9、机械加工经过碾环处理后的毛坯，需要进行机械加工处理，以获得最终的产品形状和尺寸。包括车削、铣削、钻孔等工艺，确保产品的精确度和表面光洁度。产污环节分析：此过程无废气、废水产生，机械加工产生的废下脚料，直接用用于熔炼炉。 10、冷却处理将毛坯进行冷却处理。冷却通过自然冷却方式进行，以控制铝合金的组织结构和性能。冷却处理能够增加铝合金的强度和硬度，并提高其耐腐蚀性能。有的材质为提高其硬度和性能，将加热后的毛坯进行淬火，然后将淬火后的毛坯放置加热炉中，加热至180℃，并保温8小时。冷却处理完成后，经检验完成产品制作。产污环节分析：项目正火炉采用炉体内电丝直接进行加热，无需进行鼓风，毛坯表面碎屑将直接检验过程中产生的不合格品，回用于熔炼炉。 11、再加热处理将牌号为5083的铝合金送至加热器中进行再加热处理，加热温度为540℃，以提高产品质量。
由于环评中装置无法满足产品（5083号）质量要求，需对产品进一步加热处理；新增两套淬火装置，位于1#厂房外部北侧，主要用于法兰淬火使用用于提高产品质量

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

燃气熔炼炉采用天然气做燃料，采用低氮燃烧器，废气同铝灰分离机组废气和危废库废气一起进一套“袋式除尘+碱喷淋+水喷淋”装置处理，经1根20m高内径0.8m的DA001排气筒排放生活污水、循环排污水及碱喷淋废水经厂区总排口进污水管网排**园区污水处理厂，处理达标后排入东支流，最终汇入沟盘河。项目废水水质简单，满园区污水处理厂进水指标，可直接排放**园区污水处理厂生活垃圾交由环卫部门处理；制氮产生的废分子筛属于一般工业固废，由厂家进行回收；项目铝灰、除尘器收尘、废布袋、废液压油、废润滑油、废油桶属于危险废物，厂区危废库暂存后，委托有相关资质单位进行处置，厂区1#厂房外东侧设置50m2危废库	燃气熔炼炉采用天然气做燃料，采用低氮燃烧器，废气同铝灰分离机组废气和危废库废气一起进一套“袋式除尘+碱喷淋”装置处理，经1根20m高内径0.8m的排气筒DA001排放；铝棒加热器和加热炉采用天然气做燃料，采用低氮燃烧器，经一根18m高，内径为0.2m的排气筒DA002排放 **园区污水管网直接排放至直接排放**园区污水处理厂，循环水及碱喷淋水循环使用，不外排未建设制氮机，废分子筛不再产生，新增危险废物碱液喷淋沉渣，危废间位于1#厂房东北侧，其他与环评一致
提高产品质量，新增两台燃气加热器用于5083号铝合金加热实际生产过程中循环水和碱喷淋水循环使用，不产生废水出于成本管控原因，制氮机不再进行建设，废分子筛不再产生；碱喷淋沉渣环评报告中未进行分析

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

由园区供水管网提供，主要包括生活用水、循环冷却系统补水、地面喷洒用水等	生活用水和循环冷却系统用水未发生变化，地面喷洒用水不再使用，新增淬火用水补水
《铸造安全规范》（AQ7016-2025）中指出“产期间，铸造用熔炼炉、精炼炉、保温炉的炉底、炉坑和事故坑，以及熔融金属泄漏、喷溅影响范围内的炉前平台、炉基区域、造型地坑、浇注作业坑和熔融金属转运通道正下方平面及其周边3m区域等区域不应有积水；在架空层通过固表面不应有积水”

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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0.425	0.426	0.425	0.425	/
2.418	16.084	2.418	2.418	/
0.839	1.738	0.839	0.839	/
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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

生活污水、循环排污水及碱喷淋废水经厂区总排口进污水管网排****园区污水处理厂，处理达标后排入东支流，最终汇入沟盘河。项目废水水质简单，满****园区污水处理厂进水指标，可直接排放****园区污水处理厂

《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）表1水污染物排放限值****园区污水处理厂进水要求

****园区污水管网直接排放至直接排放****园区污水处理厂，循环水及碱喷淋水循环使用，不外排

生活污水中的pH、CODCr、悬浮物、氨氮排放浓度满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中三级浓度限制****园区污水处理厂进水标准。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

燃气熔炼炉采用天然气做燃料，采用低氮燃烧器，废气同铝灰分离机组废气和危废库废气一起进一套“袋式除尘+碱喷淋+水喷淋”装置处理，经1根20m高内径0.8m的DA001排气筒排放

DA001排气筒颗粒物、SO2、NOx满足颗粒物、氮氧化物、二氧化硫满足《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2019)表1重点控制区标准(颗粒物：10mg/m3、SO2：50mg/m3、NOx：100mg/m3)，铅及其化合物、二噁英执行《工业炉窑大气污染物排放标准》(DB37/2375-2019)表1工业炉窑行业特征污染物排放浓度限值(铅及其化合物0.5mg/m3、二噁英0.4ngTEQ/m3)，HCl、氟化物、砷及其化合物、镉及其化合物、铬及其化合物、锡及其化合物满足《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》(GB31574-2015)表4大气污染物特别排放限值(HCl：30mg/m3、氟化物：3.0mg/m3、砷及其化合物0.4mg/m3、锡及其化合物1mg/m3、镉及其化合物0.05mg/m3、铬及其化合物1mg/m3)；氨满足《恶臭污染物排放限值》（GB14554-93）表2恶臭污染物排放标准值20m排气筒排放量限值(8.7kg/h)。厂界颗粒物、SO2、NOx满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2无组织排放监控浓度限值（颗粒物1.0mg/m3、SO20.4mg/m3、NOx0.12mg/m3）；厂界铅及其化合物、砷及其化合物、锡及其化合物、镉及其化合物、铬及其化合物、氯化氢、氟化物排放浓度均满足《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）表5企业边界大气污染物限值（铅及其化合物0.006mg/m3、砷及其化合物0.01mg/m3、锡及其化合物0.24mg/m3、镉及其化合物0.0002mg/m3、铬及其化合物0.006mg/m3、氯化物0.2mg/m3、氟化物0.02mg/m3）；厂界氨满足《恶臭污染物排放限值》（GB14554-93）表1恶臭污染物厂界标准值二级新扩改建标准（1.5mg/m3）。

DA001排气筒颗粒物、SO2、NOx满足颗粒物、氮氧化物、二氧化硫满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区标准（颗粒物：10mg/m3、SO2：50mg/m3、NOx：100mg/m3），铅及其化合物、二噁英执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB37/2375-2019）表1工业炉窑行业特征污染物排放浓度限值（铅及其化合物0.5mg/m3、二噁英0.4ngTEQ/m3），HCl、氟化物、砷及其化合物、镉及其化合物、铬及其化合物、锡及其化合物满足《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）表4大气污染物特别排放限值（HCl：30mg/m3、氟化物：3.0mg/m3、砷及其化合物0.4mg/m3、锡及其化合物1mg/m3、镉及其化合物0.05mg/m3、铬及其化合物1mg/m3）；氨满足《恶臭污染物排放限值》（GB14554-93）表2恶臭污染物排放标准值20m排气筒排放量限值（8.7kg/h）；DA002排气筒颗粒物、SO2、NOx满足颗粒物、氮氧化物、二氧化硫满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区标准（颗粒物：10mg/m3、SO2：50mg/m3、NOx：100mg/m3）。厂界颗粒物、SO2、NOx执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值（颗粒物1.0mg/m3、SO20.4mg/m3、NOx0.12mg/m3）；厂界铅及其化合物、砷及其化合物、锡及其化合物、镉及其化合物、铬及其化合物、氯化氢、氟化物排放浓度执行《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）表5企业边界大气污染物限值（铅及其化合物0.006mg/m3、砷及其化合物0.01mg/m3、锡及其化合物0.24mg/m3、镉及其化合物0.0002mg/m3、铬及其化合物0.006mg/m3、氯化物0.2mg/m3、氟化物0.02mg/m3）；厂界氨执行《恶臭污染物排放限值》（GB14554-93）表1恶臭污染物厂界标准值二级新扩改建标准（1.5mg/m3）。

厂界颗粒物、SO2、NOx满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值（颗粒物1.0mg/m3、SO20.4mg/m3、NOx0.12mg/m3）；厂界铅及其化合物、砷及其化合物、锡及其化合物、镉及其化合物、铬及其化合物、氯化氢、氟化物排放浓度均满足《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）表5企业边界大气污染物限值（铅及其化合物0.006mg/m3、砷及其化合物0.01mg/m3、锡及其化合物0.24mg/m3、镉及其化合物0.0002mg/m3、铬及其化合物0.006mg/m3、氯化物0.2mg/m3、氟化物0.02mg/m3）；厂界氨满足《恶臭污染物排放限值》（GB14554-93）表1恶臭污染物厂界标准值二级新扩改建标准（1.5mg/m3）。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

基础减震、加装隔声罩隔声等

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类声环境功能区限值要求（昼间65dB（A）、夜间55dB（A））

基础减震、加装隔声罩隔声等

满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类声环境功能区限值要求（昼间65dB（A）、夜间55dB（A））

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

①加强防患意识，在项目建设时，生活废水、生产废水收集管线须采用耐腐蚀 PVC管道，并对各管道界面进行良好密封，以减轻对地下水的污染。 ②各类污水收集储存设施均采取必要的防渗漏措施，以免污染浅层地下水。 ③各类原辅材料储存设备均设置于地面以上，便于跑、冒、滴、漏的直接观察。 ④生产装置区、运输装卸区域地面全部用混凝土硬化，硬化区边缘设计污水收集沟槽，将工艺中的跑、冒、滴、漏等全部收集并委托有能力的单位处理。 ①200mm厚C15砼垫层随打随抹光；②设置坚固防渗漏围堰；③300mm厚砂卵石导滤层；④复膜膨润土防渗毯；⑤10mm后素砼垫层；⑥素土夯实硬化，且地面无裂隙；⑦使用专用的密闭储罐储存危险废物(废机油)，并确保不会发生泄漏。 ①40mm后细石砼；②素水泥砂浆结合层一道；③200mm厚C15混凝土配@200双向筋；④150mm厚级配砂石垫层；⑤素土夯实。厂区地坪：①200mm厚C15砼垫层随打随抹光；②300mm厚砂卵石导滤层；③复膜膨润土防渗毯；④素土夯实。

①生活废水、生产废水收集管线采用耐腐蚀PVC管道，并对各管道界面进行良好密封。 ②化粪池、淬火池及循环水池等均设置的防渗漏措施，以免污染浅层地下水。 ③各类原辅材料储存设备均设置于地面以上。 ④生产装置区、运输装卸区域地面全部用混凝土硬化，硬化区边缘设计污水收集沟槽，将工艺中的跑、冒、滴、漏等全部收集并委托有能力的单位处理。危废仓库、喷淋塔、喷淋循环池在建设过程中均按照环评中要求进行建设，废机油单独储存在机油桶中密闭管理。生产车间、循环水池及淬火池均按照环评中一般防渗区要求进行建设

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

二次铝灰S1、除尘器收尘S2、环保设备废布袋S3、维修废液压油S4、维修废润滑油S5、维修废油桶S6属于危险废物，厂区危废暂存间暂存后，由有相关资质单位进行处置；制氮废分子筛S7属于一般工业废物，由厂家进行回收；生活垃圾S8由环卫部门定期清运。一般工业固体废物执行《中华人民**国固体废物污染环境防治法》(2020年修订)和《一般工业固体废物管理台账制定指南(试行)》(生态环境部公告2021年第82号)等的三防要求，危险废物执行《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)、《危险废物收集贮存运输技术规范》(HJ2025-2012)要求。

项目固废主要为二次铝灰S1、除尘器收尘S2、环保设备废布袋S3、维修废液压油S4、维修废润滑油S5、维修废油桶S6、制氮废分子筛S7、生活垃圾S8。二次铝灰S1、除尘器收尘S2、环保设备废布袋S3、维修废液压油S4、维修废润滑油S5、维修废油桶S6属于危险废物，厂区危废暂存间暂存后，由有相关资质单位进行处置；制氮废分子筛S7不在产生；环评中未对碱喷淋沉渣（亚硫酸钠）进行分析，现已按照危险废物进行管理，委托资质单位处置；生活垃圾S8由环卫部门定期清运。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程