离心浇筑设备采购

主体设备清单

2.2 设备专机要求

2.2.1 中频加热炉：将铁芯用中频（可控硅）感应加热炉，中频电源6脉。加热工件温度要求420℃±20℃任意设定，当设定一定温度后，工件内外温度均匀性好，工件温度稳定、一致。温度控制要求±5℃(各通道任意型号转子表面测量6个点：外侧顶部、外侧中部、外侧底部、内侧顶部、内侧中部、内侧底部，温度差在30℃以内，测试仪器：红外测温仪)；进水口增加旁通和Y型过滤装置，可实现不停机更换过滤网，品牌：埃美柯。

2.2.2 铁芯中转台：铁芯经过中频加热后，温度传感器会检测铁芯温度是否达标，不达标将会由装卸机械手抓取放到中转台输送带(过程中保证铁芯不变形，配置满料放呆保护) 集中冷却后，人工取放重新加热；

2.2.3 上料机械手机构（双机械手）：机械手将两个预热好的转子放于浇铸机中，开始浇铸，在浇铸过程中再取两个转子放入另两台浇铸机中，待风冷上料机械手将前两台浇铸机浇铸好的转子取走置于冷却链后，再取两个预热的转子放于空浇铸机中，循环往复。伺服电机控制中间节拍。

传动方式：

（1） 横向行走装置：由伺服电机通过斜齿轮、齿条将动力传递至横向行走装置，使其沿导轨做横向间歇往复运动；

（2） 升降装置：由伺服电机通过丝杠控制纵向工作台做升降往复运动，使机械手能从浇铸机中将转子取走；

（3） 纵向工作台：由气缸控制机械手纵向往复运动，另外两个气缸控制机械手抓放工件。

（4）支架连接架：由型材焊接而成，为以上各部件提供载体；

2.2.4 离心浇铸机构：当装卸机械手将铁芯放到上下模腔中，上模腔下模腔压紧铁芯，转子随工作台转动，浇铸铝液，浇铸完成后（浇铸时段的中后段自动打开阀门对铸件进行吹气冷却，每个模腔至少一个吹气嘴，各模腔吹气的气路使用独立的电磁阀控制）气缸将浇铸模腔打开，用油缸将浇铸完成的转子顶出。传动方式：

（1）水平回转台：由伺服电机通过同步带减速传至回转台，回转台旋转；

（2）浇注模控制机构：由气缸、导轨组成，气缸带动浇铸下模沿导轨上下移动，传感器限位，共同完成浇铸作业；

（3）顶出机构：由油缸控制顶出轴在长套筒中滑动，当转子浇铸完成后，将转子从模具中顶出。

（4）立柱部件：为上模提供支撑，并起到一定的导向作用；

（5）机床床身支架：为以上各部件提供载体。

（6）离心机的转向及工装与我司现有一致。

2.2.5 铝液浇铸机械手：由伺服电机经过丝杠控制升降机构下降，使铝勺下降到熔铝炉铝液液面下，第二台伺服电机启动控制舀铝勺舀取铝液，然后升降机构上升。第**伺服电机控制丝杠纵向工作台工作，当盛铝勺移动到浇铝口上方时，第二台伺服电机控制盛铝勺倾倒铝液进行浇铸。第**伺服电机控制纵向工作台返回，进行下一次浇铸。第四台伺服电机通过丝杠控制横向工作台进行横向行走，便于浇铸另两台浇铸机；

2.2.6 风冷上料机械手：由两个机械手同时抓取装卸传送链上的转子放至风冷机定位工装上。保证与移载机械手和四工位组合机床节拍一致；

2.2.7 风冷机：将浇铸完成的转子抓取放到传送链上（由伺服电机控制），采用耐热高压风机进行冷却，转子冷却后与室温温升≤20℃；

2.2.8 移载机械手：将风冷机中转子取下，放到组合机床待加工区。传动方式采用伺服电机驱动，圆弧齿同步齿形带传送；

2.2.9 组合机床：

将转子进行加工，冲假轴和倒角使用气液增压缸作业。机械手传动方式：X方向移动的驱动方式为伺服电机搭配进口减速机驱动的齿轮齿条方式驱动，使启停时不在有冲击晃动，传动更平稳； Y方向移动的驱动方式为正弦气缸，可有效改善冲击晃动问题；进组合机前测量假头高度，不符合要求进行报警

2.2.10激光刻印

激光刻印：对应不同高度大小的转子铸件刻印，可手动调节高度、位置确保刻印内容完整，清晰。激光刻印控制系统使用秦驰品牌，控制系统独立，与离心机通过继电器隔离进行信号交互。刻印机功率50W MOPA光纤脉冲，激光刻印相关防护需配备到位。

2.2.11内孔辊光机

对转子内径进行滚光，滚光机升降使用伺服电机控制，滚光使用变频电机控制，速度（范围）可调。

2.2.12 断槽检测自动化

断槽检测机测试原件使用伺服电机带动，距离工件位置可调。转子搬运使用机器人。****总站实时记录不良品及良品测试数据。测试完的产品使用动力输送带（板链）储存，人工收储。断条检测：断条检测控制系统使用艾普品牌，控制系统独立，与离心机通过继电器隔离进行信号交互。

3.加工对象及加工要求

3.1工作对象：

加工对象：H\J\E\C全系列压缩机的转子，具体见附件图纸。

尺寸要求如下：外径：φ50~φ58mm（最小和最大尺寸）

内径：φ12~φ16mm（最小和最大尺寸）

高度： 28~60mm（待浇铸转子最低和最高尺寸）

3.2 工作要求

3.2.1 铸铝后，产品内孔及铁芯端面无拉伤、变形；

3.2.2 铝环表面无缩孔、气孔，缺损。线切割或探伤检查无气孔；内部组织致密无缺陷；和同型号的卧式压力铸铝对比，转子效率提升不小于0.5%；

3.2.3 安装交付后的第一个月试生产阶段产品合格率不低于98%，正式终验收前2周的产品合格率不低于99.3%；

3.3配备工装要求： 设备需兼容E C H J 系列以上产品，各配2套工装；

3.3.1：夹爪及托盘结构设计时兼容系列外机型，即E/C/H/J无需段取，优先使用耐磨材料；

3.3.2：关键易损件依照甲方提供图纸，如：假轴、上型腔、下型腔、漏斗、舀铝勺、顶杆、切刀等；

3.3.3：工装定位机构优先设计与甲方一致，具体由双方协商敲定。

3.3.4 采用转子外圆定位，保证29积厚以上转子兼容

3.4设备段取要求

3.4.1系列内更换机种时间≤ 10 min。

3.4.2系列外更换机种时间≤ 60 min。（两人同时作业，一人负责离心机部分，一人负责组合机床）。

3.5设备节拍要求：

单台转子的工艺节拍≤6秒【稼动率≥80％）】，（连续生产不做工艺参数调整，在连续供料的情况下组合机床运转30Min，计算生产合格转子数量的平均时间）。最终验收时以48H机型生产验证一周为准。

4. 设备制造性及稳定性要求

4.1综合稼动率：＞85%。故障率：＜0.5%，故障率=故障时间÷有效运行时间，损耗率：超出部分由乙方承担

连续生产要求：无重大故障连续生产时间＞360H

（注：一天工作24H/天，300天/年；重大故障：单次设备故障时间≤4H）

4.2设备总进气口装气动三联体、气压排气处设排气净化消声装置，采用排气节流阀，气动执行部件的动作

端应具备必要的缓冲，保证气动系统的运行平稳。所有气动元件排气带来的噪音不得高于60dB，需要带消

声器；

4.3 连线装置必须准确的取放零件，不允许在移动过程中跌落，输送装置传动平稳；