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内蒙古佳瑞米精细化工有限公司年产2000吨啶氧菌酯项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 911********5636382 | 建设单位法人：张孝朋 |
| 薛海军 | 建设单位所在行政区划：**自治区**市**区 |
| **自治区****开发区****园区 |
建设项目基本信息
| ****年产2000吨啶氧菌酯项目 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C2631-C2631-化学农药制造 |
| 建设地点： | **自治区**市**区 **市****开发区 |
| 经度:106.7143 纬度: 39.456 | ****机关：****生态环境厅 |
| 环评批复时间： | 2025-05-21 |
| 内环审〔2025〕32号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2025-06-26 | 项目实际总投资(万元)：7000 |
| 450 | 运营单位名称：**** |
| 911********5636382 | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**盛世****公司 |
| ****0302MA0Q1BXW8X | 验收监测单位：**泽****公司 |
| 916********516203R | 竣工时间：2025-07-09 |
| 调试结束时间： | |
| 2025-12-01 | 验收报告公开结束时间：2025-12-30 |
| 验收报告公开载体： | 生态环境公示网 https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=488754 |
2、工程变动信息
项目性质
| 改扩建 | 实际建设情况：改扩建 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产2000吨啶氧菌酯 | 实际建设情况：年产2000吨啶氧菌酯 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 以M325和甲酸甲酯为主要起始原料，经过甲烯化反应、甲醚化反应合成初步粗产， 再经蒸馏、结晶提纯后得到啶氧菌酯产品。 | 实际建设情况：以M325和甲酸甲酯为主要起始原料，经过甲烯化反应、甲醚化反应合成初步粗产， 再经蒸馏、结晶提纯后得到啶氧菌酯产品。 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 废水：甲烯化废水、甲醚化废水、甲苯碱洗废水经中和处理后，进入精馏釜采收废液，采收的冷凝水作为工艺原料配置用水，采收的废溶剂按照危险废物妥善处置，精馏釜残液送至三效蒸发装置进一步处理；三效蒸发装置产生的冷凝水与车间尾气预处理系统排水、车间地面冲洗排水、车间设备清洗排水、新增员工生活污水等一并****处理站“预处理（酸析+铁碳微电解还原+芬顿催化氧化+混凝沉淀）+真空蒸发干燥装置+生化（二级厌氧+二级好氧）+沉淀+污泥浓缩工艺+深度处理（铁碳还原+芬顿催化氧化）”工艺进一步处理，各污染物排放满足《农药工业水污染物排放标准》（GB21523-2024) ****处理厂重污染废水接管标****园区污水处理厂进行处理。 废气：甲烯化尾气、甲醚化尾气、酸化尾气、水蒸尾气、碱洗釜尾气、1,2-二氯乙烷脱溶尾气、干燥尾气、中和釜及精馏塔尾气、原辅料储罐呼吸废气及结晶、离心、甲醇脱溶尾气等废气，分别经车间内**的预处理设施处理后，集中送至**的一级碱吸收装置，处理后进一步送至原有尾气综合处理系统“两级碱吸收+纤维除雾装置+两级树脂吸附+三级碱吸收+纤维除雾处理”工艺进行处理；三****处理站废气均依托原有“二级碱吸收+二级水吸收”设施进行处理；危废库废气依托原有“一级碱吸收+一级活性炭”设施进行处理；盐酸尾气依托原有处理设施进行处理。 固体废物：依托原有2栋建筑面积均为747m2的危废暂存库，甲醇脱溶回收产生的釜残、废水精馏采收产生的废溶剂、三效蒸发产生的废盐、污水处理站污泥、原料拆包废弃包装物、设备保养、维修产生的废机油、在线监测系统产生的废液、化验室废液、废气处理装置更换的废树脂、危废间废气处理装置更换的废活性炭暂存于危废暂存间，委托集中收集，暂存于原有危险废物暂存间，委托夏江（**察****公司安全处置；****园区环卫部门处理； 噪声：噪声源通过厂房隔声、减振、基座减振，出风口安装消声装置等措施降低噪声对周围环境的影响。 | 实际建设情况：废水：甲烯化废水、甲醚化废水、甲苯碱洗废水经中和处理后，进入精馏釜采收废液，采收的冷凝水作为工艺原料配置用水，采收的废溶剂按照危险废物妥善处置，精馏釜残液送至三效蒸发装置进一步处理；三效蒸发装置产生的冷凝水与车间尾气预处理系统排水、车间地面冲洗排水、车间设备清洗排水、新增员工生活污水等一并****处理站“预处理（酸析+铁碳微电解还原+芬顿催化氧化+混凝沉淀）+真空蒸发干燥装置+生化（二级厌氧+二级好氧）+沉淀+污泥浓缩工艺+深度处理（铁碳还原+芬顿催化氧化）”工艺进一步处理，各污染物排放满足《农药工业水污染物排放标准》（GB21523-2024) ****处理厂重污染废水接管标****园区污水处理厂进行处理。 废气：甲烯化尾气、甲醚化尾气、酸化尾气、水蒸尾气、碱洗釜尾气、1,2-二氯乙烷脱溶尾气、干燥尾气、中和釜及精馏塔尾气、原辅料储罐呼吸废气及结晶、离心、甲醇脱溶尾气等废气，分别经车间内**的预处理设施处理后，集中送至**的一级碱吸收装置，处理后进一步送至原有尾气综合处理系统“两级碱吸收+纤维除雾装置+两级树脂吸附+三级碱吸收+纤维除雾处理”工艺进行处理；三****处理站废气均依托原有“二级碱吸收+二级水吸收”设施进行处理；危废库废气依托原有“一级碱吸收+一级活性炭”设施进行处理；盐酸尾气依托原有处理设施进行处理。 固体废物：依托原有2栋建筑面积均为747m2的危废暂存库，甲醇脱溶回收产生的釜残、废水精馏采收产生的废溶剂、三效蒸发产生的废盐、污水处理站污泥、原料拆包废弃包装物、设备保养、维修产生的废机油、在线监测系统产生的废液、化验室废液、废气处理装置更换的废树脂、危废间废气处理装置更换的废活性炭暂存于危废暂存间，委托集中收集，暂存于原有危险废物暂存间，委托夏江（**察****公司和**美力坚****公司定期安全处置；生活垃圾委托******公司处置； 噪声：噪声源通过厂房隔声、减振、基座减振，出风口安装消声装置等措施降低噪声对周围环境的影响。 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
其他
| 综合原料罐区共设置两个罐组，分别为罐组一和罐组二。罐组一设置甲醇储罐、M325溶液储罐、甲苯储罐、甲酸甲酯储罐各1台，共计4台，容积均为50m3，均为立式储罐；罐组二设置1,2-二氯乙烷储罐、硫酸二甲酯储罐各1台，共计2台，容积均为50m3，均为立式储罐。 | 实际建设情况：综合原料罐区共设置两个罐组，分别为罐组一和罐组二。罐组一设置甲醇储罐、M325溶液储罐、甲苯储罐、甲酸甲酯储罐各1台，共计4台，容积均为50m3，均为立式储罐；罐组二设置1,2-二氯乙烷储罐、硫酸二甲酯储罐各1台，共计2台，容积均为50m3，均为立式储罐。 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0 | 0.8652 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 5.24 | 0.4066 | 14.645 | 0 | 0 | 5.647 | 0.407 | |
| 0.26 | 0.0034 | 1.1371 | 0 | 0 | 0.263 | 0.003 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 1.6 | 0.2329 | 4.45 | 0 | 0 | 1.833 | 0.233 | / |
| 7.771 | 0.383 | 42.124 | 0 | 0 | 8.154 | 0.383 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 污水处理站 | 《农药工业水污染物排放标准》（GB21523-2024） ****处理厂重污染废水接管标准相应限值 | 甲烯化废水、甲醚化废水、甲苯碱洗废水经中和处理后，进入精馏釜采收废液，采收的冷凝水作为工艺原料配置用水，采收的废溶剂按照危险废物妥善处置，精馏釜残液送至三效蒸发装置进一步处理。 三效蒸发装置产生的冷凝水与车间尾气预处理系统排水、车间地面冲洗排水、车间设备清洗排水、新增员工生活污水等一并****处理站“预处理（酸析+铁碳微电解还原+芬顿催化氧化+混凝沉淀）+真空蒸发干燥装置+生化（二级厌氧+二级好氧）+沉淀+污泥浓缩工艺+深度处理（铁碳还原+芬顿催化氧化）”工艺进一步处理，各污染物排放满足《农药工业水污染物排放标准》（GB21523-2024） ****处理厂重污染废水接管标****园区污水处理厂进行处理。 | 废水总排口水质中pH范围值，色度、五日生化需氧、总有机碳、氟化物、硫化物、总铜、总锌、总锰、挥发酚、总氰化物、可吸附卤化物、甲醛、氯苯、硝基苯类、苯胺类、吡啶、苯、甲苯、二甲苯、乙苯日均值均满足《农药工业水污染物排放标准》（GB21523-2024）表1水污染物间接排放限值；全盐量、石油类、总硬度、电导率****园区污水处理厂接管标准限值；悬浮物、化学需氧量、氨氮、总氮、总磷、阴离子表面活性剂日均值均满足《农药工业水污染物排放标准》（GB21523-2024）表1水污染物间接排放限值，****园区污水处理厂接管标准限值；乐果、马拉硫磷、百草枯日均值均满足《农药工业水污染物排放标准》（GB21523-2024）表2农药活性成分污染物排放限值；1,2二氯乙烷日均值满足《环境影响评价技术导则 农药建设项目》（HJ582-2010）附录C限值。 车间废水排放口水质中莠去津日均值满足《农药工业水污染物排放标准》（GB21523-2024）表2农药活性成分污染物排放限值。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 废气集中收集处理装置 | 《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）表1排放限值、《环境影响评价技术导则 农药建设项目》（HJ582-2010）附录C限值、《**省地方标准挥发性有机物排放标准 第2部分：有机化工行业》（DB36/1101.2-2019）表1限值。 | 甲烯化尾气、甲醚化尾气、酸化尾气、水蒸尾气、碱洗釜尾气、1,2-二氯乙烷脱溶尾气、干燥尾气、中和釜及精馏塔尾气、原辅料储罐呼吸废气及结晶、离心、甲醇脱溶尾气等废气，分别经车间内**的预处理设施处理后，集中送至**的一级碱吸收装置，处理后进一步送至原有尾气综合处理系统“两级碱吸收+纤维除雾装置+两级树脂吸附+三级碱吸收+纤维除雾处理”工艺进行处理，最终经25m高废气集中收集处理排放口（DA0020）排放。 | 废气集中收集处理排放口DA0020废气中颗粒物、苯系物、氯化氢、氯气、氰化氢、氟化氢、TVOC、非甲烷总烃排放浓度均满足《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）表1排放限值；1,2-二氯乙烷排放浓度满足《环境影响评价技术导则 农药建设项目》（HJ582-2010）附录C限值；甲醇排放浓度均满足《**省地方标准挥发性有机物排放标准 第2部分：有机化工行业》（DB36/1101.2-2019）表1限值。 | |
| 2 | 污水站VOC治理设施 | 《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）表1排放限值、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2的排放限值、《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）表1排放限值。 | 三****处理站废气均依托原有“二级水吸收+二级生物除臭+光氧一体化”设施进行处理，最终经15m高污水站VOC排放口（DA012）排放。 | 污水站VOC排放口DA012废气中氨、硫化氢排放浓度满足《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）表1排放限值，臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2的排放限值，非甲烷总烃满足《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）表1排放限值。 | |
| 3 | 污水站预处理尾气治理设施 | 《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）表1排放限值、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2的排放限值、《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）表1排放限值。 | 污水站预处理尾气依托原有“二级碱吸收+二级水吸收”设施进行处理，最终经15m高污水站预处理尾气吸收排放口（DA014）排放。 | 污水站预处理尾气吸收排放口DA014废气中氨、硫化氢排放浓度满足《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）表1排放限值，臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2的排放限值，非甲烷总烃满足《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）表1排放限值。 | |
| 4 | 危废库废气治理设施 | 《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）表1排放限值、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2的排放限值。 | 危废库废气依托原有“一级碱吸收+一级活性炭”设施进行处理，最终经15m高危废库房排放口（DA017）排放。 | 危废库房排放口DA017废气中非甲烷总烃满足《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）表1排放限值、臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2的排放限值。 | |
| 5 | 盐酸尾气治理设施 | 《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）表1排放限值。 | 盐酸尾气依托原有“二级碱吸收”设施进行处理，最终经15m高盐酸罐区尾气吸收排放口（DA006）排放。 | 盐酸罐区尾气吸收排放口DA006废气中氯化氢排放浓度满足《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）表1排放限值。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 消声降噪设施 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准限值要求。 | （1）选用低噪声设备，并按要求采取减振、消声、隔音措施，将噪声控制在允许范围内。 （2）对运行噪声较大且无法控制产生噪声的设备，要将其安放在封闭厂房或室内，若不能达到标准要求，应采取有效的隔声降噪措施。 （3）所有传动机械部位加装减振固定装置，减轻振动引起的噪声。各种泵的进、出口均采用减振软接头，以减少泵的振动和噪声经管道传播。 （4）在厂区周围种植绿化隔离带，选择吸声能力及吸收废气能力强的树种，以减少噪声和其他污染物对周围环境的影响。 | 厂界噪声昼间和夜间最大检测值均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准限值要求。 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 严格落实重点防渗区、一般防渗区等分区防渗措施并加强日常维护、修复，加强隐蔽工程泄漏监测，一旦发生泄漏，立即采取补救措施，防止污染地下水环境和土壤环境。 | 严格落实重点防渗区、一般防渗区等分区防渗措施并加强日常维护、修复，加强隐蔽工程泄漏监测，一旦发生泄漏，立即采取补救措施，防止污染地下水环境和土壤环境。 |
表5 固废治理设施
| 1 | 严格落实固体废物污染防治措施。按照“减量化、**化、无害化”原则，对固体废物进行分类收集、处理和处置，确保不造成二次污染。严格落实《关于进一步加强危险废物环境治理严密防控环境风险的指导意见》（环固体〔2025〕10号） 相关要求，优化本项目各类危险废物的利用处置方式，提升源头减量和**化利用水平。严格执行危险废物转移管理，强化危险废物运输的环境保护措施，保障生态环境安全。 | 严格落实固体废物污染防治措施。按照“减量化、**化、无害化”原则，对固体废物进行分类收集、处理和处置，确保不造成二次污染。严格落实《关于进一步加强危险废物环境治理严密防控环境风险的指导意见》（环固体〔2025〕10号） 相关要求，优化本项目各类危险废物的利用处置方式，提升源头减量和**化利用水平。严格执行危险废物转移管理，强化危险废物运输的环境保护措施，保障生态环境安全。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 强化各项环境风险防范措施。严格落实各项环境风险应急管理及防范措施，制定突发环境事件应急预案并定期开展应急演练，****园区、地方政府的突发环境事件联防联控工作，有效防控区域环境风险。按照《关于加强重点行业涉新污染物建设项目环境影响评价工作的意见》（环评〔2025〕28号） 要求，做好新污染物识别、防控等相关工作。 | 强化各项环境风险防范措施。严格落实各项环境风险应急管理及防范措施，已制定突发环境事件应急预案，已于2025年4月22****环境局****分局备案登记（备案编号：150304-2025-26-M），并定期组织人员进行应急演练。****园区、地方政府的突发环境事件联防联控工作，有效防控区域环境风险。按照《关于加强重点行业涉新污染物建设项目环境影响评价工作的意见》（环评〔2025〕28号） 要求，做好新污染物识别、防控等相关工作。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 1、给排水系统：本项目位于****原有厂区内，园区敷设有自来水供水主管，水压0.3MPa。 2、危废暂存间：****原有2座危废库503、504，面积均为747m2；位于厂区中部；每座危废库又分为3个独立区，共计6个独立区；1区又分为三个小区域分别放置包装物、油类、活性炭、在线废液，2区存放釜残；3区存放污泥、三效蒸发盐；4区存放啶氧菌酯危废；5区、6区存放现有工程基本项目釜残，危废分类分区单独存放。危废库房地面设有导流槽，库房内设有视频监控；每个独立区最大贮存量为240吨，原有项目危废产生量为10.62t/d，本项目危险废物定期清理，依托可行。 3、空压站及制氮：本****公司原有的空压站，空压站内原设置2台无油螺杆式空气压缩机，排气量为840Nm3/h，额定压力为0.85MPa，净化后的气体中尘粒的直径小于3μm，含尘量小于1mg/m3，含油量小于10mg/m3。设有1台空气缓冲罐，公司压缩空气及仪表风余量10.6m3/min，本项目新增用量：压缩空气40000Nm3/a，仪表风568000Nm3/a，折算用量流量为1.41Nm3/min。原有空压站可以满足本项目仪表空气的用量。 本项目氮气用量782000Nm3/a，约合108.6Nm3/h，厂区制氮机没有余量，本项目氮气采用液氮气化。依托公司原有20m3液氮储罐1台、30m3液氮储罐1台及氮气气化设施，气化能力为800Nm3/h，供气压力0.65MPa，15m3氮气缓冲罐1台，能够满足本期项目氮气需求。 4、冷冻站：****原有项目中已建设冷冻站一座，冷冻盐水机组能力为270m3/h，原有生产装置使用量150m3/h，余量120m3/h，满足本项目生产装置需求量30m3/h，依托可行。 5、供热工程：****原有项目供热****公司提供，外网供压为0.7，公司蒸汽入户端有减压阀，到车间时蒸汽压力约为0.6MPa，150℃蒸汽用量3.61t/h，年用量26000t/a。蒸汽管道已通入厂区内，蒸汽余量可以满足本工程蒸汽用量，依托可行。蒸汽冷凝液利用余热进入系统伴热使用，冬季供暖时，同时向自供暖热水罐补水，作为供暖热水使用。 6、储运工程：本项目利用原址**原料罐区，共设置两个罐组，分别为罐组一和罐组二。罐组一设置甲醇储罐、M325溶液储罐、回收甲苯储罐、甲酸甲酯储罐各1台，共计4台，容积均为50m3，均为立式固定顶罐；罐组二设置1,2二氯乙烷储罐、硫酸二甲酯储罐各1台，共计2台，容积均为50m3，均为立式固定顶罐。 将原406戊类库房拆除后原址**甲醇钠库房（甲类），占地面积172.8m2，单层建筑。 本项目产品库房依托原有项目建设的206库房以及DCTF扩建项目建设的402、404乙类库房；原料依托原有项目建设的209库房。 7、供电工程：****原有项目由位于厂****电站供给，本项目验收期间实际用电量为110980kwh。 厂区总电源由如意9101变电站、兴旺9204变电站分别提供一路10kV电源至总配电室，采用放射式引线直送至该项目区内配电室和各部分作为消防、生产、生活电源。另全厂设有一台312kW柴油发电机，作为二、三级用电负荷的应急电源。 8、污水处理站：原有污水站处理工艺为：预处理段、蒸发干燥、生化处理段、深度处理段、污泥处理段。污水处理站废水处理规模160m3/d。 2023年9月，****处理站建设1套处理能力为15m3/d的真空蒸发干燥装置替代了三效蒸发装置（三效蒸发装置停用）。本项目将甲烯化废水与甲醚化废水转入废水中和釜混合后加入液碱调节pH值为中性，再转入废水精馏釜中，废水****处理站停用的三效蒸发装置处理，该装置处理能力2.5m3/h（60m3/d），精馏釜釜底残液9115.12t/a（30.49m3/d），处理能力满足本工程需求，依托可行。 9、尾气处理工程：厂区原有尾气综合处理采用预处理（两级碱吸收+纤维除雾装置）+大孔树脂吸附+喷淋系统（三级碱吸收+纤维除雾）工艺流程，即预处理后尾气经风机加压进入树脂吸附器吸附，吸附后尾气排放至尾气喷淋系统。喷淋系统主要由喷淋塔塔体、填料、循环泵、喷淋装置、脱水除雾装置、加药装置等组成。 | 验收阶段落实情况：1、给排水系统：本项目位于****原有厂区内，园区敷设有自来水供水主管，水压0.3MPa。 2、危废暂存间：****原有2座危废库503、504，面积均为747m2；位于厂区中部；每座危废库又分为3个独立区，共计6个独立区；1区又分为三个小区域分别放置包装物、油类、活性炭、在线废液，2区存放釜残；3区存放污泥、三效蒸发盐；4区存放啶氧菌酯危废；5区、6区存放现有工程基本项目釜残，危废分类分区单独存放。危废库房地面设有导流槽，库房内设有视频监控；每个独立区最大贮存量为240吨，原有项目危废产生量为10.62t/d，本项目危险废物定期清理，依托可行。 3、空压站及制氮：本****公司原有的空压站，空压站内原设置2台无油螺杆式空气压缩机，排气量为840Nm3/h，额定压力为0.85MPa，净化后的气体中尘粒的直径小于3μm，含尘量小于1mg/m3，含油量小于10mg/m3。设有1台空气缓冲罐，公司压缩空气及仪表风余量10.6m3/min，本项目新增用量：压缩空气40000Nm3/a，仪表风568000Nm3/a，折算用量流量为1.41Nm3/min。原有空压站可以满足本项目仪表空气的用量。 本项目氮气用量782000Nm3/a，约合108.6Nm3/h，厂区制氮机没有余量，本项目氮气采用液氮气化。依托公司原有20m3液氮储罐1台、30m3液氮储罐1台及氮气气化设施，气化能力为800Nm3/h，供气压力0.65MPa，15m3氮气缓冲罐1台，能够满足本期项目氮气需求。 4、冷冻站：****原有项目中已建设冷冻站一座，冷冻盐水机组能力为270m3/h，原有生产装置使用量150m3/h，余量120m3/h，满足本项目生产装置需求量30m3/h，依托可行。 5、供热工程：****原有项目供热****公司提供，外网供压为0.7，公司蒸汽入户端有减压阀，到车间时蒸汽压力约为0.6MPa，150℃蒸汽用量3.61t/h，年用量26000t/a。蒸汽管道已通入厂区内，蒸汽余量可以满足本工程蒸汽用量，依托可行。蒸汽冷凝液利用余热进入系统伴热使用，冬季供暖时，同时向自供暖热水罐补水，作为供暖热水使用。 6、储运工程：本项目利用原址**原料罐区，共设置两个罐组，分别为罐组一和罐组二。罐组一设置甲醇储罐、M325溶液储罐、回收甲苯储罐、甲酸甲酯储罐各1台，共计4台，容积均为50m3，均为立式固定顶罐；罐组二设置1,2二氯乙烷储罐、硫酸二甲酯储罐各1台，共计2台，容积均为50m3，均为立式固定顶罐。 将原406戊类库房拆除后原址**甲醇钠库房（甲类），占地面积172.8m2，单层建筑。 本项目产品库房依托原有项目建设的206库房以及DCTF扩建项目建设的402、404乙类库房；原料依托原有项目建设的209库房。 7、供电工程：****原有项目由位于厂****电站供给，本项目验收期间实际用电量为110980kwh。 厂区总电源由如意9101变电站、兴旺9204变电站分别提供一路10kV电源至总配电室，采用放射式引线直送至该项目区内配电室和各部分作为消防、生产、生活电源。另全厂设有一台312kW柴油发电机，作为二、三级用电负荷的应急电源。 8、污水处理站：原有污水站处理工艺为：预处理段、蒸发干燥、生化处理段、深度处理段、污泥处理段。污水处理站废水处理规模160m3/d。 2023年9月，****处理站建设1套处理能力为15m3/d的真空蒸发干燥装置替代了三效蒸发装置（三效蒸发装置停用）。本项目将甲烯化废水与甲醚化废水转入废水中和釜混合后加入液碱调节pH值为中性，再转入废水精馏釜中，废水****处理站停用的三效蒸发装置处理，该装置处理能力2.5m3/h（60m3/d），精馏釜釜底残液9115.12t/a（30.49m3/d），处理能力满足本工程需求，依托可行。 9、尾气处理工程：厂区原有尾气综合处理采用预处理（两级碱吸收+纤维除雾装置）+大孔树脂吸附+喷淋系统（三级碱吸收+纤维除雾）工艺流程，即预处理后尾气经风机加压进入树脂吸附器吸附，吸附后尾气排放至尾气喷淋系统。喷淋系统主要由喷淋塔塔体、填料、循环泵、喷淋装置、脱水除雾装置、加药装置等组成。 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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