首页 /新疆班超集团有限公司镁基新材料循环经济产业一体化项目-60万吨年兰炭提标改造为120万吨年洁净炭综合利用建设项目

新疆班超集团有限公司镁基新材料循环经济产业一体化项目-60万吨年兰炭提标改造为120万吨年洁净炭综合利用建设项目

审批

新疆-哈密-伊州区

发布时间： 2026年01月16日

项目详情

下文中****为隐藏内容，仅对千里马会员开放，如需查看完整内容请或拨打咨询热线： 400-688-2000

1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****9011MACJB9LH3C	刘贵平
赵海璐	**生产建设兵团第十三师
兵团十三师新开发区**工业园

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****公司镁基新材料循环经济产业一体化项目-60万吨年兰炭提标改造为120万吨年洁净炭综合利用建设项目

2021版本:042-精炼石油产品制造；煤炭加工	C2521-C2521-炼焦
	生产建设兵团第十三师新开发区**工业园
经度:93.5666 纬度: 42.70924	****环境局
	2024-01-13
十三师环审书〔2024〕2号	****
2024-11-05	38922.8
6509.5	****公司
****9011MACJB9LH3C	****公司
****0502MAEKY9RW4J	******公司
****9030MABKXTWY6K	2024-11-01

2025-11-06	2025-12-03
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=484146 typeTen=1

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

120万吨/年洁净炭	120万吨/年洁净炭
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目以低阶煤热解生产洁净炭，副产煤焦油和荒煤气。煤炭分质利用装置采用内热式直立炉，生产工艺包含备煤工艺、干馏工艺、熄焦及输焦工艺、筛运工艺、煤气净化工艺、焦油分离工艺及煤焦油储运工艺。 3.10.1.1 备煤单元 1）原煤煤棚原煤棚用于贮存合格的原料煤，占地面积为4160m2，可贮存原料煤约6万t。 2）受煤坑受煤棚内设有受煤坑，原煤卸到受煤坑内，通过滑筛，合格煤进入煤1棚、煤2棚，超标的煤进入块煤喂料机逐步送入破碎机中，经破碎后进入煤-1、煤2主皮带运输机运至煤1棚、煤2棚。 3）筛分室洁净炭炉所需原料煤粒度为12～120mm，生产工艺中应对进厂的原料煤进行筛分。本项目洁净炭炉共一组，煤1棚、煤2棚内破碎过的混合块煤经地下皮带直接进入振动筛分楼，其中包含两个振动筛（一用一备），开动后原料煤均匀落在振动筛上进行筛分，振动筛筛上>12mm的原料煤进入主皮带送至炭化炉顶。振动筛筛下<12mm原料煤经皮带运往沫煤棚堆放。 4）煤炭转运筛分后的合格原料煤经皮带送至碳化炉顶部，并经移动卸料车落入炭化区域的炉顶一级储煤仓内。通过可逆皮带送入炉顶二级储料仓，通过二级储料仓下的阀门控制进入炉顶辅助煤箱，直接进入炭化炉内部。 3.10.1.2 干馏工艺由备煤工段运来的合格入炉煤，经可逆配仓皮带卸入炉顶最上部煤塔，再经放两级闸板阀和辅助煤箱装入干馏炉内。加入干馏炉的原料煤自上而下移落，与燃烧室送入的高温气体逆流接触。炭化室的上部为预热段，原料煤在此段被加热到400℃左右；接着进入炭化室中部的干馏段，原料煤在此段被加热到650-750℃左右，并被炭化为洁净炭；洁净炭通过炭化室下部的冷却段时，经排焦箱水夹套循环水冷却进入低水分熄焦洁净炭设备，最终被冷却到100℃以下落入洁净炭料仓后经两级闸板阀进入输焦设备。煤料炭化过程中产生的荒煤气与进入炭化室的高温废气混合后，经上升管、桥管进入集气槽，90℃左右的混合气在桥管和集气槽内经初冷塔循环氨水喷洒被冷却至65℃左右。混合气体和冷凝液送至煤气净化工段。直立炉加热用的煤气是经煤气净化工段净化和冷却后的回炉煤气。空气由离心风机鼓入直立炉内，煤气和空气混合后进入燃烧室燃烧，燃烧产生的高温废气，通过砖煤气道两侧的进气孔进入炭化室，利用高温废气的热量将煤料进行炭化。 3.10.1.3 熄焦及输焦工艺本装置熄焦采用低水分熄焦洁净炭技术，具体工艺流程简述为：经排焦箱水夹套循环水冷却后的洁净炭落至排焦口，在排焦口与托焦板之间的洁净炭堆两侧，各设一条多孔喷水管，多孔喷水管上设有自控装置，在托焦板上方设有推焦杆，托焦板下方设有熄焦大槽，熄焦大槽上装有压力调节阀，熄焦大槽底部有刮板机。刮板机与第一洁净炭仓相连，第一洁净炭仓下部满了后进入第二洁净炭仓，第二洁净炭仓下部有第二开关，第二洁净炭仓下部设有皮带输送机，皮带输送机将熄焦后的洁净炭输送至洁净炭堆棚。通过地下皮带运输到煤棚外装车。 3.10.1.4 煤气净化工艺根据煤气使用要求，本设计采用间接冷却工艺流程。从直立炭化炉顶部出来的粗煤气经过上升管、桥管后进入集气槽。在桥管、集气槽处用氨水喷嘴喷洒循环氨水，将90℃左右的粗煤气冷却至75℃左右。桥管、集气槽处的氨水焦油冷凝液通过设在集气槽底部的管道自流回循环池。从干馏炉来的粗气，经气液分离器，分离出来的焦油、氨水进入循环池内，澄清分离出来的氨水进入氨水中间槽，用循环氨水泵打回干馏炉，喷洒冷却从上升管来的粗气，循环使用。澄清分离出来的焦油，由泵输送到焦油预处理装置。从气液分离器上部引出的煤气进入电捕焦油器，脱除焦油雾的煤气用罗茨风机加压，一部分回直立干馏炉供炉体加热，剩余煤气送往其他需气单位，本次不进行脱硫处理，由需气单位燃烧后进行烟气脱硫处理。 3.10.1.5 焦油分离工艺从初冷塔出来的焦油汇集到冷鼓系统中的油水混合罐。在油水混合罐内，焦油和水分层，上层为焦油，下层为水。再由二级提水装置去往循环氨水罐，去往一级油水分离槽使焦油水含量低于20%，再到焦油储罐。焦油罐产生的污水去往循环氨水罐重复使用。 3.10.1.6 煤焦油储运工艺来自焦油分离工段的煤焦油经焦油泵输送到3个3500m3煤焦油罐暂存，当需要装车外售时，罐内煤焦油经装车泵输送到装车鹤管装车外送。装车鹤管设有定量装车系统和紧急切断设施。	本项目以低阶煤热解生产洁净炭，副产煤焦油和荒煤气。煤炭分质利用装置采用内热式直立炉，生产工艺包含备煤工艺、干馏工艺、熄焦及输焦工艺、筛运工艺、煤气净化工艺、焦油分离工艺及煤焦油储运工艺。 3.10.1.1 备煤单元 1）原煤煤棚原煤棚用于贮存合格的原料煤，占地面积为4160m2，可贮存原料煤约6万t。 2）受煤坑受煤棚内设有受煤坑，原煤卸到受煤坑内，通过滑筛，合格煤进入煤1棚、煤2棚，超标的煤进入块煤喂料机逐步送入破碎机中，经破碎后进入煤-1、煤2主皮带运输机运至煤1棚、煤2棚。 3）筛分室洁净炭炉所需原料煤粒度为12～120mm，生产工艺中应对进厂的原料煤进行筛分。本项目洁净炭炉共一组，煤1棚、煤2棚内破碎过的混合块煤经地下皮带直接进入振动筛分楼，其中包含两个振动筛（一用一备），开动后原料煤均匀落在振动筛上进行筛分，振动筛筛上>12mm的原料煤进入主皮带送至炭化炉顶。振动筛筛下<12mm原料煤经皮带运往沫煤棚堆放。 4）煤炭转运筛分后的合格原料煤经皮带送至碳化炉顶部，并经移动卸料车落入炭化区域的炉顶一级储煤仓内。通过可逆皮带送入炉顶二级储料仓，通过二级储料仓下的阀门控制进入炉顶辅助煤箱，直接进入炭化炉内部。 3.10.1.2 干馏工艺由备煤工段运来的合格入炉煤，经可逆配仓皮带卸入炉顶最上部煤塔，再经放两级闸板阀和辅助煤箱装入干馏炉内。加入干馏炉的原料煤自上而下移落，与燃烧室送入的高温气体逆流接触。炭化室的上部为预热段，原料煤在此段被加热到400℃左右；接着进入炭化室中部的干馏段，原料煤在此段被加热到650-750℃左右，并被炭化为洁净炭；洁净炭通过炭化室下部的冷却段时，经排焦箱水夹套循环水冷却进入低水分熄焦洁净炭设备，最终被冷却到100℃以下落入洁净炭料仓后经两级闸板阀进入输焦设备。煤料炭化过程中产生的荒煤气与进入炭化室的高温废气混合后，经上升管、桥管进入集气槽，90℃左右的混合气在桥管和集气槽内经初冷塔循环氨水喷洒被冷却至65℃左右。混合气体和冷凝液送至煤气净化工段。直立炉加热用的煤气是经煤气净化工段净化和冷却后的回炉煤气。空气由离心风机鼓入直立炉内，煤气和空气混合后进入燃烧室燃烧，燃烧产生的高温废气，通过砖煤气道两侧的进气孔进入炭化室，利用高温废气的热量将煤料进行炭化。 3.10.1.3 熄焦及输焦工艺本装置熄焦采用低水分熄焦洁净炭技术，具体工艺流程简述为：经排焦箱水夹套循环水冷却后的洁净炭落至排焦口，在排焦口与托焦板之间的洁净炭堆两侧，各设一条多孔喷水管，多孔喷水管上设有自控装置，在托焦板上方设有推焦杆，托焦板下方设有熄焦大槽，熄焦大槽上装有压力调节阀，熄焦大槽底部有刮板机。刮板机与第一洁净炭仓相连，第一洁净炭仓下部满了后进入第二洁净炭仓，第二洁净炭仓下部有第二开关，第二洁净炭仓下部设有皮带输送机，皮带输送机将熄焦后的洁净炭输送至洁净炭堆棚。通过地下皮带运输到煤棚外装车。 3.10.1.4 煤气净化工艺根据煤气使用要求，本设计采用间接冷却工艺流程。从直立炭化炉顶部出来的粗煤气经过上升管、桥管后进入集气槽。在桥管、集气槽处用氨水喷嘴喷洒循环氨水，将90℃左右的粗煤气冷却至75℃左右。桥管、集气槽处的氨水焦油冷凝液通过设在集气槽底部的管道自流回循环池。从干馏炉来的粗气，经气液分离器，分离出来的焦油、氨水进入循环池内，澄清分离出来的氨水进入氨水中间槽，用循环氨水泵打回干馏炉，喷洒冷却从上升管来的粗气，循环使用。澄清分离出来的焦油，由泵输送到焦油预处理装置。从气液分离器上部引出的煤气进入电捕焦油器，脱除焦油雾的煤气用罗茨风机加压，一部分回直立干馏炉供炉体加热，剩余煤气送往其他需气单位，本次不进行脱硫处理，由需气单位燃烧后进行烟气脱硫处理。 3.10.1.5 焦油分离工艺从初冷塔出来的焦油汇集到冷鼓系统中的油水混合罐。在油水混合罐内，焦油和水分层，上层为焦油，下层为水。再由二级提水装置去往循环氨水罐，去往一级油水分离槽使焦油水含量低于20%，再到焦油储罐。焦油罐产生的污水去往循环氨水罐重复使用。 3.10.1.6 煤焦油储运工艺来自焦油分离工段的煤焦油经焦油泵输送到3个3500m3煤焦油罐暂存，当需要装车外售时，罐内煤焦油经装车泵输送到装车鹤管装车外送。装车鹤管设有定量装车系统和紧急切断设施。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1.严格落实大气环境保护措施 (1)有组织废气项目设置1个受煤坑，受煤坑设置1个(覆膜)布袋除尘器原煤破碎粉尘经“集气罩+(覆膜)布袋除尘器”处理后，由1根23米高的排气简排放;项目共设置1个原料煤筛分楼，原料煤筛分粉尘经“集气罩+(覆膜)布袋除尘器”处理后，由1根23米高的排气简排放;项目洁净炭缓冲仓设置1个(覆膜)布除尘器，转运粉尘经“集气罩+(覆膜)布袋除尘器”处理后，由1根23米高的排气简排放;炭化炉炉顶设置1个(覆膜)布袋除尘器，炉顶装煤粉尘经“集气罩+(覆膜)布袋除尘器”处理后，由1根23米高的排气筒排放;洁净炭装车粉尘经“集气罩+(覆膜)布袋除尘器”处理后，由1根15米高的排气筒排放;未煤装车粉尘经“集气罩+(覆膜)布袋除尘器”处理后，由1根15米高的排气筒排放。采取以上措施后，各工段颗粒物排放参照执行《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气[2019]35号)中附件2钢铁企业超低排放指标限值中“炼焦工序装煤、推焦生产设施”限值要求。每年对各排气筒处的颗粒物开展自行监测。冷鼓工段废气、危险废物贮存库废气、储罐区和装卸区废气出焦及输焦废气经风机抽至VOCs治理系统，均采用一套“两级碱液喷淋+三级活性炭吸附过滤设备”处理后，共由1根25米高的排气简排放，废气中苯并[a]芘、氰化氢、酚类、氨、硫化氢二氧化硫、非甲烷总烃排放满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)中表5企业大气污染物排放浓度限值要求;颗粒物排放参照执行《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气[2019]35号)中附件2钢铁企业超低排放指标限值中“炼焦工序装煤、推焦生产设施”限值要求。在VOCs治理工段排气筒口处安装在线监测设施，对非甲烷总烃开展在线监测，其余各污染物开展自行监测。处理站中酸化除油设备废气经“集气罩+碱喷淋”处理后由1根15米高的排气筒排放，高效复合脱氨塔吹脱废气采用二级酸洗塔处理后通过1根15米高的排气筒排放。采取以上措施后，废气中硫化氢、氨和非甲烷总烃排放满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)中表5企业大气污染物排放浓度限值要求;臭气浓度排放满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2恶臭污染物排放标准值要求。废水焚烧炉以荒煤气为燃料,燃烧废气经“袋式过滤器+炉内SNCR脱硝+余热蒸汽锅炉+列管换热器+低温催化吸收脱硝塔+碱液喷淋脱硫塔”处理后，由1根20米高的排气筒排放。废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、酚类、氨、氰化氢、苯并[a]芘排放满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)表5企业大气污染物排放浓度限值要求，二英参照执行《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2020)限值要求。在废水焚烧炉排气筒口处安装在线监测设施，对颗粒物、二氧化硫、氮氧化物开展在线监测，并与生态环境主管部门联网;其余各污染物开展自行监测。 (2)无组织废气项目原料煤、沫煤和洁净炭均采用封闭式棚库储存，地面设有排水设施并全部硬化处理，设置喷酒水雾降尘装置，其中洁净炭缓冲仓设置为封闭式库房，内设喷洒水雾抑尘;装车粉尘采用喷洒水雾抑尘。炭化工段装煤采用双室双闸给料器，辅助煤箱和炉间采用带及特制泥浆密封，炭化炉采用护炉铁皮密封、水封上升管;原料煤、未煤和洁净炭转运及输送廊道、栈桥密闭设置，厂内运输道路全部硬化处理，运输车辆加盖篷布;炭化炉炉顶设置布料系统，采用防风抑尘网封闭，设置蒸汽抑尘系统;**处理站采用全封闭技术控制污染物逸散;生产装置区按照《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)《挥发性有机物污染防治政策》《石化行业挥发性有机物综合整治方案》对挥发性有机物进行控制，采用密闭管线输送、投料、出料对泵、压缩机、阀门、法兰等易发生泄漏的设备与管线组件，按照《工业企业挥发性有机物泄漏检测与修复技术指南》(HJ1230-2021)的相关要求，制定泄漏检测与修复(LDAR)计划，定期检测、及时修复，防止或减少跑、冒、滴、漏现象通过源头控制挥发性有机物的排放。采取以上措施，炭化炉炉顶污染物排放均满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)中表7焦炉炉顶大气污染物浓度限值要求;厂界各污染物无组织排放满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)表7企业边界大气污染物无组织排放限值要求。炭化炉炉顶设置监测点，对颗粒物苯并[a]芘、氨、硫化氢、苯可溶物开展常规监测。厂内非甲烷总烃无组织排放满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)中表A.1厂区内VOCs无组织排放限值要求，厂界非甲烷总烃排放满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2企业边界大气污染物无组织排放限值。厂界臭气浓度排放满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表1企业边界大气污染物无组织排放限值(臭气浓度：20(无量纲))要求。依据《关于加快解决当前挥发性有机物治理突出问题的通知》(环大气〔2021]65号)的相关要求，在项目厂界四周分别设置VOCs无组织排放自动监测设备，与生态环境部门在线监测平台联网;其余污染物开展自行监测。 2.严格落实水环境保护措施项目建设一座设计处理能力为6立方米/**处理站，采用“三级除油+脱氮”的处理工艺。酚处理站处理，出水送一座6吨/小时废水焚烧炉焚烧处置;反渗透排水和锅炉排水属于清净下水，满足《城市污水再生利用城市杂用水水质标准》(GB/T18920-2020)后回用于煤棚、沫煤棚、洁净炭棚喷雾抑尘;厂区工作人员园区园区污水处理厂处理。 3.严格落实声环境保护措施合理布局产噪设备，选择先进可靠的低噪声设备，对大功率噪声设备采取安装减振垫、管道和风机口采用软连接、风机加装消声器等措施;强噪声设备置于室内，并采用隔声、吸音材料制作门窗、砌体等措施;对设备进行定期维护，确保设备运行状态良好;加强厂区绿化。采取以上降噪措施后，厂界噪声排放满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准要求。在厂界四周开展噪声昼间、夜间监测，监测因子为等效A声级。 4.严格落实固体废物污染防治措施 (1)危险废物废机油桶、废含油抹布和劳保用品、废水焚烧炉焚烧残渣实验室废物、喷淋废液危险废物收集后在危险废物暂存库分区分类暂存，定期交由有危险废物处置资质的单位处置;分离出的焦油渣、废活性炭、清罐油泥、废机油全部综合利用掺煤炼焦。煤焦油属于列入《国家危险废物名录》附录危险废物豁免管理清单中的炼焦危险废物，全部送由有资质的单位综合利用，利用过程可不按危险废物进行管理。在收集、贮存、运输环节仍按危险废物环境管理要求进行严格管理。 (2)一般固体废物布袋除尘器收集的收尘灰作为原料和产品直接回用于生产;废布袋、空压制氮站废吸附剂、空压制氮站废干燥剂、废离子交换树脂拉运至高新区循环经济产业园填埋场处理，运距27公里 (3)生活垃圾生活垃圾经厂区垃圾桶收集后由环卫部门统一清运至****填埋场填埋，运距22公里（4）待鉴别固体废物需对硫酸铵溶液进行危险废物鉴别。经鉴别不具有危险特性，且符合对应产品质量标准时，可按副产品进行销售;若为危险废物，定期交由有危险废物处置资质的单位处置。鉴别前按危险废物进行管理。	4.1.1 废气污染源 4.1.1.1 备煤工段 ① 备煤系统主要污染物为煤尘，其排放源主要有：1#煤仓和2#煤仓对应的1个破碎受煤坑，每个系统设1套集气系统和(覆膜)布袋除尘器，分别经DA002、DA005排气筒排放，收集到的煤尘直接送至配煤工序。 ② 原煤采用2个封闭式煤棚贮存，煤棚内设置喷洒水雾降尘装置；沫煤采用煤棚储存，煤棚内设置喷洒水雾降尘装置。 ③ 原煤的输送均采用封闭式皮带廊道，并在转载点设置喷洒水雾降尘装置。 4.1.1.2 炭化工段 ① 炭化炉装煤时，从炭化炉炉顶辅助煤箱放料时逸散的煤尘，通过采用双室双闸给料技术，让辅助煤箱与炉体联接在—起，实现连续加煤，杜绝粉尘外逸。同时采用微负压操作，炭化炉区块设置1套集气系统和(覆膜)布袋除尘器，经DA010排气筒排放，收集到的煤尘直接送至炉顶配料系统。 ② 在炭化炉初期点火时，炭化炉放散管有荒煤气放散。 ③ 事故状态下，煤炭分质利用装置排放的可燃气体送火炬系统。 4.1.1.3 洁净炭处理工段 ① 洁净炭处理工段主要污染物为颗粒物，主要来自洁净炭缓冲仓，洁净炭缓冲仓设1套集气系统和1个(覆膜)布袋除尘器，经DA004排气筒排放。收尘直接送至洁净炭储存单元。 ② 洁净炭采用封闭式洁净炭仓贮存，洁净炭仓内设置喷洒水雾降尘装置。 ③ 原煤、洁净炭的输送均采用封闭式皮带廊道，并在转载点设置喷洒水雾降尘装置。 ④ 出焦、输焦过程的挥发性有机物，由VOCs专用集气罩收集后，送厂区VOCs治理设施。 4.1.1.4 煤气净化工段对原料煤进行中低温干馏，内热式炭化炉煤气和煤料直接接触，并与燃烧后烟气混合供后续用户使用，煤气产量较高，热值较低；炭化炉煤气净化单元仅回收焦油，不回收粗苯等化学品，排放的主要污染物为原料中的挥发性物质、分解气体等废气。在冷凝鼓风工段，焦油氨水分离区设焦油氨水分离罐、油水分离罐。从呼吸阀呼出的废气中主要含NH3、H2S、CO以及少量的HCN和CMHN等污染物。由VOCs专用集气罩收集后，送厂区VOCs治理设施处理后，由25m高的DA001排气筒排放。 4.1.1.5 罐区、装卸区本项目储运罐区包括3台3500m3固定顶储罐，罐区和装卸区产生的有机废气，由VOCs专用集气罩收集后，送厂区VOCs治理设施处理后，由25m高的DA001排气筒排放。 4.1.1.6 危废贮存库厂区设危废贮存库一座，贮存库产生的废气由VOCs专用集气罩收集后，送厂区VOCs治理设施处理后，由25m高的DA001排气筒排放。 4.1.1.7 **处理站通过集气罩收集酚氨废水预处理工段散发的废气，酚氨废水采用稀硫酸酸化除油过程产生含硫化氢废气，采用NaOH喷淋洗涤，酚氨废水经脱酚后采用高效复合脱氮，吹脱的氨气采用稀硫酸吸收生成硫酸铵溶液。硫化氢、氨气满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171.1-2024)标准限值，由15m高的DA006-DA007排气筒排放。 4.1.1.8 废水焚烧炉本项目酚氨污水站浓水采用一台6t/h废水焚烧炉进行焚烧，焚烧燃料为荒煤气，煤气用量3500Nm3/h。废水焚烧炉废气，采用袋式过滤器+焚烧炉炉内SNCR脱硝+余热蒸汽锅炉+列管换热器+低温催化吸收脱硝塔+碱液喷淋脱硫塔处理后，由20m高的DA008烟囱排放。 4.1.1.9 沫煤装车废气将沫煤从沫煤棚通过皮带输送至煤棚外，在皮带输送廊道机头处设置布袋除尘器1套集气系统和1个(覆膜)布袋除尘器，经DA003排气筒排放。收尘直接送至沫煤储存单元。 4.1.1.10 洁净炭装车废气将洁净炭从洁净炭通过皮带输送至洁净炭棚外，在皮带输送廊道机头处设置布袋除尘器1套集气系统和1个(覆膜)布袋除尘器，经DA009排气筒排放。收尘直接送至洁净炭储存单元。 4.1.2 废水污染源 4.1.2.1 酚氨废水低阶煤分质利用装置产水的废水主要为酚氨废水，来自煤气净化工段焦油氨水分离罐，主要是煤热解产生的水份，去除荒煤气、焦油、提质煤带走的水份后剩余的废水(剩余氨水)。 4.1.2.2 软化水站排污水余热锅炉配套临时软化水站除盐水使用量为15m3/h，软化水站排污水产生量为3m3/h，主要回用于煤场以及输煤系统喷洒水。 4.1.2.3 锅炉排污水热力站锅炉定时排污水，除含盐量稍高外无其它有害成份，产生量为0.3t/h(2160t/a)。 4.1.2.4 生活污水本项目新增劳动定员50人，产生一定量的生活污水。 4.1.3 固废污染源（1）备煤、炭化、装车工段备煤工段的固体废物主要来自破碎受煤坑、煤筛分楼、沫煤装车、炉顶废气等环节，采用(覆膜)布袋除尘器的除尘灰和废布袋。（2）煤气净化装置冷鼓工段产生的危废煤焦油和焦油渣。（3）VOCs治理设施 VOCs治理产生的固体废物主要有废活性炭。（4）酚氨污水站酚氨污水站采用“预处理（除油+脱酚+脱氮）+焚烧炉焚烧”工艺处理酚氨废水，产生的固体废物主要有硫酸铵溶液。环评文件要求：需对硫酸铵溶液进行危险废物鉴别。经鉴别不具有危险特性，且符合对应产品质量标准时，可按副产品进行销售;若为危险废物，定期交由有危险废物处置资质的单位处置。鉴别前按危险废物进行管理。由于硫酸铵溶液危废鉴别周期较长，正在积极联系和筛选危废鉴别单位，目前按照危废管理。（5）焚烧炉废水焚烧炉主要产生的固体废物为焚烧残渣。（6）空压制氮站 ①废吸附剂每6年更换一次，平均产生量为7.4t/a，主要组份分子筛，属于一般工业固体废物，填埋场填埋处理。 ②废干燥剂每10年更换一次，平均产生量为0.7t/a，主要组份为Al2O3，属于一般工业固体废物，填埋场填埋处理。（7）罐区罐区固废主要来自清罐油污（危险废物：HW08,900-221-08），罐区每2年清理一次，产生量3t，回炉炼焦处置。（8）废机油主要来自设备检修过程产生的废机油。（9）软化水站软化水站产生的废离子交换树脂。（10）分析化验室 **实验室废物。（11）喷淋废液酚氨废水站产生的喷淋废液。（12）生活垃圾主要来自劳动定员产生的生活垃圾。 4.1.4 噪声污染源 4.1.4.1 备煤工段原煤破碎机、煤振动筛、原煤皮带、煤场出料皮带、转载皮带、上料皮带、沫煤转载皮带、炉顶装料皮带的噪声。 4.1.4.2 炭化工段空气风机、洁净炭转载皮带、刮板机、推焦机、电捕焦油器、炭化炉的噪声。 4.1.4.3 煤气净化工段煤气风机和机泵的噪声。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

5.严格落实环境风险防范措施项目危险化学品运输须遵守《作业场所安全使用化学品公约》《危险化学品安全管理条例》《工作场所安全使用化学品的规定》《常用化学危险品贮存通则》的要求。危险化学品委托有资质的单位运输进厂;装卸过程中，须根据危险货物的性质，轻装轻卸。危险废物的收集、贮存、运输须符合《危险废物收集贮存运输技术规范》(HJ2025-2012)《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)中的相关要求，危险废物贮存库的设置须符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)中的相关要求。内部设置危险废物标志，须有耐腐蚀的硬化地面，由专人管理，若发现贮存装置存在问题，立即停止使用，予以更换或者修复，并采取相应安全措施;配备通讯设备、照明设施、安全防护服装及工具，并设置应急防护设施;设有堵截泄漏的裙脚，地面与裙脚所围建的容积不低于堵截最大容器的最大储量或总储量的1/5;不相容的危险废物必须分开存放，并设有隔离间隔断：每个分区留有搬运通道;须有泄漏液体收集装置;各类危险废物分类登记存放，禁止混放。炭化炉、冷鼓工段设备及荒煤气、煤焦油、氨水管道设防静电接地，并采用防火花型液位计及防静电型产品导入管，防止介质流动时产生静电火花而引起的火灾;荒煤气管道应符合国家标准，定期对荒煤气管道进行检查，荒煤气管道设低压报警与自动切断装置;煤气管道设置包括煤气泄漏检测在内的各种安全运行信号的自动检测报警功能;煤气主干管设紧急切断阀和安全水封，在发生煤气泄漏时，可迅速切断与外网煤气的连通：电捕焦油器设煤气含氧量超过0.8%时，发出报警信号及超过1%时自动断电的联锁装置。项目设置一座高41米的火炬，事故情况下的荒煤气通过管道送至火炬，经过充分燃烧后排放。氨水循环区设置不低于60厘米的围堰,氨水储罐区设置1.6米高的围堰，煤焦油储罐设置1.6米高的围堰，围堰内铺砌防腐蚀地面、设排水设施，排水设施和切断阀门通过管道与事故水池相连。按照《化工建设项目环境保护工程设计标准》(GB/T50483-2019)要求，厂区设置1座2000立方米的事故水池。发生事故时，通过泵将事故废水泵入事故水池，进行必要的监测能够回用的回用，对不符合回用要求的，委托有资质单位处置。厂区设置分散控制系统、安全仪表系统、可燃和有毒气体检测报警系统及火灾自动报警系统。项目采用先进、可靠的工艺技术和设备，严防“跑、冒、滴、漏”，实现全过程密闭化生产;对生产工段各装置设置流量、压力检测与控制系统。厂区进出口、生产装置区、危险废物贮存库、冷鼓装置区、氨水储罐区、煤焦油储罐区等关键部位均设置视频监控设施，作为厂区日常监管手段，要求最少储存3个月视频资料。编制切实可行的突发环境事件应急预案**开发区备案。厂内定期开展环境风险应急培训和演练，加强环境应急物资储备和环境应急队伍的建设，确保应急措施落实到位，建设单位应按照相关法律法规和技术标准规范要求，开展脱硫脱硝、粉尘治理、污水处理环保设备设施安全风险辨识评估和隐患排查治理，落实安全生产各项责任措施。 6.严格落实土壤及地下水污染防治措施根据《环境影响评价技术导则地下水环境》(HJ610-2016)要求，各生产装置、辅助设施及公用工程设施在布置上按照污染物泄漏的可能，将厂区划分为重点防渗区、一般防渗区、简单防渗区。根据不同的防渗区采取相应的防渗措施。重点防渗区包括危险废物暂存库、煤焦油罐区、氨水罐区、化学品库、事故水池、处理站，危险废物暂存库按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)的要求执行，其防渗性能为至少1米厚粘土层，渗透系数<10-7厘米/秒，或2毫米厚度聚乙烯，或至少2毫米厚的其它人工材料，渗透系数<10-10厘米/秒;其他重点防渗区等效黏土防渗层Mb>6.0米，渗透系数<1x10-7厘米/秒;一般防渗区为煤干馏装置区、装卸区、一般固废暂存间、软水站、火炬、煤棚、洁净炭棚、沫煤棚，等效黏土防渗层Mb>1.5米，渗透系数<1x10-7厘米/秒;其余部位为简单防渗区，仅进行地面硬化。留存防渗设计、施工、验收相关资料以备检查。落实地下水、土壤污染监控计划和风险防范措施，制定应急预案，避免对地下水和土壤环境造成污染。根据项目所在区域的地下水流向及其分布特征，设置地下水跟踪监测点，利用上游监测点(厂区内东北侧)、下游监测点(厂区内西南侧)，项目区内监测点厂区内北侧)，监测频率不少于每半年1次。在1#**处理站下游50米处、2#**处理站下风向、3#储罐区下风向各布设一个土壤监测点位开展土壤跟踪监测，监测频次不少于每年1次。当发生事故时，须加密监测。	10.1 工程执行国家建设项目环境管理制度情况该项目根据《中华人民国环境保护法》和《建设项目环境保护管理办法》的要求进行了环境影响评价报告书的编制和报批。建设期和生产调试期严格落实各项环保措施，按照要求进行了竣工公示、生产调试公示，开展了建设项目竣工环境保护验收工作。 10.2 环境保护设施监测、运行与维护情况该公司建立了环境保护设施操作规程，开展环境保护教育。运行岗位严格执行设备巡回检查制度，交接班制度，工作票、操作票制度。环境保护设施正常运行和维护，不得擅自降低运行效率、停运或拆除，发生故障时及时修复。 10.3 环境监测计划实施情况除在线检测项目外，其它项目委托有资质监测单位开展自行监测，检测内容及检测频次按照申领的排污许可证执行。 10.4 环境保护机构、环境管理规章制度公公司环境管理工作，制定了相关的环境管理制度，明确了环境管理的职责和范围明确，环保管理部门岗位责任制度主要内容包括： 1.认真贯彻落实国家和地方有关环保的方针、政策和法规。 2.公司环境综合整治的长期规划和年度计划。 3.掌握公司环境状况和发展趋势，并采取有效的治理措施。 4.适公司重大环境问题的会议。 5.对公司属各单位在环境保护方面做出突出成绩的单位和个人给予表彰和奖励。 6.对违反有关环境法规、条例、规定，污染和破坏环境、危害人体健康甚至造成人身伤亡的，给予批评、警告、罚款、停产治理直至建议追究法律责任。 10.5 环境风险防范措施及应急预案落实情况该验收项目根据车间生产过程中火灾、爆炸危险等级及毒物危害程度分级进行分类、分区布置。合理划分管理区、工艺生产区、辅助生产区及储运设施区，各区按其危害程度采取相应的安全防范措施进行管理。公司编制了突发环境事件应急预案，备案编号：66130-2024-008-M。 10.5.1 有毒有害气体的泄漏主要为煤气泄漏和炉体发生意外导致煤气泄漏。 1）事故发生后，指挥部，并立即组织对中毒者的急救。 2）切断物料来源，尽快堵住泄漏点，用锥形木楔堵漏，适用于洞；用木楔和绳堵漏，适用于破口；采用上述方法堵漏快速简便、有效，但不能长期使用，应及时补焊。对腐蚀严重泄漏慎用，以防打木楔时孔洞扩大，加大泄漏面积。用环氧树脂堵漏：先将泄漏制止后，再涂环氧树脂，缠玻璃布依次涂、缠3层以上；也可使用铜制工具应急堵漏。事故现场严禁明火，并佩戴防毒面具；事故现场应加强通风，并迅速撤离无关人员；若立即堵漏有困难，又无备用设备时应派专人监护，严格控制其周围火源，备用蒸汽，防止着火，同时组织制定方案进行带压焊补。 3）在抢救煤气中毒者时，佩戴空气（或氧气）呼吸器具到中毒区域抢救，要首先确定其中毒轻重以采取相应措施和正确的处理方法。对于轻度中毒者，如出现头痛、恶心、眩晕、呕吐等症状，要使其脱离中毒现场，吸入新鲜空气或进行适当的补氧，其症状即可迅速消失。对于中度中毒者，如出现意识模糊、口吐白沫等症状，应立即进行现场输氧，待中毒者恢复知觉、呼吸正常后，**医院治疗。对于重度中毒者，如出现失去知觉、呼吸停止等症状时，应立即施行人工呼吸或强制苏生，在中毒者身上没有出现尸斑或未经医务人员允许，不得停止急救。抢救中毒者的现场必须设专人维护秩序。 10.5.2 煤焦油泄漏事件处置措施 10.5.2.1 装置区管线焦油泄漏事件处置措施 1）事件发生后，当班人员立即报告值班领导。 2）现场处置组人员或现场岗位人员根据泄漏点的大小对焦油管线上的阀门进行调节，必要时切断焦油来源。切断火源。对泄漏区进行通风。并尽快通知维修人员进行补漏工作。 3）对附近的雨水口、地下管网入口进行封堵，防止泄漏物流入下水道、排洪沟造成二次污染。 4）管道壁发生泄漏，又不能关阀止漏时，可使用不同形状的堵漏垫、堵漏楔、堵漏胶、堵漏带等器具实施封堵。 5）对泄漏区进行隔离，严格限制出入。 6）现场处置人员做好自身防护工作，利用纱布、砂土等清理泄漏的焦油。 10.5.2.2 罐区泄漏事件处置措施 1）事件发生后，事指挥部； 2）迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入； 3）切断火源，对泄漏区进行通风； 4）应急抢险人员戴自给正压式呼吸器，穿防静电工作服。尽可能切断泄漏源，防止流入下水道、排洪沟等限制性空间； 5）小量泄漏：用砂土、蛭石或其它惰性材料吸收； 6）大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。用泡沫覆盖，降低蒸气灾害。用防爆泵转移至槽车或专用收集器内，处理场所处置。 10.5.2.3 含氨废水泄漏处置措施 1）事件发生后，事指挥部，并立即组织对泄漏现场的控制。 2）疏散泄漏污染区人员至安全区，禁止无关人员进入污染区，应急处理人员戴口罩，于高处或上风处进行工作，不要直接接触泄漏物，在确保安全情况下堵漏。 3）用活性炭吸收，然后以少量加入大量水中，调节至中性，再放入事故水池。 4）如大量泄漏，利用围堤收容，然后启动事故水池，待污染物收集、转移、无害处理后废弃。 5）当氨水大量泄漏，氨水从事故水池溢流或直接流入厂外时，**政府启动相应应急预案，按照污废水外排处置方法进行处置。 6）含氨废水呈碱性，有毒，对人体、眼睛、呼吸道有刺激性和腐蚀性。 10.6 排污口及在线监测装置调查情况建设单位已按照《排污口规范化整治技术要求（试行）》（环监〔1996〕470号）及其他相关文件要求，各排放口均合法合规。排污口规范化设置情况如下： 10.6.1排污口的位置设置合理，并按《排污口规范化整治技术要求（试行）》（环监〔1996〕470号）文件要求进行规范化管理；（2）有组织废气排放口设置满足环评及环评批复要求，采样口设置符合《污染源监测技术规范》要求；（3）废水外排口设置满足环评及环评批复要求，采样口设置符合《污水监测技术规范》HJ91.1-2019要求；（4）排污口按国家《环境保护图形标志》（15562.1-1995）与（GB15562.2-1995）的规定，设置环境保护部统一制作的环境保护图形标志牌，且标志牌设置位置合理合规。该验收项目不涉及主要排放口，均为一般排放口，排放口设置了标识标牌。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.048	0	0.048	0.048
0.0137	0	0.014	0.014
0.0453	0	0.045	0.045
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0.122	9.88	0.122	0.122	/
4.847	60.98	4.847	4.847	/
9.1771	11.6954	9.177	9.177	/
0.293	0	0.293	0.293	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	沉淀池	《城市污水再生利用城市杂用水水质标准（GB/T18920-2020）	沉淀池1座	不外排
2	化粪池	《污水综合排放标准》（GB8978-1996）	生活污水经化粪池处理后，****处理站处理	pH值（7.0-7.2）、COD最大浓度值为33mg/L、氨氮最大浓度值为101mg/L

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	洁净碳缓存仓袋式除尘器	《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气〔2019〕35号)	洁净碳缓存进料口和出料口共用1台除尘器，处理之后经1根23m高排气筒排放	洁净碳缓存进料口和出料口共用1台除尘器。经8月26-27日，对洁净碳缓存仓布袋除尘器进出口颗粒物检测，颗粒物最大排放浓度是9.2mg/m3、最大排放速率是0.21kg/h
2	受煤坑破碎机布袋除尘器	《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气〔2019〕35号)	受煤坑粉尘经集气罩收集之后，进入受煤坑破碎机布袋除尘器，之后经1根23m高排气筒排放	颗粒物最大排放浓度是9.1mg/m3、最大排放速率是0.278kg/h
3	沫煤装车布袋除尘器	《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气〔2019〕35号)	颗粒物经集气罩收集之后，经沫煤装车布袋除尘器处理，之后经1根15m高排气筒排放	颗粒物最大排放浓度是9.3mg/m3、最大排放速率是0.178kg/h
4	洁净碳装车布袋除尘器	《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气〔2019〕35号)	颗粒物经集气罩手机之后，经洁净碳装车布袋除尘器处理，之后经1根15m高排气筒排放	颗粒物最大排放浓度是8.0mg/m3、最大排放速率是0.143kg/h
5	炉顶装煤机布袋除尘器	《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气〔2019〕35号)	颗粒物经集气罩收集之后，经炉顶装煤机布袋除尘器处理，之后经1根排气筒排放	颗粒物最大排放浓度是8.1mg/m3、最大排放速率是0.239kg/h
6	原煤振动机布袋除尘器	《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气〔2019〕35号)	产生的颗粒物经集气罩收集后，经原煤振动机布袋除尘器处理，之后经1根23m高排气筒排放	颗粒物最大排放浓度是8.4mg/m3、最大排放速率是0.377kg/h
7	氨罐罐区碱洗塔	《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)	废气京收集之后，经氨罐罐区****设备处理，之后经15m高排气筒排放	硫化氢最大排放浓度是0.014mg/m3、最大排放速率是8.44x10-6kg/h；氨最大排放浓度是5.63mg/m3、最大排放速率是3.39x10-3kg/h；非甲烷总烃最大排放浓度是5.48mg/m3、最大排放速率是3.30x10-3kg/h；臭气浓度最大值是776
8	脱氮塔的酸洗塔	《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)	塔吹脱氮废气经密闭管道收集，之后经脱氮塔的酸洗塔处理，之后经1根15m高排气筒排放	硫化氢最大排放浓度是0.022mg/m3、最大排放速率是4.78x10-5kg/h；氨最大排放浓度是5.15mg/m3、最大排放速率是1.12x10-2kg/h；非甲烷总烃最大排放浓度是6.15mg/m3、最大排放速率是1.34x10-2kg/h；臭气浓度最大值是977
9	袋式过滤+炉内SNCR脱硝+余热蒸汽锅炉+列等式换热器+低温催化吸收塔+碱液脱硫塔	《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)	废水焚烧废气经袋式过滤+炉内SNCR脱硝+余热蒸汽锅炉+列等式换热器+低温催化吸收塔+碱液脱硫塔处理，之后经1根20m高排气筒排放	颗粒物最大排放浓度是3.3mg/m3、最大排放速率是1.21x10-2kg/h；二氧化硫最大排放浓度是＜3mg/m3、最大排放速率是9.54x10-3kg/h；氮氧化物最大排放浓度是129mg/m3、最大排放速率是0.552kg/h；酚类化合物最大排放浓度是2.4mg/m3、最大排放速率是1.09x10-2kg/h；氨最大排放浓度是7.60mg/m3、最大排放速率是3.62x10-2kg/h；氰化氢最大排放浓度是0.53mg/m3、最大排放速率是2.54x10-3kg/h；苯并[a]芘最大排放浓度是＜0.12ug/m3、最大排放速率是4.01x10-7kg/h
10	袋式过滤+炉内SNCR脱硝+余热蒸汽锅炉+列等式换热器+低温催化吸收塔+碱液脱硫塔	《危险废物焚烧污染控制标准(GB 18484-2020)》	废气经袋式过滤+炉内SNCR脱硝+余热蒸汽锅炉+列等式换热器+低温催化吸收塔+碱液脱硫塔处理，之后经1根20m高排气筒排放	二噁英最大排放浓度是0.049ngTEQ/Nm3
11	二级喷淋+三级活性炭吸附	《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)	危废库挥发性有机物经收集之后，经二级喷淋+三级活性炭吸附处理，之后经1根25m高排气筒排放	颗粒物最大排放浓度是3.4mg/m3、最大排放速率是6.75x10-3kg/h；二氧化硫最大排放浓度是＜3mg/m3、最大排放速率是3.65x10-3kg/h；氰化氢最大排放浓度是＜0.09mg/m3、最大排放速率是1.10x10-4kg/h；酚类化合物最大排放浓度是3.8mg/m3、最大排放速率是8.28x10-3kg/h；氨最大排放浓度是5.36mg/m3、最大排放速率是1.08x10-2kg/h；苯并[a]芘最大排放浓度是＜0.12ug/m3、最大排放速率是1.29x10-7kg/h；硫化氢最大排放浓度是0.016mg/m3、最大排放速率是3.43x10-5kg/h；VOCs最大排放浓度是7.66mg/m3、最大排放速率是1.63x10-2kg/h

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

基础减振和厂房隔声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

项目各生产装置产生的噪声经过基础减振和厂房隔声措施，能够达标排放

项目厂界昼、夜噪声范围分别为43-61dB(A)、42-53dB(A)

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

根据《环境影响评价技术导则地下水环境》(HJ610-2016)要求，各生产装置、辅助设施及公用工程设施在布置上按照污染物泄漏的可能，将厂区划分为重点防渗区、一般防渗区、简单防渗区。根据不同的防渗区采取相应的防渗措施。重点防渗区包括危险废物暂存库、煤焦油罐区、氨水罐区、化学品库、事故水池、****处理站，危险废物暂存库按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)的要求执行，其防渗性能为至少1米厚粘土层，渗透系数<10-7厘米/秒，或2毫米厚**度聚乙烯，或至少2毫米厚的其它人工材料，渗透系数<10-10厘米/秒;其他重点防渗区等效黏土防渗层Mb>6.0米，渗透系数<1x10-7厘米/秒;一般防渗区为煤干馏装置区、装卸区、一般固废暂存间、软水站、火炬、煤棚、洁净炭棚、沫煤棚，等效黏土防渗层Mb>1.5米，渗透系数<1x10-7厘米/秒;其余部位为简单防渗区，仅进行地面硬化。留存防渗设计、施工、验收相关资料以备检查。落实地下水、土壤污染监控计划和风险防范措施，制定应急预案，避免对地下水和土壤环境造成污染。根据项目所在区域的地下水流向及其分布特征，设置地下水跟踪监测点，利用上游监测点(厂区内东北侧)、下游监测点(厂区内西南侧)，项目区内监测点厂区内北侧)，监测频率不少于每半年1次。在1#****处理站下游50米处、2#****处理站下风向、3#储罐区下风向各布设一个土壤监测点位开展土壤跟踪监测，监测频次不少于每年1次。当发生事故时，须加密监测。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

(1)危险废物废机油桶、废含油抹布和劳保用品、废水焚烧炉焚烧残渣****实验室废物、喷淋废液危险废物收集后在危险废物暂存库分区分类暂存，定期交由有危险废物处置资质的单位处置;分离出的焦油渣、废活性炭、清罐油泥、废机油全部综合利用掺煤炼焦。煤焦油属于列入《国家危险废物名录》附录危险废物豁免管理清单中的炼焦危险废物，全部送由有资质的单位综合利用，利用过程可不按危险废物进行管理。在收集、贮存、运输环节仍按危险废物环境管理要求进行严格管理。 (2)一般固体废物布袋除尘器收集的收尘灰作为原料和产品直接回用于生产;废布袋、空压制氮站废吸附剂、空压制氮站废干燥剂、废离子交换树脂拉运至**高新区**循环经济产业园****填埋场处理，运距27公里 (3)生活垃圾生活垃圾经厂区垃圾桶收集后由环卫部门统一清运至******填埋场填埋，运距22公里（4）待鉴别固体废物需对硫酸铵溶液进行危险废物鉴别。经鉴别不具有危险特性，且符合对应产品质量标准时，可按副产品进行销售;若为危险废物，定期交由有危险废物处置资质的单位处置。鉴别前按危险废物进行管理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

项目危险化学品运输须遵守《作业场所安全使用化学品公约》《危险化学品安全管理条例》《工作场所安全使用化学品的规定》《常用化学危险品贮存通则》的要求。危险化学品委托有资质的单位运输进厂;装卸过程中，须根据危险货物的性质，轻装轻卸。危险废物的收集、贮存、运输须符合《危险废物收集贮存运输技术规范》(HJ2025-2012)《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)中的相关要求，危险废物贮存库的设置须符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)中的相关要求。内部设置危险废物标志，须有耐腐蚀的硬化地面，由专人管理，若发现贮存装置存在问题，立即停止使用，予以更换或者修复，并采取相应安全措施;配备通讯设备、照明设施、安全防护服装及工具，并设置应急防护设施;设有堵截泄漏的裙脚，地面与裙脚所围建的容积不低于堵截最大容器的最大储量或总储量的1/5;不相容的危险废物必须分开存放，并设有隔离间隔断：每个分区留有搬运通道;须有泄漏液体收集装置;各类危险废物分类登记存放，禁止混放。炭化炉、冷鼓工段设备及荒煤气、煤焦油、氨水管道设防静电接地，并采用防火花型液位计及防静电型产品导入管，防止介质流动时产生静电火花而引起的火灾;荒煤气管道应符合国家标准，定期对荒煤气管道进行检查，荒煤气管道设低压报警与自动切断装置;煤气管道设置包括煤气泄漏检测在内的各种安全运行信号的自动检测报警功能;煤气主干管设紧急切断阀和安全水封，在发生煤气泄漏时，可迅速切断与外网煤气的连通：电捕焦油器设煤气含氧量超过0.8%时，发出报警信号及超过1%时自动断电的联锁装置。项目设置一座高41米的火炬，事故情况下的荒煤气通过管道送至火炬，经过充分燃烧后排放。氨水循环区设置不低于60厘米的围堰,氨水储罐区设置1.6米高的围堰，煤焦油储罐设置1.6米高的围堰，围堰内铺砌防腐蚀地面、设排水设施，排水设施和切断阀门通过管道与事故水池相连。按照《化工建设项目环境保护工程设计标准》(GB/T50483-2019)要求，厂区设置1座2000立方米的事故水池。发生事故时，通过泵将事故废水泵入事故水池，进行必要的监测能够回用的回用，对不符合回用要求的，委托有资质单位处置。厂区设置分散控制系统、安全仪表系统、可燃和有毒气体检测报警系统及火灾自动报警系统。项目采用先进、可靠的工艺技术和设备，严防“跑、冒、滴、漏”，实现全过程密闭化生产;对生产工段各装置设置流量、压力检测与控制系统。厂区进出口、生产装置区、危险废物贮存库、冷鼓装置区、氨水储罐区、煤焦油储罐区等关键部位均设置视频监控设施，作为厂区日常监管手段，要求最少储存3个月视频资料。编制切实可行的突发环境事件应急预案****开发区备案。厂内定期开展环境风险应急培训和演练，加强环境应急物资储备和环境应急队伍的建设，确保应急措施落实到位，建设单位应按照相关法律法规和技术标准规范要求，开展脱硫脱硝、粉尘治理、污水处理环保设备设施安全风险辨识评估和隐患排查治理，落实安全生产各项责任措施。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程