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年产200万件汽车涡轮增加器精密铸件及3000吨泵阀零件硅溶胶精密铸造项目（一期工程

审批

安徽-宣城-泾县

发布时间： 2026年01月19日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1823MA8PE0YN55	李定芳
李定芳	******
****开发区就业创业园内8号厂房

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产200万件汽车涡轮增加器精密铸件及3000吨泵阀零件硅溶胶精密铸造项目（一期工程	****

2021版本:068-铸造及其他金属制品制造	C3392-C3392-有色金属铸造
	**** ****
经度:118.440000 纬度: 30.698056	宣****分局
	2023-07-19
泾环综函〔2023〕23号	****1823MA8PE0YN55001U
2024-10-18	1500
44.2	****
****1823MA8PE0YN55	****
****1823MA8PE0YN55	****公司
913********697331G	2024-09-15
2025-02-10	2025-08-15
2025-12-18	2026-01-16
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=51218hboic

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一期工程新增2台8kg的真空熔炼炉、1台100kg的中频熔炼炉进行熔炼，配套相应的石蜡造型等配套设备，建成后年产200万件汽车涡轮增压器精密铸件（383吨铸造产能）	现阶段建设1台8kg真空熔炼炉和1组中频电炉（1组中频电炉含2台80kg一用一备），现阶段年产铸件131t/a；受中频电源控制，2台80kg中频炉无法同时生产，处于一用一备状态，现阶段为1台80kg电炉正常生产
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）融蜡：将外购的固体状型蜡采用射蜡机上方蜡液容器中熔化，熔化温度在90~100℃，液体状态的石蜡经管道输送至射蜡机进入下一步工序，此过程固固体融化成液体蜡。（2）制芯：利用射蜡机的高压油令液压缸中的活塞动作，将液体蜡从射蜡嘴中挤出注入模具型腔，经人工起模后形成蜡芯。（3）组树：按照产品工艺的要求，采用固体型蜡位于化蜡锅内熔化，将蜡件沾上熔化的蜡液接到浇道（即模头），形成模型簇。（4）制壳：制壳耐火材料，采用莫来砂、莫来粉、锆粉、锆砂、硅溶胶按照一定比例在混浆机内混合后，置于面背层浆桶内，模组缓慢浸入面背层浆桶内，然后从面背层浆桶内取出，使熔模组各处均匀地涂上一层耐火材料，料不再往下滴即停止流动时，将模组放置于淋砂机下淋砂，在涂料外均匀地撒上一层耐火材料，用以固定涂料层并增加型壳的厚度。（5）壳膜干燥：制壳淋砂后，将型砂壳置于干燥线内干燥，干燥线采用电加热，涂敷后的型壳进行充分的干燥和硬化，然后再进行下一层型壳的涂敷，直至合适的型壳层厚度。反复淋砂和干燥后，形成型壳。（6）脱蜡：整个脱蜡过程位于脱蜡釜中。脱蜡釜分为蒸汽区和脱蜡区。蒸汽区采用电将水加热成蒸汽，达到一定压力时蒸汽区和脱蜡区阀门打开，蒸汽进入脱蜡区，采用水蒸气气压和温度将型壳中的蜡模熔化，变成液体蜡从型壳中脱出，绝大部分蜡在这一工序从模壳熔化流出，最终得到空心模壳。（7）焙烧：将脱蜡后的模壳送入焙烧炉进行焙烧，焙烧炉采天然气为燃料，焙烧炉温度约为1100℃，采用直接加热方式，焙烧工序是为了进一步去除模壳水分和残留的少量石蜡，并将模壳加热到钢水相应的温度。（8）熔化：把卷料、镍板、铬铁等根据一定比例调配好放入中频电炉加热熔化，熔化温度为1600℃。母合金和膜壳同时放入真空电炉中，真空熔炼炉先将熔化腔室抽真空，然后加热母合金至1600℃。中频电炉融化后的金属液使用检测仪器测定金属含量，符合要求，即可浇注。真空熔炼炉熔炼过程内部处于真空状态，浇注之后，物料从真空熔炼炉取出浇注好的包裹着防火材料壳膜的工件。（9）浇注：中频电炉位置同浇注工位靠近，中频电炉中熔化好的金属液从炉中直浇注至焙烧好的空心模壳内，进行浇注冷却成型。真空熔炼炉中熔化好的金属液体在真空环境下直接通过引流装置流入膜壳内，浇注过程位于真空熔炼炉内部，浇注过程需要固定模型，防止模具倾倒影响浇注，同时在模具托盘上铺上一层液压油，防止浇注过程金属液和托盘粘结，浇注过程液压油和可反复使用，定期更换。（10）脱壳：通过气动震壳机气压将铸件表面的型砂壳去除，获得铸件毛坯。（11）清理：铸件毛坯的清理主要为切割浇冒口、打磨工件表面、抛丸喷砂处理未完全脱落的膜壳。铸件毛坯通过气动喷砂机、抛丸机对表面进行修补、精整，将表面未脱落的砂壳，完全去除，并提高铸件的质量；使用切割机将铸件浇口修剪平整；使用磨光机对铸件表面进行打磨，目的去除基体材料表面的毛刺、砂眼、划痕、腐蚀痕、氧化皮和各种宏观缺陷，以提高材料表面平整度的一种机械处理方法。（12）热处理、高温涂层：本项目铸件热处理和高**公司处理，本项目不涉及。（13）检验入库：热处理、高温涂层完成后的产品经人工检验合格之后入库。	（1）融蜡：将外购的固体状型蜡采用射蜡机上方蜡液容器中熔化，熔化温度在90~100℃，液体状态的石蜡经管道输送至射蜡机进入下一步工序，此过程固固体融化成液体蜡。（2）制芯：利用射蜡机的高压油令液压缸中的活塞动作，将液体蜡从射蜡嘴中挤出注入模具型腔，经人工起模后形成蜡芯。（3）组树：按照产品工艺的要求，采用固体型蜡位于化蜡锅内熔化，将蜡件沾上熔化的蜡液接到浇道（即模头），形成模型簇。（4）制壳：制壳耐火材料，采用莫来砂、莫来粉、锆粉、锆砂、硅溶胶按照一定比例在混浆机内混合后，置于面背层浆桶内，模组缓慢浸入面背层浆桶内，然后从面背层浆桶内取出，使熔模组各处均匀地涂上一层耐火材料，料不再往下滴即停止流动时，将模组放置于淋砂机下淋砂，在涂料外均匀地撒上一层耐火材料，用以固定涂料层并增加型壳的厚度。（5）壳膜干燥：制壳淋砂后，将型砂壳置于干燥线内干燥，干燥线采用电加热，涂敷后的型壳进行充分的干燥和硬化，然后再进行下一层型壳的涂敷，直至合适的型壳层厚度。反复淋砂和干燥后，形成型壳。（6）脱蜡：整个脱蜡过程位于脱蜡釜中。脱蜡釜分为蒸汽区和脱蜡区。蒸汽区采用电将水加热成蒸汽，达到一定压力时蒸汽区和脱蜡区阀门打开，蒸汽进入脱蜡区，采用水蒸气气压和温度将型壳中的蜡模熔化，变成液体蜡从型壳中脱出，绝大部分蜡在这一工序从模壳熔化流出，最终得到空心模壳。（7）焙烧：将脱蜡后的模壳送入焙烧炉进行焙烧，焙烧炉采天然气为燃料，焙烧炉温度约为1100℃，采用直接加热方式，焙烧工序是为了进一步去除模壳水分和残留的少量石蜡，并将模壳加热到钢水相应的温度。（8）熔化：把卷料、镍板、铬铁等根据一定比例调配好放入中频电炉加热熔化，熔化温度为1600℃。母合金和膜壳同时放入真空电炉中，真空熔炼炉先将熔化腔室抽真空，然后加热母合金至1600℃。中频电炉融化后的金属液使用检测仪器测定金属含量，符合要求，即可浇注。真空熔炼炉熔炼过程内部处于真空状态，浇注之后，物料从真空熔炼炉取出浇注好的包裹着防火材料壳膜的工件。（9）浇注：中频电炉位置同浇注工位靠近，中频电炉中熔化好的金属液从炉中直浇注至焙烧好的空心模壳内，进行浇注冷却成型。真空熔炼炉中熔化好的金属液体在真空环境下直接通过引流装置流入膜壳内，浇注过程位于真空熔炼炉内部，浇注过程需要固定模型，防止模具倾倒影响浇注，同时在模具托盘上铺上一层液压油，防止浇注过程金属液和托盘粘结，浇注过程液压油和可反复使用，定期更换。（10）脱壳：通过气动震壳机气压将铸件表面的型砂壳去除，获得铸件毛坯。（11）清理：铸件毛坯的清理主要为切割浇冒口、打磨工件表面、抛丸喷砂处理未完全脱落的膜壳。铸件毛坯通过气动喷砂机、抛丸机对表面进行修补、精整，将表面未脱落的砂壳，完全去除，并提高铸件的质量；使用切割机将铸件浇口修剪平整；使用磨光机对铸件表面进行打磨，目的去除基体材料表面的毛刺、砂眼、划痕、腐蚀痕、氧化皮和各种宏观缺陷，以提高材料表面平整度的一种机械处理方法。（12）热处理、高温涂层：本项目铸件热处理和高**公司处理，本项目不涉及。（13）检验入库：热处理、高温涂层完成后的产品经人工检验合格之后入库。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目营运期产生的废气主要为融蜡废气、脱蜡废气、制壳废气、天然气燃烧废气、熔炼废气、浇注废气和清理废气。融蜡废气经融蜡容器上方集气罩收集后并入两级活性炭处理后经1根15m 高排气筒（DA001）有组织排放；脱蜡釜整体密闭，设置排气口，石蜡蒸汽经冷凝后，经过滤棉+两级活性炭处理通过DA001排气筒有组织排放；制壳中淋砂设备上方设置吸风口，制壳废气经吸风口收集后进入袋式除尘器处理通过DA001排气筒有组织排放；中频电炉熔炼废气和浇注废气经设备上方集气罩收集后经袋式除尘器处理经1根15m高排气筒（DA002）有组织排放；设置独立打磨、切割、震壳车间，车间进出口采用透明帘布遮挡，车间内设置工位，打磨、切割工位设置侧吸风集气罩，废气经收集后进入袋式除尘器处理通过DA002排气筒有组织排放；抛丸、喷砂清理废气经密闭设备管道收集后经自带袋式除尘器处理后通过DA001排气筒有组织排放；焙烧炉天然气燃烧废气经低氮燃烧装置处理后通过1根15m高排气筒（DA003）有组织排放。确保金属熔化、浇注及清理等生产过程中产生的颗粒物排放满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1中“其他所有熔炼设备及铸造工序设备”标准；融蜡及脱蜡生产过程产生的挥发性有机物（以非甲烷总烃计）有组织排放参照《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1中“表面涂装-表面涂装设备（线）”标准；厂区内颗粒物和非甲烷总烃满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表A.1中标准限值要求；厂界外颗粒物和挥发性有机物（以非甲烷总烃计）无组织排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中标准限值；焙烧炉天然气燃烧废气中二氧化硫、颗粒物、氮氧化物满足《关于转发《工业炉窑大气污染综合治理方案》的通知》（皖环函[2019]886号）中排放限值。	1、型蜡融蜡以及组树融蜡有机废气通过集气罩收集；脱蜡釜脱蜡废气通过密闭管道收集，脱蜡废气经管道冷凝与型蜡、组树融蜡废气一并进入1套有机废气污染防治设施，即1套“过滤棉+四级活性炭”处理；制壳淋砂机将为半密闭设备，制壳废气通过管道收集后经1套“布袋除尘器”处理； 2台抛丸机（1台滚抛、1台吊抛）抛丸粉尘废气经设备配套滤筒除尘处理；2台喷砂机经设备配套布袋除尘处理；2台喷砂机备配套滤筒除尘处理；有机废气与制壳（淋砂）、抛丸、喷砂清理粉尘废气经处理后，最终汇至1根15m高排气筒有组织排放；焙烧炉配套低氮燃烧装置，天然气燃烧废气由1根15m高排气筒有组织排放；项目现阶段设置1台8kg真空熔炼炉和1组中频电炉（1组中频电炉含2台80kg一用一备），根据环境影响评价文件分析，真空熔炼炉熔炼及浇注均位于炉内进行，产生废气污染物，1组中频炉含2台80kg熔化电炉，电炉上方设置2个集气罩，且紧邻电炉设置2个浇注工位，熔炼废气、浇注废气共用集气罩收集；厂区设置独立震壳、切割打磨区，区域采用软帘密闭，内设操作工位；震壳、切割打磨废气经收集后与熔炼、浇注废气一并通过1套“布袋除尘器”处理，最终由1根15m高排气筒有组织排放
（1）有机废气实际处理方式为脱蜡废气经管道冷凝与型蜡、组树融蜡废气一并进入1套有机废气污染防治设施，即1套“过滤棉+四级活性炭”处理。变动①：型蜡、组树融蜡废气较环评增加前段过滤棉处理，此变化方式属于优化改进措施。变动②：由于实际建设过程中有机废气污染防治设施后端单级炭箱体活性炭填装量较少，将“两级活性炭”调整至“四级活性炭处理”并且将加大活性炭更换频率，确保污染防治设施正常稳定运行。（2）抛丸废气、喷砂废气变动①：2台抛丸机（1台滚抛、1台吊抛）抛丸粉尘废气实际处理方式由设备自带“袋式除尘”，调整为设备配套“滤筒除尘”处理。变动②：项目共建设4台喷砂机，其中2台喷砂机喷砂废气实际处理方式由设备自带“袋式除尘”，调整为设备配套“滤筒除尘”处理；另外2台喷砂机喷砂废气经设备配套布袋除尘处理，无变化。滤筒除尘与布袋除尘主要处理工艺类似，均为过滤式除尘器，属高效除尘器范围内，结合《铸造工业大气污染防治可行技术指南》 HJ 1292-2023 表4滤筒除尘仍为可行性技术，能够满足处理需求，并且排放量满足环评要求。（3）震壳废气震壳废气由无组织排放调整为与切割打磨废气经收集后与熔炼、浇注废气一并通过1套“布袋除尘器”处理，最终由1根15m高排气筒有组织排放。此变化将震壳废气由无组织排放改为有组织排放，并优化提升震壳废气处理。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、蜡料存放区位于厂房东北角，占地面积约8m2，比邻脱蜡釜，内设收集桶； 2、依托园区内“雨污分流”制度，生活污水经化粪池处理后同定期排放的电炉冷却水接入市政污水管网； 3、化蜡锅1台、喷砂机2台	1、蜡料位于厂房南侧仓库内存放； 2、依托园区内“雨污分流”制度，****园区接入市政污水管网，电炉循环冷却水不外排； 3、化蜡锅2台、喷砂机4台、新增1台电子万能试验机、1台影像仪
1、部分储运工程平面布局较环评发生调整，布局变化均位于厂房内进行调整，根据环境影响评价文件，未设置防护距离，布局调整后未导致环境距离范围变化且新增敏感点。 2、对比环评文件电炉循环冷却水调整至不外排。电炉冷却对于水质要求不高，循环使用，无需外排，定期补充即可。 3、对比环评部分生产设施变化，化蜡锅增加1台；气动喷砂机增加2台，以及新增1台电子万能试验机、1影像仪检验设备。上述设备非主要生产设施，不影响项目产能，新增1台电子万能试验机、1影像仪为铸件检验设备，无污染物排放。化蜡锅融蜡过程中主要污染物为非甲烷总烃，未新增污染物种类，融蜡废气经集气罩收集并至有机废气污染防治设施处理后通过15m排气筒有组织排放，结合验收监测结果，增加1台化蜡锅，挥发性有机物（以非甲烷总烃计）排放量满足环评要求，排放量未增加，清理工序增加2台喷砂机，喷砂机运行主要污染物为颗粒物，未新增污染物种类，新增的2台喷砂设备均单独配备除尘设施，喷砂废气经处理后汇至1根15m排气筒有组织排放，新增2台喷砂机，颗粒物排放量满足环评要求，排放量未增加。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.0358	0	0.036	0.036
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
3040	0	3040	3040	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0.012	0.016	0.012	0.012	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	天然气低氮燃烧设施	《关于转发的通知》（皖环函〔2019〕886号）	已建设	已监测
2	有机废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	已建设	已监测
3	制壳粉尘废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020）	已建设	已监测
4	抛丸、喷砂废气清理废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020）	已建设	已监测
5	熔炼废气、浇注废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020）	已建设	已监测
6	震壳、切割、打磨清理废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020）	已建设	已监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

通过优选设备、合理布局、基础减振、厂房隔声等措施降低噪声对外界环境的影响。

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）

已建设

已监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

项目营运期产生的的固废主要为残次品、废包装材料、袋式除尘器收集的粉尘、脱蜡回收蜡、炉渣、废金属屑、废砂、废活性炭、废过滤棉、废**、废液压油和废液压油桶。除尘器收尘、废包装袋、残次品、炉渣、废金属屑经收集后外售综合利用；脱蜡回收蜡全部交由厂家回收；废砂收集后由供货厂家回收利用；废**、废过滤棉、废活性炭、废液压油和废液压油桶属于危险废物，应按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中的有关规定集中收集后暂存于危废暂存间，定期交由资质单位处置；生活垃圾集中收集后，交由环卫部门统一清运处理

一般固废产生后部分依托生产工序就近暂存，废砂暂存于车间南侧一般固废暂存区，生活垃圾委托******公司清运处置；残次品收集后回炉再利用；废包装材料收集后外售综合利用；制壳废气布袋除尘灰收集后回用生产；熔化、清理等工序废气布袋除尘灰收集后外售综合利用；回收蜡交由厂家回收利用；废砂收集后外售至******材料厂回收利用；炉渣、废金属屑收集后外售至**市****公司综合利用；项目产生的各类危废分类收集暂存于危废库内，定期委托******公司收集处置

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程