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金昌泵鑫旺达环保科技有限公司复杂钴料及工业弃渣综合利用项目变更阶段性竣工环境保护验收

审批

甘肃-金昌-金川区

发布时间： 2026年01月19日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0303MA7297XD6F	李福祥
王席文	省市**区
**开发区三厂区南侧、热电联产东侧固废及废旧**园区内

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****复杂钴料及工业弃渣综合利用项目变更阶段性竣工环境保护验收

2021版本:064-常用有色金属冶炼；贵金属冶炼；稀有稀土金属冶炼；有色金属合金制造	C3213-C3213-镍钴冶炼
	省市区开发区三厂区南侧、热电联产东侧固废及废旧**园区内
经度:102.2884 纬度: 38.50302	****环境局
	2020-09-25
金环发〔2020〕501号	****
2019-12-20	20000
3353	****
****0303MA7297XD6F	****
9162 0303 MA73 2BXF 6T	******公司
****0303MA71JM4W1R	2025-02-03

2025-12-15	2026-01-15
	生态环境公示网

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建变更	改扩建变更
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一期贵金属系统年产1.3t金锭、年产3.28t银锭、年产1.22t铂锭、年产2.17t钯锭；三期火法生产线年产15000t铜镍冰铜，污水处理系统副产品为年产40000t芒硝。	一期贵金属系统年产0.16t金锭、年产0.42t银锭、年产0.15t铂锭、年产0.27t钯锭；三期火法生产线年产4180t铜镍冰铜，污水处理系统副产品为年产31352t芒硝。
实际产量未达环评设计量

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

铁矾渣为主铜镍钴弃渣湿法冶炼工艺，贵金渣送往贵金属车间进行金、银、钯、铂分离提纯；含铜镍的工业弃渣、铜镍烟尘中的铜、镍、钴存在大部分是以氧化态和硫化态等形态存在。在熔炼过程中，Cu2S、Ni3S2、CoS不发生化学变化而直接进入冰铜,氧化态与FeS生成硫化态形成冰铜	铁矾渣为主铜镍钴弃渣湿法冶炼工艺，贵金渣送往贵金属车间进行金、银、钯、铂分离提纯；含铜镍的工业弃渣、铜镍烟尘中的铜、镍、钴存在大部分是以氧化态和硫化态等形态存在。在熔炼过程中，Cu2S、Ni3S2、CoS不发生化学变化而直接进入冰铜,氧化态与FeS生成硫化态形成冰铜
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目变更后湿法生产分两期建设，湿法生产系统采用硫酸浸出工艺，浸出工序酸浸槽会产生硫酸雾等污染物，萃取流程采用盐酸除杂，反应槽会产生氯化氢等气体，均采用酸雾净化塔进行治理。湿法一期生产系统中铁矾渣、铜锰渣浸出工序各个浸出槽分别设集气罩捕集，硫酸雾经管道汇集后经1套酸雾净化塔处理，尾气由20m高排气筒排放；铜锰渣系统铜电积工序各个电解槽分别设集气罩捕集，硫酸雾经管道汇集后经1套酸雾净化塔处理，尾气由20m高排气筒排放；铜锰渣处理萃取体系有萃取废气产生，主要为萃取槽内有机相挥发产生的非甲烷总烃和反萃除杂挥发出的硫酸雾、氯化氢等气体，对各个萃取槽分别设集气罩捕集，经管道汇集后经1套酸雾净化塔处理，采用3级碱喷淋吸收工艺，尾气由25m高排气筒排放；贵金属系统酸浸槽及控氯分金反应槽分别设集气罩捕集，硫酸雾经管道汇集后经1套酸雾净化塔处理，尾气由20m高排气筒排放。以上废气中硫酸雾、氯化氢排放浓度应满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》(GB25467-2010)中表5标准限值要求，非甲烷总烃排放浓度应符合《大气污染综合排放标准》(GB16927-1996)表2中二级标准。中频炉熔铸配套一套布袋除尘器，处理后颗粒物排放应达到《大气污染综合排放标准》(GB16927-1996)中二级新污染源大气污染物排放限值。变更项目湿法生产富锰渣处理萃取提取产品蒸发浓缩及镍阳极处理真空蒸馏均采用天然气导热油炉加热，主要污染物SO2、NOx、颗粒物排放浓度应达到《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)燃气锅炉排放限值。湿法二期生产系统中镍阳极泥系统微波焙烧炉、中频炉熔融产生的烟气分别经布袋除尘后由烟气管道汇入尾气吸收塔系统进一步处理；镍阳极泥浸出及废催化剂浸出槽溢出的酸雾一并引入尾气吸收塔处理，尾气净化合并设置1套酸雾净化塔装置，采用3级碱喷淋吸收工艺，经处理后尾气由20m高排气筒排放，污染物中SO2、硫酸雾、颗粒物、尘镍、尘铅、尘砷、尘镉等排放应满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》(GB25467-2010)中表5标准限值要求。项目三期火法生产系统为年处理30000t铜镍烟尘、70000t铜镍弃渣火法冶炼生产线，主要由回转窑焙烧干燥、配料制砖、侧吹炉还原熔炼、保温前床分离、水淬冲渣等工序组成。中富氧侧吹还原炉配料系统配料制砖皮带输送机头产尘点、料仓产尘点、侧吹炉加料和放料口产尘点、保温前床加防料口及出渣口产尘点、回转窑出料口产尘点均应安装集气罩，收集粉尘统一经脉冲布袋除尘器除尘，由30米高排气筒排放；富氧还原侧吹炉及保温前床烟气经管道统一汇总后，经1套独立的负压式脉冲布袋除尘器，采用“U型冷却器+布袋除尘”工艺除尘系统处理后，送入烟气脱硫系统进行脱硫；火法生产系统回转窑以煤气发生炉冷煤气为燃料，产生烟气经“U型冷却器+布袋除尘”工艺的除尘系统处理后送入烟气脱硫系统进行脱硫；以上送入脱硫系统的尾气，经石灰石膏法脱硫工艺脱硫后，由30米高排气筒排入大气。上述各类废气均应满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》(GB25467-2010)中表5标准限值要求。车间厂房采用封闭式结构，加强车间通风，各个粉尘产生点设集尘罩以及规范各项作业操作等措施，使得企业边界无组织重金属尘及颗粒物应满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》(GB25467-2010)表6标准限值。严格落实各项水污染防治措施。进一步优化用水、废水处理和回用方案，提高水的回用率，减少新鲜水用量和废水产生量。项目生产废水为湿法系统产生的含重金属离子废水，项目变更后建设500m3/d废水处理设施，结合多效蒸发器蒸发浓缩高盐废水回收生产芒硝。处理工艺调整为“石灰-铁盐-硫盐深度沉淀”处理，处理后水污染物Pb、Cd、Ni、As等达到《铜、镍、钴工业污染物排放标准》(GB25467-2010)表3中水污染物特别排放限值，其他污染因子达到《铜、镍、钴工业污染物排放标准》(GB25467-2010)表2企业水污染物排放浓度限值要求，本开发区污水处理厂同意后，开发区污水处理厂进一步处理后综合回用；煤气发生炉制煤气过程产生含酚废水，采取化利用处置后，含酚废水应全部利用不外排；生活污水经厂区化粪池处理，水中污染物浓度应满足《污水排入城镇下水道水质标准》(GB/T31962-2015)A级标准后，由厂区污水管**开发区污水处理厂进一步处理后综合回用。厂区设置350m3的雨水收集池，布设有雨水收集明渠及地沟等设施，将厂区内初期雨水收集后简单沉淀后送湿法生产系统综合回用。妥善处置固体废物。根据国家和地方的有关规定，对危险废物、固体废物进行分类收集、处理和处置，确保不造成二次污染。应严格参照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及2013年修改单有关规定建设面积14560m2的渣场。临时堆存浸出渣、中和钙铁渣、铝渣、分银渣、水淬渣、脱硫石膏渣等，应分别设隔断分区堆存。本项目产生的固废中，废油、煤焦油和废导热油等属危险废物，委托有资质单位回收综合利用；浸出渣、中和钙铁渣、分银渣、工艺回收烟粉尘、水淬渣、污水处理站污泥、脱硫石膏渣待试生产运行后根据《危险废物鉴别技术规范》(HJ/T298)、《危险废物鉴别标准通则》(GB5085.7)等技术规范的要求进行鉴别，根据鉴别结果确定处置措施；铝渣属一般工业固废可定期外售，煤气炉灰渣可作为水泥生产原料综合利用，煤尘收集后作为粉煤燃料外售；**开发区环卫设施统一集中处理。	1）贵金属系统浸出及控氯分金贵金属系统酸浸槽及控氯分金反应槽有硫酸雾逸出，对各个有酸雾溢出槽分别设集气罩捕集，经管道汇集后经3级酸雾净化塔处理，经净化后尾气由20m排气筒排入大气。贵金属浸出/硫酸控氯分金排口（DA002）硫酸雾排放浓度最大值为2.43mg/m3；硫酸雾排放浓度满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）表5标准限值要求。 2）贵金属系统中频炉熔铸项目贵金属系统中频炉熔铸时产生少量粉尘，采用自带布袋除尘器净化，再经2级水洗塔除尘后尾气由15m排气筒（DA003）排入大气，中频炉熔铸排口（DA003）颗粒物排放浓度最大值为7.7mg/m3；颗粒物排放浓度满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）修改单表1排放限值。 3）配料制砖、侧吹炉加、放料口、保温前床加、放料及出渣口、回转窑出料口富氧侧吹还原炉配料系统配料制砖皮带输送机头产尘点、料仓产尘点、侧吹炉加料和放料口产尘点、保温前床加放料口及出渣口产尘点、回转窑出料口产尘点等有粉尘逸出，分别设集尘罩捕集，经除尘管道汇集后经1套除尘器净化。除尘器采用脉冲布袋除尘器，经除尘后尾气由30m排气筒DA007排入大气。配料制砖总排口（DA007）颗粒物排放浓度最大值为7.9mg/m3；颗粒物排放浓度满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）修改单表1排放限值。 4）火法烟气脱硫 ①富氧还原侧吹炉及保温前床烟气火法熔炼系统富氧还原侧吹炉主要处理含铜镍烟尘及烘干后的铜镍弃渣，以焦炭为还原剂；保温前床处理来自富氧还原侧吹炉熔体。配置1套布袋式除尘系统（采用“U型冷却器+布袋除尘”工艺），经净化的烟气送烟气脱硫系统。 ②回转窑焙烧烟气火法生产系统回转窑主要对原料铜镍弃渣进行干燥焙烧，以天然气为燃料。配置1套布袋式除尘系统（采用“U型冷却器+2套布袋除尘”工艺），经净化的烟气送烟气脱硫系统。 ③烟气脱硫装置尾气火法熔炼系统富氧还原侧吹炉及保温前床烟气经除尘净化后，送入侧吹炉脱硫装置（侧吹炉烟气配套5级动力波脱硫塔+3级除沫箱）处理；回转窑焙烧烟气经除尘净化后，送入脱硫装置（回转窑配套1级除雾+4级脱硫塔+2级动力波脱硫+1级除沫器）处理。回转窑脱硫装置采用石灰石膏法脱硫工艺及动力波洗涤，侧吹炉脱硫装置采用动力波洗涤脱硫，经脱硫后尾气由30m排气筒（DA005）排入大气。还原炉系统净化烟气回转窑净化烟气总排口（DA005）二氧化硫排放浓度最大值为3mg/m3；二氧化硫满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010/XG1-2013）表5标准限值要求；颗粒物排放浓度最大值为8.4mg/m3、镍及其化合物、砷及其化合物、铅及其化合物均为检出，颗粒物、镍及其化合物、砷及其化合物、铅及其化合物排放浓度满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010/XG1-2013）修改单表1排放限值；镉及其化合物未检出，氮氧化物排放浓度最大值为11mg/m3，镉及其化合物、氮氧化物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）标准限值要求；锰及其化合物未检出，因《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010/XG1-2013）无锰及其化合物执行标准，不作评价。厂界颗粒物排放浓度最大值为0.517mg/m3，二氧化硫排放浓度最大值为0.014mg/m3，硫酸雾、HCl、镍及其化合物、铅及其化合物、砷及其化合物均未检出，厂界颗粒物、硫酸雾、氯化氢、铅及其化合物满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）表6标准限值要求。非甲烷总烃排放浓度最大值为0.42mg/m3、氮氧化物排放浓度最大值为0.027mg/m3、镉及其化合物、钴及其化合物、锰及其化合物未检出，因《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010/XG1-2013）无非甲烷总烃、氮氧化物、镉及其化合物、钴及其化合物、锰及其化合物执行标准，不作评价。项目生产废水为湿法系统产生的含重金属离子废水,生产废水经500m3/d废水处理及回用系统处理后出口悬浮物、化学需氧量、石油类、悬浮物、化学需氧量满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）表2间接排放限值；总铜、总镍、总钴、总铅、总砷、总镉满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）表3水污染物特别排放间接排放限值。**处理站悬浮物处理效率为59.1%，化学需氧量处理效率为90.4%，总铜处理效率为99.9%，总镍处理效率为99.9%，总钴处理效率为99.1%，总铅处理效率为99.7%，总镉处理效率为100%。生活污水经厂区化粪池处理，生活污水出口中悬浮物、化学需氧量、氨氮、石油类、硫化物满足《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）A级标准。分银渣、工艺回收烟粉尘、水处理污泥设隔断分区堆存，暂存于危废库房，作为原料回用于生产线。后期对其危险性进行属性鉴别，根据鉴别结果合规处置。设备维修产生废机油，危废类别HW08，危废代码900-210-08，委托**公司处置。水淬渣及脱硫石膏渣经危废鉴别为一般固废，可作为水泥生产原料外销水泥厂综合利用。煤气炉煤焦油、废导热油、灰渣、煤尘和铝渣不产生。**开发区环卫设施统一集中处理。
天然气替代煤气环评要求：本项目采用两段式煤气发生炉工艺生产冷煤气。实际情况：采用天然气替代煤气，不再建设煤气发生炉，不再使用原煤。变动原因：使用清洁能源替代，减少污染物排放。增设环保措施环评要求：火法系统主要对富氧还原侧吹炉及保温前床烟气除尘后的烟气、回转窑烟气除尘净化后烟气等含SO2烟气经一套石灰石膏法脱硫装置进行脱硫处理。实际情况：火法系统共设4座石灰石石膏脱硫装置，5座动力波洗涤脱硫塔脱硫，回转窑配套1级除雾塔+4座脱硫塔+2级动力波脱硫塔+1级除沫器，侧吹炉配套5座动力波脱硫塔+3级除沫器。其中回转窑烟气处理动力波脱硫塔及除沫器与侧吹炉烟气处理共用。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
0	39.84	0	0
0	3.98	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0.589	72	0.589	0.589	/
1.178	43.2	1.178	1.178	/
2.1916	3.6	2.192	2.192	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

500m3/d污水处理站处理

《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）表2间接排放限值；总铜、总镍、总钴、总铅、总砷、总镉满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）表3水污染物特别排放间接排放限值。

500m3/d污水处理站处理

本项目生产废水经500m3/d废水处理及回用系统处理后出口悬浮物、化学需氧量、石油类、悬浮物、化学需氧量执行《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）表2间接排放限值；总铜、总镍、总钴、总铅、总砷、总镉满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）表3水污染物特别排放间接排放限值。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	贵金属系统浸出及控氯分金3级酸雾净化塔	《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）表5标准限值要求	贵金属系统酸浸槽及控氯分金反应槽有硫酸雾逸出，对各个有酸雾溢出槽分别设集气罩捕集，经管道汇集后经3级酸雾净化塔处理，经净化后尾气由20m排气筒排入大气。	，贵金属浸出/硫酸控氯分金排口（DA002）硫酸雾排放浓度最大值为2.43mg/m3；硫酸雾排放浓度满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）表5标准限值要求
2	贵金属系统中频炉熔铸布袋除尘器净化，再经2级水洗塔除尘后尾气由15m排气筒（DA003）排入大气	《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）修改单表1排放限值	项目贵金属系统中频炉熔铸时产生少量粉尘，采用自带布袋除尘器净化，再经2级水洗塔除尘后尾气由15m排气筒（DA003）排入大气	中频炉熔铸排口（DA003）颗粒物排放浓度最大值为7.7mg/m3；颗粒物排放浓度满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）修改单表1排放限值。
3	配料制砖、侧吹炉加、放料口、保温前床加、放料及出渣口、回转窑出料口经除尘管道汇集后经1套除尘器净化。除尘器采用脉冲布袋除尘器，经除尘后尾气由30m排气筒DA007排入大气	《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）修改单表1排放限值	富氧侧吹还原炉配料系统配料制砖皮带输送机头产尘点、料仓产尘点、侧吹炉加料和放料口产尘点、保温前床加放料口及出渣口产尘点、回转窑出料口产尘点等有粉尘逸出，分别设集尘罩捕集，经除尘管道汇集后经1套除尘器净化。除尘器采用脉冲布袋除尘器，经除尘后尾气由30m排气筒DA007排入大气	配料制砖总排口（DA007）颗粒物排放浓度最大值为7.9mg/m3；颗粒物排放浓度满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）修改单表1排放限值。
4	火法烟气脱硫 ①富氧还原侧吹炉及保温前床烟气火法熔炼系统富氧还原侧吹炉主要处理含铜镍烟尘及烘干后的铜镍弃渣，以焦炭为还原剂；保温前床处理来自富氧还原侧吹炉熔体。配置1套布袋式除尘系统（采用“U型冷却器+布袋除尘”工艺），经净化的烟气送烟气脱硫系统。 ②回转窑焙烧烟气火法生产系统回转窑主要对原料铜镍弃渣进行干燥焙烧，以天然气为燃料。配置1套布袋式除尘系统（采用“U型冷却器+2套布袋除尘”工艺），经净化的烟气送烟气脱硫系统。 ③烟气脱硫装置尾气火法熔炼系统富氧还原侧吹炉及保温前床烟气经除尘净化后，送入侧吹炉脱硫装置（侧吹炉烟气配套5级动力波脱硫塔+3级除沫箱）处理；回转窑焙烧烟气经除尘净化后，送入脱硫装置（回转窑配套1级除雾+4级脱硫塔+2级动力波脱硫+1级除沫器）处理。回转窑脱硫装置采用石灰石膏法脱硫工艺及动力波洗涤，侧吹炉脱硫装置采用动力波洗涤脱硫，经脱硫后尾气由30m排气筒（DA005）排入大气。	颗粒物、二氧化硫、镍及其化合物、铅及其化合物、砷及其化合物执行《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB 25467-2010/XG1-2013）表5（镍、钴冶炼）氮氧化物、镉及其化合物执行《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2标准	①富氧还原侧吹炉及保温前床烟气火法熔炼系统富氧还原侧吹炉主要处理含铜镍烟尘及烘干后的铜镍弃渣，以焦炭为还原剂；保温前床处理来自富氧还原侧吹炉熔体。配置1套布袋式除尘系统（采用“U型冷却器+布袋除尘”工艺），经净化的烟气送烟气脱硫系统。 ②回转窑焙烧烟气火法生产系统回转窑主要对原料铜镍弃渣进行干燥焙烧，以天然气为燃料。配置1套布袋式除尘系统（采用“U型冷却器+2套布袋除尘”工艺），经净化的烟气送烟气脱硫系统。 ③烟气脱硫装置尾气火法熔炼系统富氧还原侧吹炉及保温前床烟气经除尘净化后，送入侧吹炉脱硫装置（侧吹炉烟气配套5级动力波脱硫塔+3级除沫箱）处理；回转窑焙烧烟气经除尘净化后，送入脱硫装置（回转窑配套1级除雾+4级脱硫塔+2级动力波脱硫+1级除沫器）处理。回转窑脱硫装置采用石灰石膏法脱硫工艺及动力波洗涤，侧吹炉脱硫装置采用动力波洗涤脱硫，经脱硫后尾气由30m排气筒（DA005）排入大气	还原炉系统净化烟气回转窑净化烟气总排口（DA005）二氧化硫排放浓度最大值为3mg/m3；二氧化硫满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010/XG1-2013）表5标准限值要求；颗粒物排放浓度最大值为8.4mg/m3、镍及其化合物、砷及其化合物、铅及其化合物均为检出，颗粒物、镍及其化合物、砷及其化合物、铅及其化合物排放浓度满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010/XG1-2013）修改单表1排放限值；镉及其化合物未检出，氮氧化物排放浓度最大值为11mg/m3，镉及其化合物、氮氧化物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）标准限值要求；锰及其化合物未检出，因《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010/XG1-2013）无锰及其化合物执行标准，不做评价。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

妥善处置固体废物。根据国家和地方的有关规定，对危险废物、固体废物进行分类收集、处理和处置，确保不造成二次污染。应严格参照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及2013年修改单有关规定建设面积14560m2的渣场。临时堆存浸出渣、中和钙铁渣、铝渣、分银渣、水淬渣、脱硫石膏渣等，应分别设隔断分区堆存。本项目产生的固废中，废油、煤焦油和废导热油等属危险废物，委托有资质单位回收综合利用；浸出渣、中和钙铁渣、分银渣、工艺回收烟粉尘、水淬渣、污水处理站污泥、脱硫石膏渣待试生产运行后根据《危险废物鉴别技术规范》(HJ/T298)、《危险废物鉴别标准通则》(GB5085.7)等技术规范的要求进行鉴别，根据鉴别结果确定处置措施；铝渣属一般工业固废可定期外售，煤气炉灰渣可作为水泥生产原料综合利用，煤尘收集后作为粉煤燃料外售；****开发区环卫设施统一集中处理。

分银渣、工艺回收烟粉尘、水处理污泥设隔断分区堆存，暂存于危废库房，作为原料回用于生产线。后期对其危险性进行属性鉴别，根据鉴别结果合规处置。设备维修产生废机油，危废类别HW08，危废代码900-210-08，委托******公司处置。水淬渣及脱硫石膏渣经危废鉴别为一般固废，可作为水泥生产原料外销水泥厂综合利用。煤气炉煤焦油、废导热油、灰渣、煤尘和铝渣不产生。****开发区环卫设施统一集中处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强风险事故防范。项目原料涉及危险废物，应高度重视和加强环境风险防范工作，严格落实危险废物环境监管各项要求和环境风险防范措施，按照《报告书》要求规范收集、贮存、处置和利用危险废物，建设850m3事故应急池，配备安装预防、应急等设施设备，建设64m3废水处理站调节池，设置装置区初期雨水收集池、全厂事故水收集池在内的事故水污染防控系统，确保有效截留未经处理的废水和事故水。事故水污染控制设施与废水暂存设施应分别设计建设，非事故情况下不得混用。加强爆炸、储罐泄露、火灾等风险防控，加强化工物料、危险品储运和使用管理，按规范设置自动监测、报警系统，完善突发环境事件应急预案、地下水污染突发环境事件专项应急预案和危险物质泄漏专项应急预案。****园区及有关部门的应急联动机制，定期开展突发环境事件应急演练，有效防控环境风险。

****已制定并落实危险废物环境监管要求和环境风险防范措施，4座应急事故水池（2座100m3，1座350m3，1座300m3），2座初期雨水收集池（1座150m3雨水收集池，1座200m3雨水收集池）。库房防渗措施：底层铺12丝聚乙烯层，上面浇铸C25混凝土，厚200mm。车间防渗措施：底层铺12丝聚乙烯层，上面浇铸C25混凝土，厚200mm，混凝土上底层树脂FME-2树脂，再用耐酸防腐石英砂和MFE-2树脂搅拌，做8-10mm的结构层，待结构层固化后，再涂MFE-2树脂胶泥。建设单位项目已于2024年7月重新修订了突发环境事件应急预案，并于2024年7月9****环境局****分局备案(备案号：620302-2024-025-M)。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程