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摩托车（电动车）配件电镀表面处理生产线项目

审批

江苏-泰州-泰兴市

发布时间： 2026年01月19日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1200MA1ME4JU2P	朱纪忠
杨娜	******市
市镇西江路8号502栋厂房第1层

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

摩托车（电动车）配件电镀表面处理生产线项目	****

2021版本:067-金属表面处理及热处理加工	C3360-C3360-金属表面处理及热处理加工
	****市 ****市
经度:119.943333 纬度: 32.210556	****环境局
	2025-01-24
泰环审（**）〔2025〕014号	****1200MA1ME4JU2P001P
2025-03-06	2000
200	****
****1200MA1ME4JU2P	******公司
913********958638D	华睿**公司
****0191MA1XF50Q7R	2025-07-31

2025-12-16	2026-01-16
	网站公开

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**项目	**项目
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产约7600吨（约250万件）摩托车（电动车）配件	年产约7600吨（约250万件）摩托车（电动车）配件
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

3.4.1抛光打磨生产线图 3.4-1 抛光打磨生产线工艺流程图（1）工艺流程简述抛光：本项目部分工件表面会有凹凸、毛刺等不平整，经企业多年经验可知约80%的工件需要抛光，使用抛光轮对工件表面部分凹凸、毛刺等不平整表面进行抛光处理，本项目采用**度抛光轮三次抛光，无需使用抛光膏，此过程有G1-1抛光粉尘，抛光机采用抛光湿式除尘器收集处理抛光粉尘，抛光湿式除尘器定期添加自来水，定期清泥，无废水排放，因此本工段还有S1-1抛光铁泥及S1-2废抛光轮产生。打磨：抛光后的工件，仍有部分工件需要进行进一步打磨，根据企业多年经验可知约20%的工件需要进一步打磨，人工持手持打磨机对未抛光到位的区域进行细致打磨，打磨在打磨除尘一体式工作台内进行，此过程会产生G1-2打磨粉尘，除尘采用湿式除尘，定期添加自来水，定期清泥，无废水排放，此工序还会产生S1-3打磨铁泥及S1-4废打磨片。检验：对打磨好的产品进行外观全检，判断产品外观是否合格，外观不合格品重新进入抛光、打磨工序，合格品进入电镀生产线。 3.4.2镀镍、铬生产线图 3.4-2 镀镍、镀铬全自动生产线工艺流程图（1）工艺流程简述一次酸电解：采用酸性阴极电解对工件除油除垢除焊斑，将工件挂在酸性电解液中的阴极，利用电解时电极极化作用和产生少量的氢气将油垢、焊斑去除，电解液中硫酸含量为200-300g/L，温度为20~40℃，酸电解时间约180-240s。该部分工序槽液定期更换，每季度更换一次，产生的废酸液作为危险废物委托有资质单位处置，项目酸电解槽槽液采用精密过滤机过滤后循环使用，需定期更换滤芯，更换的废滤芯作为危废委托有资质单位处置，此工段会产生硫酸雾G2-1、废滤芯S2-1、酸电解槽液及槽渣S2-2。四级逆流水洗：工件在酸性电解后，进入水洗槽浸泡，清洗工件表面残留的酸性电解液，采用回用水及自来水，水温20~40℃，采用四级逆流漂洗，每个水洗槽水洗时间为30-40s，此工序会产生水洗废水W2-1。一次阳极电解除油：对水洗后的工件采用一次阳极电解除油，将工件挂在碱性电解液中的阳极，利用电解时电极极化作用和产生少量的氧气将油污去除，电解液中氢氧化钠含量为60-80g/L，除油粉含量20-30g/L，温度65-75℃，时间为180-240s。该部分工序槽液定期更换，每半年更换一次，产生的阳极电解除油槽液作为脱脂废液S2-3委托有资质单位处置，此外，本工序还有少量碱雾G2-2产生。二次阳极电解除油：为进一步除去工件表面油污，对一次阳极电解除油后的工件采用二次阳极电解除油，将工件挂在碱性电解液中的阳极，利用电解时电极极化作用和产生少量的氧气将油污去除，电解液中氢氧化钠含量为60-80g/L，除油粉含量20-30g/L，温度65-75℃，时间为120-160s。该部分工序槽液定期更换，每半年更换一次，产生的阳极电解除油槽液作为脱脂废液S2-4委托有资质单位处置，此外，本工序还有少量碱雾G2-3产生。四级逆流水洗：工件在电解除油后，进入水洗槽浸泡，清洗工件表面残留的的碱性脱脂液，采用回用水及自来水，水温20~40℃，采用四级逆流漂洗，每个水洗槽水洗时间为30-40s，此工序会产生水洗废水W2-2。二次酸电解：为进一步提高产品质量，继续采用酸性阴极电解对工件除油除垢除焊斑，将工件挂在酸性电解液中的阴极，利用电解时电极极化作用和产生少量的氢气将油垢、焊斑去除，电解液中硫酸含量为200-300g/L，温度为常温，酸电解时间约180-240s。该部分工序槽液定期更换，每半年更换一次，产生的废酸液作为危险废物委托有资质单位处置，项目酸电解槽槽液采用精密过滤机过滤后循环使用，需定期更换滤芯，更换的废滤芯作为危废委托有资质单位处置，此工段会产生硫酸雾G2-4、废滤芯S2-5、酸电解槽液及槽渣S2-6。四级逆流水洗：工件在二次酸电解后，进入水洗槽浸泡，清洗工件表面残留的的酸性电解液，采用自来水，水温20~40℃，采用四级逆流漂洗，每个水洗槽水洗时间为30-40s，此工序会产生水洗废水W2-3。三次阳极电解除油：为进一步提高工件质量，对水洗后的工件采用三次阳极电解除油，将工件挂在碱性电解液中的阳极，利用电解时电极极化作用和产生少量的氧气将油污去除，电解液中氢氧化钠含量为30-50g/L，除油粉含量20-30g/L，温度65-75℃，时间为60-80s。该部分工序槽液定期更换，每半年更换一次，产生的阳极电解除油槽液作为脱脂废液S2-7委托有资质单位处置，此外，本工序还有少量碱雾G2-5产生。三级逆流水洗：工件在三次电解除油后，进入水洗槽浸泡，清洗工件表面残留的的碱性脱脂液，采用回用水及自来水，水温20~40℃，采用三级逆流漂洗，每个水洗槽水洗时间为30-40s，此工序会产生水洗废水W2-4。电解活化：电镀前需对工件进行电解活化，本工艺采用酸性阴极电解活化，将工件挂在酸性电解液中的阴极，利用电解时电极极化作用再次彻底去除表面污垢，并激活金属表面，以提高目标金属的上镀，进而提高镀层结合力。电解液中硫酸含量为50-100g/L，温度为20-30℃，时间为60-80s。该部分工序槽液定期更换，每半年更换一次，产生的废酸液作为危险废物委托有资质单位处置, 项目电解活化槽槽液采用精密过滤机过滤后循环使用，需定期更换滤芯，更换的废滤芯作为危废委托有资质单位处置，此工段会产生硫酸雾G2-6、废滤芯S2-8、酸电解槽液及槽渣S2-9。两级逆流水洗：工件在电解活化后，进入水洗槽浸泡，清洗工件表面残留的的酸性电解液，采用回用水及自来水，水温20~40℃，采用两级逆流漂洗，每个水洗槽水洗时间为30-40s，此工序会产生水洗废水W2-5。半光镍：工件进入槽液中作为阴极，金属镍板作为阳极，接通直流电源，使工件表面沉积半光镍镀层。槽液中的组成为水、硫酸镍 200~250g/L、氯化镍 40~50g/L、硼酸40~50g/L、半光镍开缸剂 8~10g/L、半光镍光亮剂 0.5~0.6g/L、半光镍电位差剂 0.5~0.6g/L、湿润剂1-2g/L，槽液pH：3.6-4.2，温度为 55~65℃，时间为750-1000s，阳极电流密度：＜3.2 A/dm2，阴极电流密度：2.1-6.5A/dm2，半光镍槽槽液采用精密过滤机过滤后循环使用，不更换槽液，只更换滤芯，更换的废滤芯作为危废交由有资质的单位进行安全处置，槽内补充水为回收槽水，本工序会产生废滤芯S2-10、镀镍槽渣S2-11。半光镍槽液回收：工件完成半光镍镀层后，进入回收槽清洗，回收工件表面附带出的镀液，回收槽用水为新鲜自来水，水温20~40℃，时间为30-40s，清洗后水作为镀半光镍槽补充用水，不排放、不更换。全光镍：工件完成半亮镍镀层回收清洗后进入镀全光镍的槽液中，工件作为阴极，金属镍板作为阳极，接通直流电源，使工件表面沉积全光镍镀层。槽液的组成为水、硫酸镍180~250g/L、氯化镍40~50g/L、硼酸40~50g/L、光镍主光剂0.5~0.8g/L、光镍柔软剂8~10g/L、镀镍湿润剂1-2g/L，温度为55~65℃，槽液pH：3.6-4.2，时间为660-880s，阳极电流密度：＜3.2 A/dm2，阴极电流密度：2.1-6.5 A/dm2，全光镍槽槽液采用精密过滤机过滤后循环使用，不更换槽液，只更换滤芯，更换的废滤芯作为危废交由有资质的单位进行安全处置，槽内补充水为回收槽水，本工序会产生废滤芯S2-12、镀镍槽渣S2-13。全光镍槽液回收：工件完成全光镍镀层后，进入回收槽清洗，回收工件表面附带出的镀液，回收槽用水为新鲜自来水，水温20~40℃，时间为30-40s，清洗后水作为镀全光镍槽补充用水，不排放。镍封：为进一步提高工件的耐腐蚀性及耐磨性，工件在完成全光镍镀层回收清洗后进入镍封的槽液中，工件作为阴极，金属镍板作为阳极，接通直流电源。槽液中的组成为水、硫酸镍120-170g/L、氯化镍30-40g/L、硼酸30-40g/L，时间为30-50s，温度40-55℃，阳极电流密度：＜3.2 A/dm2，阴极电流密度：2.1-6.5 A/dm2，槽液不排放、不更换，槽内补充水为自来水。四级逆流水洗：工件在镍封后，进入水洗槽浸泡，清洗工件表面残留的的镍封槽液，采用回用水及自来水，水温20~40℃，采用四级逆流漂洗，每个水洗槽水洗时间为30-40s，此工序会产生水洗废水W2-6。镀铬前活化：镀铬前采用含有铬酸5-10g/L的弱酸性溶液对工件表面活化，槽液为常温状态，浸泡30-40s。活化槽液每年更换一次，更换下来的活化槽液作为危废委托有资质单位处置，此工序会产生铬酸雾G2-7及镀铬活化槽液S2-14。活化槽液回收：工件完成镀铬前活化后，进入回收槽清洗，回收工件表面附带出的活化槽液，回收槽用水为新鲜自来水，水温20~40℃，时间为30-40s，清洗后水作为镀铬槽补充用水，不排放。镀铬：将工件活化水洗后，进入镀铬槽，接通直流电源，使工件的镍层上沉积金属铬，时间为240-320s，槽液主要成份为铬酸200~230g/L，硫酸1.0~3.4g/L，镀铬添加剂10~15g/L，温度为20~35℃，电流密度为9.15A/dm2，所有镀铬槽的镀液由一个镀铬管理槽实施管理温度、浓度，定期捞渣，槽内补充水为活化槽液回收水及后续镀铬槽液回收水，镀铬槽槽液每年更换一次，本工序会产生镀铬槽液及槽渣S2-15、铬酸雾G2-8及硫酸雾G2-9。镀铬槽液回收：工件完成镀铬后，进入2联悬空回收槽，回收工件表面附带出的镀液，回收槽液作为镀铬槽液补充，不排放。十级逆流水洗：工件在镀铬后，依次进入十个水洗槽浸泡清洗，清洗工件表面残留的的镀铬槽液，水洗采用自来水，采用十级逆流漂洗，单个槽水洗时间为30-40s，前九个槽中水温为常温，最后一个槽中采用高温水洗，水温为70-80℃，此工序会产生水洗废水W2-7。下挂水洗：由于下挂时产品管内可能残留镀液，故在下挂的时候利用自来水清洗2-5S，清洗槽每2d更换一次，此工段会产生水洗废水W2-8。磷酸除锈：本项目产品均为板材及管材复合结构，约5%产品管材应供应商要求不封孔，不封孔的工件由于内孔有锈，需采用60%磷酸浸泡除锈，除锈时间为10-15min，磷酸除锈槽液定期更换，槽液每年更换一次，更换下来的磷酸除锈槽液作为危险废物委托有资质单位处置，此工序产生磷酸雾G2-10及磷酸除锈废液S2-16。水洗：除锈后需利用自来水清洗2-5S，此工段会产生水洗废水W2-9。烘干：水洗后的工件进入蒸汽烘道进行烘干，烘干温度为120-150℃，烘干时长约20-30min。检验描漆：对工件焊接部位的镀层进行检验，为保证产品防锈能力，部分镀层质量一般的焊接部位进行手工描漆处理，根据企业经验可知，约25%的工件需要手工描漆处理，描漆使用水性漆，本工序会产生少量有机废气G2-11。烘干：描漆后的工件进入蒸汽烘道内烘干，烘干温度为60-80℃，烘干时长约10min，本工序会产生有机废气G2-12。包装：将合格产品进行装箱打包入库。退挂：本项目电镀生产线采用自动挂具进行自动化生产，挂具上的残留镀层采用手工敲击物理退挂，退挂会产生少量退挂废金属，外售综合利用。	调整前后工艺流程变化情况（1）抛光打磨生产线图4.5-1 抛光打磨生产线工艺流程图（1）工艺流程简述抛光：本项目部分工件表面会有凹凸、毛刺等不平整，经企业多年经验可知约80%的工件需要抛光，使用抛光轮对工件表面部分凹凸、毛刺等不平整表面进行抛光处理，本项目采用**度抛光轮三次抛光，无需使用抛光膏，此过程有G1-1抛光粉尘，抛光机采用抛光湿式除尘器收集处理抛光粉尘，抛光湿式除尘器定期添加自来水，定期清泥，无废水排放，因此本工段还有S1-1抛光铁泥及S1-2废抛光轮产生。打磨：抛光后的工件，仍有部分工件需要进行进一步打磨，根据企业多年经验可知约20%的工件需要进一步打磨，人工持手持打磨机对未抛光到位的区域进行细致打磨，打磨在打磨除尘一体式工作台内进行，此过程会产生G1-2打磨粉尘，除尘采用湿式除尘，定期添加自来水，定期清泥，无废水排放，此工序还会产生S1-3打磨铁泥及S1-4废打磨片。检验：对打磨好的产品进行外观全检，判断产品外观是否合格，外观不合格品重新进入抛光、打磨工序，合格品进入电镀生产线。（2）镀镍、铬生产线本项目调整后磷酸除锈工段及后端水洗工段，该工段相应的废气、废液及水洗废水不再产生。图4.5-2镀镍、镀铬全自动生产线工艺流程工艺流程简述：一次酸电解：采用酸性阴极电解对工件除油除垢除焊斑，将工件挂在酸性电解液中的阴极，利用电解时电极极化作用和产生少量的氢气将油垢、焊斑去除，电解液中硫酸含量为200-300g/L，温度为20~40℃，酸电解时间约180-240s。该部分工序槽液定期更换，每季度更换一次，产生的废酸液作为危险废物委托有资质单位处置，项目酸电解槽槽液采用精密过滤机过滤后循环使用，需定期更换滤芯，更换的废滤芯作为危废委托有资质单位处置，此工段会产生硫酸雾G2-1、废滤芯S2-1、酸电解槽液及槽渣S2-2。四级逆流水洗：工件在酸性电解后，进入水洗槽浸泡，清洗工件表面残留的酸性电解液，采用回用水及自来水，水温20~40℃，采用四级逆流漂洗，每个水洗槽水洗时间为30-40s，此工序会产生水洗废水W2-1。一次阳极电解除油：对水洗后的工件采用一次阳极电解除油，将工件挂在碱性电解液中的阳极，利用电解时电极极化作用和产生少量的氧气将油污去除，电解液中氢氧化钠含量为60-80g/L，除油粉含量20-30g/L，温度65-75℃，时间为180-240s。该部分工序槽液定期更换，每半年更换一次，产生的阳极电解除油槽液作为脱脂废液S2-3委托有资质单位处置，此外，本工序还有少量碱雾G2-2产生。二次阳极电解除油：为进一步除去工件表面油污，对一次阳极电解除油后的工件采用二次阳极电解除油，将工件挂在碱性电解液中的阳极，利用电解时电极极化作用和产生少量的氧气将油污去除，电解液中氢氧化钠含量为60-80g/L，除油粉含量20-30g/L，温度65-75℃，时间为120-160s。该部分工序槽液定期更换，每半年更换一次，产生的阳极电解除油槽液作为脱脂废液S2-4委托有资质单位处置，此外，本工序还有少量碱雾G2-3产生。四级逆流水洗：工件在电解除油后，进入水洗槽浸泡，清洗工件表面残留的的碱性脱脂液，采用回用水及自来水，水温20~40℃，采用四级逆流漂洗，每个水洗槽水洗时间为30-40s，此工序会产生水洗废水W2-2。二次酸电解：为进一步提高产品质量，继续采用酸性阴极电解对工件除油除垢除焊斑，将工件挂在酸性电解液中的阴极，利用电解时电极极化作用和产生少量的氢气将油垢、焊斑去除，电解液中硫酸含量为200-300g/L，温度为常温，酸电解时间约180-240s。该部分工序槽液定期更换，每半年更换一次，产生的废酸液作为危险废物委托有资质单位处置，项目酸电解槽槽液采用精密过滤机过滤后循环使用，需定期更换滤芯，更换的废滤芯作为危废委托有资质单位处置，此工段会产生硫酸雾G2-4、废滤芯S2-5、酸电解槽液及槽渣S2-6。四级逆流水洗：工件在二次酸电解后，进入水洗槽浸泡，清洗工件表面残留的的酸性电解液，采用自来水，水温20~40℃，采用四级逆流漂洗，每个水洗槽水洗时间为30-40s，此工序会产生水洗废水W2-3。三次阳极电解除油：为进一步提高工件质量，对水洗后的工件采用三次阳极电解除油，将工件挂在碱性电解液中的阳极，利用电解时电极极化作用和产生少量的氧气将油污去除，电解液中氢氧化钠含量为30-50g/L，除油粉含量20-30g/L，温度65-75℃，时间为60-80s。该部分工序槽液定期更换，每半年更换一次，产生的阳极电解除油槽液作为脱脂废液S2-7委托有资质单位处置，此外，本工序还有少量碱雾G2-5产生。三级逆流水洗：工件在三次电解除油后，进入水洗槽浸泡，清洗工件表面残留的的碱性脱脂液，采用回用水及自来水，水温20~40℃，采用三级逆流漂洗，每个水洗槽水洗时间为30-40s，此工序会产生水洗废水W2-4。电解活化：电镀前需对工件进行电解活化，本工艺采用酸性阴极电解活化，将工件挂在酸性电解液中的阴极，利用电解时电极极化作用再次彻底去除表面污垢，并激活金属表面，以提高目标金属的上镀，进而提高镀层结合力。电解液中硫酸含量为50-100g/L，温度为20-30℃，时间为60-80s。该部分工序槽液定期更换，每半年更换一次，产生的废酸液作为危险废物委托有资质单位处置, 项目电解活化槽槽液采用精密过滤机过滤后循环使用，需定期更换滤芯，更换的废滤芯作为危废委托有资质单位处置，此工段会产生硫酸雾G2-6、废滤芯S2-8、酸电解槽液及槽渣S2-9。两级逆流水洗：工件在电解活化后，进入水洗槽浸泡，清洗工件表面残留的的酸性电解液，采用回用水及自来水，水温20~40℃，采用两级逆流漂洗，每个水洗槽水洗时间为30-40s，此工序会产生水洗废水W2-5。半光镍：工件进入槽液中作为阴极，金属镍板作为阳极，接通直流电源，使工件表面沉积半光镍镀层。槽液中的组成为水、硫酸镍 200~250g/L、氯化镍 40~50g/L、硼酸40~50g/L、半光镍开缸剂 8~10g/L、半光镍光亮剂 0.5~0.6g/L、半光镍电位差剂 0.5~0.6g/L、湿润剂1-2g/L，槽液pH：3.6-4.2，温度为 55~65℃，时间为750-1000s，阳极电流密度：＜3.2 A/dm2，阴极电流密度：2.1-6.5A/dm2，半光镍槽槽液采用精密过滤机过滤后循环使用，不更换槽液，只更换滤芯，更换的废滤芯作为危废交由有资质的单位进行安全处置，槽内补充水为回收槽水，本工序会产生废滤芯S2-10、镀镍槽渣S2-11。半光镍槽液回收：工件完成半光镍镀层后，进入回收槽清洗，回收工件表面附带出的镀液，回收槽用水为新鲜自来水，水温20~40℃，时间为30-40s，清洗后水作为镀半光镍槽补充用水，不排放、不更换。全光镍：工件完成半亮镍镀层回收清洗后进入镀全光镍的槽液中，工件作为阴极，金属镍板作为阳极，接通直流电源，使工件表面沉积全光镍镀层。槽液的组成为水、硫酸镍180~250g/L、氯化镍40~50g/L、硼酸40~50g/L、光镍主光剂0.5~0.8g/L、光镍柔软剂8~10g/L、镀镍湿润剂1-2g/L，温度为55~65℃，槽液pH：3.6-4.2，时间为660-880s，阳极电流密度：＜3.2 A/dm2，阴极电流密度：2.1-6.5 A/dm2，全光镍槽槽液采用精密过滤机过滤后循环使用，不更换槽液，只更换滤芯，更换的废滤芯作为危废交由有资质的单位进行安全处置，槽内补充水为回收槽水，本工序会产生废滤芯S2-12、镀镍槽渣S2-13。全光镍槽液回收：工件完成全光镍镀层后，进入回收槽清洗，回收工件表面附带出的镀液，回收槽用水为新鲜自来水，水温20~40℃，时间为30-40s，清洗后水作为镀全光镍槽补充用水，不排放。镍封：为进一步提高工件的耐腐蚀性及耐磨性，工件在完成全光镍镀层回收清洗后进入镍封的槽液中，工件作为阴极，金属镍板作为阳极，接通直流电源。槽液中的组成为水、硫酸镍120-170g/L、氯化镍30-40g/L、硼酸30-40g/L，时间为30-50s，温度40-55℃，阳极电流密度：＜3.2 A/dm2，阴极电流密度：2.1-6.5 A/dm2，槽液不排放、不更换，槽内补充水为自来水。四级逆流水洗：工件在镍封后，进入水洗槽浸泡，清洗工件表面残留的的镍封槽液，采用回用水及自来水，水温20~40℃，采用四级逆流漂洗，每个水洗槽水洗时间为30-40s，此工序会产生水洗废水W2-6。镀铬前活化：镀铬前采用含有铬酸5-10g/L的弱酸性溶液对工件表面活化，槽液为常温状态，浸泡30-40s。活化槽液每年更换一次，更换下来的活化槽液作为危废委托有资质单位处置，此工序会产生铬酸雾G2-7及镀铬活化槽液S2-14。活化槽液回收：工件完成镀铬前活化后，进入回收槽清洗，回收工件表面附带出的活化槽液，回收槽用水为新鲜自来水，水温20~40℃，时间为30-40s，清洗后水作为镀铬槽补充用水，不排放。镀铬：将工件活化水洗后，进入镀铬槽，接通直流电源，使工件的镍层上沉积金属铬，时间为240-320s，槽液主要成份为铬酸200~230g/L，硫酸1.0~3.4g/L，镀铬添加剂10~15g/L，温度为20~35℃，电流密度为9.15A/dm2，所有镀铬槽的镀液由一个镀铬管理槽实施管理温度、浓度，定期捞渣，槽内补充水为活化槽液回收水及后续镀铬槽液回收水，镀铬槽槽液每年更换一次，本工序会产生镀铬槽液及槽渣S2-15、铬酸雾G2-8及硫酸雾G2-9。镀铬槽液回收：工件完成镀铬后，进入2联悬空回收槽，回收工件表面附带出的镀液，回收槽液作为镀铬槽液补充，不排放。十级逆流水洗：工件在镀铬后，依次进入十个水洗槽浸泡清洗，清洗工件表面残留的的镀铬槽液，水洗采用自来水，采用十级逆流漂洗，单个槽水洗时间为30-40s，前九个槽中水温为常温，最后一个槽中采用高温水洗，水温为70-80℃，此工序会产生水洗废水W2-7。下挂水洗：由于下挂时产品管内可能残留镀液，故在下挂的时候利用自来水清洗2-5S，清洗槽每2d更换一次，此工段会产生水洗废水W2-8。烘干：水洗后的工件进入蒸汽烘道进行烘干，烘干温度为120-150℃，烘干时长约20-30min。检验描漆：对工件焊接部位的镀层进行检验，为保证产品防锈能力，部分镀层质量一般的焊接部位进行手工描漆处理，根据企业经验可知，约25%的工件需要手工描漆处理，描漆使用水性漆，本工序会产生少量有机废气G2-11。烘干：描漆后的工件进入蒸汽烘道内烘干，烘干温度为60-80℃，烘干时长约10min，本工序会产生有机废气G2-12。包装：将合格产品进行装箱打包入库。退挂：本项目电镀生产线采用自动挂具进行自动化生产，挂具上的残留镀层采用手工敲击物理退挂，退挂会产生少量退挂废金属，外售综合利用。
根据调试过程及实际建设需要，镀镍、铬生产工艺取消磷酸除锈工艺。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目镀铬前活化及镀铬工序产生的铬酸雾收集经“铬酸雾回收+二级碱喷淋（焦亚硫酸钠还原+氢氧化钠沉淀去除）”装置处理达标后，与酸电解、电解活化工序产生的硫酸雾和磷酸除锈工序产生的磷酸雾通入经“二级喷淋塔（两级氢氧化钠中和去除）”装置处理达标后一道通过55m高烟道DA001排放。	本项目镀铬前活化及镀铬工序产生的铬酸雾收集经“铬酸雾回收+二级碱喷淋（焦亚硫酸钠还原+氢氧化钠沉淀去除）”装置处理达标后，与酸电解、电解活化工序产生的硫酸雾通入经“二级喷淋塔（两级氢氧化钠中和去除）”装置处理达标后一道通过55m高烟道DA001排放。放。
取消磷酸除锈工艺，则相应磷酸雾废气不再产生

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

为避免本项目产生的生活垃圾对周围环境造成影响，本项目产生的生活垃圾统一收集、及时转运。本项目的生活垃圾采用较好的垃圾袋进行收集，由环卫部门统一收集处理。在运输过程中，采用封闭压缩式垃圾运输车，防止搬运过程中的撒漏，避免污染沿途环境。本项目镀镍铬槽渣、酸电解槽液及槽渣、废活性炭等属于危险废物，委托有资质单位处置。危险废物暂存于自建的12m2危废暂存库，委托有资质单位处置；各类槽液在更换时直接用罐装车清运，不在车间内贮存；一般原料废包装材料外售综合利用；生活垃圾委托环卫部门定期清运处理。本项目固体废物均可得到妥善处理处置，实现零排放。	项目实际建成后，危险废物种类减少（磷酸除锈槽液及槽渣不再产生），企业委托有资质单位处置。全厂产生的固体废物处理、处置率仍然达到100%，不直接排向外环境，固体废物对周围环境无直接影响。
本项目磷酸除锈槽液及槽渣不再产生

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

8727.3	9611.3	8727.3	8727.3
2.8048	2.8048	2.805	2.805
0.0571	0.0571	0.057	0.057
0.0088	0.0088	0.009	0.009
0.0796	0.0796	0.08	0.08
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

本项目车间产生的生产废水分4类，含铬废水、含镍废水、前处理废水、地面清洁废水，采用分类收集，不同废水专管专用输送至502栋厂房背面设置的废水缓冲罐（PE材质），****中心专设的蒸****中心废水处理设施。根据中心设计分类原则，本项目设置4个缓冲罐，废水缓冲罐根据废水类别专罐专用，缓冲罐后接耐腐管****公司****中心对应废水类别的预处理单元处理。废水先流入罐内底部，再从罐体上部溢流口流到污水收集池系统内。缓****管理部门对企业废水浓度和泥排监控的采样点，中心不定期从缓冲内取水样检测是否达接管标准。本项目废水分类收集至502栋厂房背面废水缓冲罐后，不同废****中心****中心对应废水类别的预处理单元处理。具体处理措施见验收报告4.1.1章节。

华东表面处理循****处理中心尾水排入西护场**侧**河道上，根据《关于**金茂****公司华东表面处理循环经济产业园项目一期工程环境影响报告书的批复》（泰环审（**）〔2022〕036号）以及《关于**金茂****公司华东表面处理循环经济产业园项目二期工程环境影响报告书的批复》（泰环审（**）〔2023〕221号）中规定的污染物外排标准：总镍、总铬、六价铬预处理设施废水排放口执行《电镀污染物排放标准》（GB21900－2008）表3中排放限值，入河排污口的六价铬执行《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）表1中Ⅳ类水标准；入河排污口的总铬按0.25mg/L浓度执行；入河排污口常规因子pH、COD、氨氮、总磷、总氮、SS执行《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）及其修改单中的一级A标准。

验收期间，本项目前处理废水缓冲罐（S1）中pH、COD、SS、TP、石油类的排放浓度均符合华东表面处理循****处理中心的废水接管标准；本项目含铬废水缓冲罐（S2）中pH、COD、SS、氨氮、TN、六价铬、铬的排放浓度均符合华东表面处理循****处理中心的废水接管标准；本项目含镍废水缓冲罐（S3）中pH、COD、SS、氨氮、TN、镍的排放浓度均符合华东表面处理循****处理中心的废水接管标准；本项目地面废水缓存罐（S4）中pH、COD、SS的排放浓度均符合华东表面处理循****处理中心的废水接管标准；本项目生活污水接管处（S5）中COD、SS、氨氮、TN、TP的排放浓度均****处理厂接管标准。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

本项目镀铬前活化及镀铬工序产生的铬酸雾收集经“铬酸雾回收+二级碱喷淋（焦亚硫酸钠还原+氢氧化钠沉淀去除）”装置处理达标后，酸电解、电解活化工序产生的硫酸雾和磷酸除锈工序产生的磷酸雾通入经“二级喷淋塔（两级氢氧化钠中和去除）”装置处理达标后，与危废仓库、危化品仓库通过密闭车间整体换风收集的酸雾一道通过55m高烟道DA001排放。为有效控制无组织有机废气的排放，本项目描漆烘干工段产生的有机废气设置两级活性炭处理（一次装填量为10kg，更换周期为90天）；抛光打磨工段产生的粉尘经设备自带湿式除尘器处理，处理后的废气在车间内无组织排放。无组织排放废气均通过车间强制通风，降低生产厂房内污染物浓度。

镀镍铬生产线酸性废气中的硫酸雾、铬酸雾执行《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）表5标准；磷酸雾参照执行**市《大气污染物综合排放标准》（DB31/933-2015）中相关排放限值。本项目无组织排放的硫酸雾、铬酸雾、颗粒物、非甲烷总烃等执行**省地方标准《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）中相关无组织监控浓度限值。

实际建成后，镀铬前活化及镀铬工序产生的铬酸雾收集经“铬酸雾回收+二级碱喷淋（焦亚硫酸钠还原+氢氧化钠沉淀去除）”装置处理达标后，酸电解、电解活化工序产生的硫酸雾经“二级喷淋塔（两级氢氧化钠中和去除）”装置处理达标后，与危废仓库、危化品仓库通过密闭车间整体换风收集的酸雾一道通过55m高烟道DA001排放。为有效控制无组织有机废气的排放，本项目描漆烘干工段产生的有机废气设置两级活性炭处理（一次装填量为10kg，更换周期为100天）；抛光打磨工段产生的粉尘经设备自带湿式除尘器处理，处理后的废气在车间内无组织排放。无组织排放废气均通过车间强制通风，降低生产厂房内污染物浓度。

监测期间硫酸雾、铬酸雾排放速率、排放浓度均符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5中标准；无组织非甲烷总烃、总悬浮颗粒物、铬酸雾、硫酸雾浓度、排放速率均符合《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表3中标准。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

（1）按照《工业企业噪声控制设计规范》对生产车间内主要噪声源合理布局： ①高噪声与低噪声设备分开布置。 ②在满足工艺流程要求的前提下，高噪声设备相对集中，并尽量布置在车间的一隅。 ③有强烈振动的设备，不布置在楼板或平台上。 ④设备布置时，考虑与其配用的噪声控制专用设备的安装和维修所需的空间。（2）选用噪声较低、振动较小的设备；在对主要噪声源设备选择时，应收集和比较同类型设备的噪声指标；对于噪声较大的设备，应从设备选型开始要求供货商提供符合要求的低噪声设备。（3）主要噪声源布置、安装时，应尽量远离厂房边界。（4）空压机噪声采用安装消声器、设置隔声罩以及尽量选用螺杆式空压机以消除脉冲噪声。（5）加强生产管理，对主要噪声源采取相应的治理措施。在运行管理人员集中的控制室，其门窗等应进行隔声处理，使员工工作环境达到允许噪声标准；值班人员或检修人员应加强个体防护，配戴防噪耳塞、耳罩等。此外，针对厂区运输车辆所产生的交通噪声，采取限制超载、定期保养车辆、厂区禁按喇叭等措施以降低交通噪声。

本项目施工期噪声执行《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011）中的要求；营运期厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准。

主要噪声源为生产设备、废气设施，主要为机械运转噪声和空气动力学噪声，通过消音、减震、隔声、厂房屏蔽、距离衰减和绿化等措施控制厂界噪声达标。

验收监测期间，东、南、西、北厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类区域标准。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

该项目根据生产装置、废水缓冲罐、辅助设施及公用工程所处位置不同将防渗区划分为一般防渗区和重点防渗区。****园区502栋厂房第1层，生活办公区进行一般防渗；生产区域、危化品库、危废暂存库、一层缓冲罐用房废水缓冲罐区进行重点防渗。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目产生固废主要是各类槽渣、废包装桶、废活性炭、废弃的废抹布、劳保用品、不合格品、生活垃圾等。项目产生的废包装桶、废滤芯、废活性炭、废酸电解槽渣、镀镍槽渣、镀铬槽渣、废弃的废抹布、劳保用品暂存于危废库，各类槽液每年更换时用槽罐车清运，定期委托有资质单位安全处置。一般原料废包装材料、收集粉尘、打磨抛光铁泥、废抛光轮、废打磨片外售综合利用；生活垃圾委托环卫部门定期清运处理。本项目固体废物均可得到妥善处理处置，实现零排放。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

在发生大气事故后，立即组织相应的大气环境监测，在下风向厂界和事故现场各设一个监测点，监测项目为CO、烟尘、硫酸雾、铬酸雾等，事故期间每小时监测1次，事故后根据影响程度进行适当的环境监测，事故终止后持续跟踪监测直到周围环境质量稳定后方可终止。在发生水污染事故后，立即在污染事故排放口设一个监测断面，监测项目为pH值、COD、悬浮物、氨氮、总磷、总镍、总铬、石油类等（根据事故具体情况，可适当增减），事故期间每小时监测1次，事故后根据影响程度进行适当的环境监测，事故终止后持续跟踪监测直到周围环境质量稳定后方可终止。发生土壤污染事故后，根据事故类型和范围选择适当的监测因子，选择特征因子重金属（镍、铬）等作为监测因子。根据事故类型在事故区域按照场调要求设置表层及深层采样点位。发生地下水污染事故时，根据事故类型和范围选择适当的监测因子，选择特征因子镍、铬等作为监测因子。****园区污水处理设施和地下水下游设置监测点。上述监测内容若企业不具备监测条件，需委托有资质监测单位监测，监测结果列入排污许可证执行报告。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程