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怀化鸿源环保科技有限公司年加工处理5万吨废旧轮胎项目

审批

湖南-怀化-中方县

发布时间： 2026年01月20日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1221MAC5LL5K0L	陈方聚
****	省市**县
****开发区创新园办公楼307室

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年加工处理5万吨废旧轮胎项目	****

2021版本:085-金属废料和碎屑加工处理；非金属废料和碎屑加工处理（均不含原料为危险废物的，均不含仅分拣、破碎的）	C4220-C4220-非金属废料和碎屑加工处理
	****县 ****县
经度:110.091389 纬度: 27.606667	**环境局分局
	2023-11-17
怀中环评〔2023〕13号	****1221MAC5LL5K0L001V
2024-07-24	3600
297.5	****
****1221MAC5LL5K0L	****
****1221MAC5LL5K0L	****公司
****0111MABR5ND47Y	2025-11-01
2025-11-01	2026-01-31
2025-12-19	2026-01-16
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=51219jL7Oe

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一期处理废轮胎2500吨/年	一期处理废轮胎2500吨/年
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目主要原料为外购的干净废旧轮胎（不含氯）、胶块，无需清洗、破碎、抽钢丝等预处理工序，直接在自动进料机（可伸缩、移动）的作用下自动进入裂解炉内部，进料过程自动化程度高、安全、方便、省时省力。由于裂解过程是一个复杂的物理化学反应过程，其裂解工艺根据轮胎裂解原理中提到的化学反应过程，可分为多段进行。具体裂解工艺简述如下：（1）进料废旧轮胎通过自动进料机送入裂解炉，进料完成后紧固螺栓将裂解炉封闭。单台裂解炉每次进料约12t，进料时间约 2h，废旧轮胎不进行清洗、破碎、抽钢丝等预处理。（2）热裂解裂解温度区间在280℃以内阶段：进料完成之后，封门，使整个裂解炉密闭，然后检查机器所有阀门、电机和密封是否都正常，开启微负压设备，炉内形成微负压。由于热解过程刚刚开始，废旧轮胎此阶段要进行吸热、传热过程，因此在此阶段需要缓慢加热，一般以2℃/min的速率进行加热，在温度到达120℃左右时，会发现炉内温度维持一段时间，不会有显著升温现象，此时废旧轮胎开始大量吸热，热解反应过程逐渐开始，热解气逐渐开始产生。此阶段一般在2小时左右。裂解温度区间在120~380℃时，收集热解产生的油、气等产物。裂解炉内是一个持续升温的环境，炉体内部在4小时内升温至200~300℃，此时裂解气开始处于稳定生成状态，接下来的5~8小时内温度缓慢爬升，当温度到达400℃-420℃时，可认为轮胎裂解已基本完成。直到炉膛内物料完全裂解，停止加热，经自然冷却至常温后，裂解完成。裂解过程中产生大量烟气，其成分主要包含重油（液态）、轻油（气态）、裂解气和少量水蒸气等，烟气经管道流入分汽包。在分汽包内，重油通过重油自动回流系统自动在裂解的过程中自动回流到主炉内部进行循环裂解；气态成分经管道进入循环水冷却系统。在管道内冷却后的烟气分为液体和气体，其中气体为裂解气，液体为轻油和水的混合物。液体流入油水分离器，分离出的轻质油分经油泵进入油罐储存；裂解气经管道输送至裂解炉燃烧室作为燃料使用。为了防止可燃气体燃烧过快，导致升温速率太高，必须对其进行流量控制。项目气袋已不使用，将多余的可燃气体在配套的单独燃烧室内燃烧，该部分废气经燃烧后，经除尘后与不凝气一起经排气筒排放。该过程中炉内轮胎裂解速度加快，产生大量裂解气裂解气经立式分油气（气包）初步冷凝后，约10%的裂解气冷凝为重油，重油通过重油自动回流系统自动在裂解的过程中自动回流到主炉内部进行循环裂解，其余裂解气进入箱式冷凝气器，再次冷凝处理的气液混合物进入气液分油器，其中裂解气中约93.4%的气体冷凝为轻质油和重油进入中间油罐，通过中间油罐进入成品储罐作为半成品外售给下游炼化企业进行进一步加工，剩余约6.6%的气体为不凝气，经不凝气净化系统净化处理后，作为燃料为裂解炉提供热量，该过程中不凝气燃烧提供热量完全满足裂解炉加热需求，不再使用柴油。 ①立式分油器：立式分油器又称气包，通过循环冷却水对高温裂解气进行初步冷凝，由于裂解气刚从裂解炉中排出，温度较高，冷凝出油率较低。每条线设置1台立式分油器（气包），冷凝分离的裂解油属重油，重油通过重油自动回流系统在裂解的过程中自动回流到主炉内部进行循环裂解。剩余裂解气进入箱式冷凝气进一步冷凝。 ②箱式冷凝器：箱式冷凝器安装于冷却水池内。经初步冷凝后剩余裂解气体混合物再进入箱式冷凝器。高温裂解气经过箱式冷凝器时将冷凝下裂解油。 ③气液分离器：由箱式冷凝器出来的油气混合物进入气液分离器，裂解油进入中间油罐，不凝气进入不凝气净化系统。 ④中间油罐：裂解气经上述冷凝器冷凝后，剩余约93.4%裂解气冷凝为液相，约6.6%无法冷凝，作为不凝气。气液混合物在暂存分离后，裂解油进入油罐暂存，作为半成品外售给下游炼化企业进行进一步加工，不凝气进入净化系统处理。（3）热解完成冷却阶段：经过8小时的裂解，裂解过程中裂解分解的炭黑及轮胎中的钢丝存留在裂解釜内。炉体停止加热后，关掉裂解炉电机、电源，待反应釜自然冷却，同时负压设备将炉内残余气体抽取后，关闭负压设备，同时打开裂解炉上的放空阀，使炉内恢复正常压力。冷却工段共持续时间约5小时，直到温度降到 45℃左右，进行出料。 (4)出料和打包阶段：出渣采用的是出气口后密封蛟龙出渣，当炉体冷却至80℃以下时，此时炭黑流动性较强，可在炉体北导流螺旋作用下，炭黑被运送导出气口内的出渣装置上，出渣装置与蛟龙通过角度的配合，让炭黑导流至后蛟龙螺旋口，通过蛟龙的旋转带动将炭黑自动排出炭黑口，粗炭黑主要为热解炭黑和钢丝颗粒等混合物，粗炭黑粒径约40-100目。粗炭黑从裂解炉排出完毕后炉内温度已降至35~45℃。（5）出钢丝阶段：出渣完毕后，此时操作人员打开进料门上的钢丝出口（即进料口），将缠绕在一起的网丝网通过炉胆内部预留的钢丝滑道去进行整体拖出，由于本项目轮胎进料时为整条轮胎，无切割破碎工段，裂解过程中炉体不停转动拉钢丝过程中产生少量炭黑扬尘，通过炉门上方的自带的吸尘罩将炭黑吸入布袋除尘器，将炭黑分离。出料时钢丝绞结在一起，钢丝出料后直接打包。粗炭黑收集过程约2h，钢丝收集过程约1h。（6）装填新的废旧轮胎，接着进行上述裂解过程，重新装时间2h。整个轮胎裂解流程的总时间为18小时。（7）微负压：拟建项目采用低温微负压裂解技术，生产过程中通过真空泵对裂解炉及不凝气冷凝系统内进行缓慢抽气，使裂解炉内形成微负压，防止裂解气泄漏。抽真空系统在不凝气净化系统处设置，少量不凝气进入真空包中聚集，最终引入裂解炉燃烧室燃烧，不外排。	本项目主要原料为外购的干净废旧轮胎（不含氯）、胶块，无需清洗、破碎、抽钢丝等预处理工序，直接在自动进料机（可伸缩、移动）的作用下自动进入裂解炉内部，进料过程自动化程度高、安全、方便、省时省力。由于裂解过程是一个复杂的物理化学反应过程，其裂解工艺根据轮胎裂解原理中提到的化学反应过程，可分为多段进行。具体裂解工艺简述如下：（1）进料废旧轮胎通过自动进料机送入裂解炉，进料完成后紧固螺栓将裂解炉封闭。单台裂解炉每次进料约12t，进料时间约 2h，废旧轮胎不进行清洗、破碎、抽钢丝等预处理。（2）热裂解裂解温度区间在280℃以内阶段：进料完成之后，封门，使整个裂解炉密闭，然后检查机器所有阀门、电机和密封是否都正常，开启微负压设备，炉内形成微负压。由于热解过程刚刚开始，废旧轮胎此阶段要进行吸热、传热过程，因此在此阶段需要缓慢加热，一般以2℃/min的速率进行加热，在温度到达120℃左右时，会发现炉内温度维持一段时间，不会有显著升温现象，此时废旧轮胎开始大量吸热，热解反应过程逐渐开始，热解气逐渐开始产生。此阶段一般在2小时左右。裂解温度区间在120~380℃时，收集热解产生的油、气等产物。裂解炉内是一个持续升温的环境，炉体内部在4小时内升温至200~300℃，此时裂解气开始处于稳定生成状态，接下来的5~8小时内温度缓慢爬升，当温度到达400℃-420℃时，可认为轮胎裂解已基本完成。直到炉膛内物料完全裂解，停止加热，经自然冷却至常温后，裂解完成。裂解过程中产生大量烟气，其成分主要包含重油（液态）、轻油（气态）、裂解气和少量水蒸气等，烟气经管道流入分汽包。在分汽包内，重油通过重油自动回流系统自动在裂解的过程中自动回流到主炉内部进行循环裂解；气态成分经管道进入循环水冷却系统。在管道内冷却后的烟气分为液体和气体，其中气体为裂解气，液体为轻油和水的混合物。液体流入油水分离器，分离出的轻质油分经油泵进入油罐储存；裂解气经管道输送至裂解炉燃烧室作为燃料使用。为了防止可燃气体燃烧过快，导致升温速率太高，必须对其进行流量控制。项目气袋已不使用，将多余的可燃气体在配套的单独燃烧室内燃烧，该部分废气经燃烧后，经除尘后与不凝气一起经排气筒排放。该过程中炉内轮胎裂解速度加快，产生大量裂解气裂解气经立式分油气（气包）初步冷凝后，约10%的裂解气冷凝为重油，重油通过重油自动回流系统自动在裂解的过程中自动回流到主炉内部进行循环裂解，其余裂解气进入箱式冷凝气器，再次冷凝处理的气液混合物进入气液分油器，其中裂解气中约93.4%的气体冷凝为轻质油和重油进入中间油罐，通过中间油罐进入成品储罐作为半成品外售给下游炼化企业进行进一步加工，剩余约6.6%的气体为不凝气，经不凝气净化系统净化处理后，作为燃料为裂解炉提供热量，该过程中不凝气燃烧提供热量完全满足裂解炉加热需求，不再使用柴油。 ①立式分油器：立式分油器又称气包，通过循环冷却水对高温裂解气进行初步冷凝，由于裂解气刚从裂解炉中排出，温度较高，冷凝出油率较低。每条线设置1台立式分油器（气包），冷凝分离的裂解油属重油，重油通过重油自动回流系统在裂解的过程中自动回流到主炉内部进行循环裂解。剩余裂解气进入箱式冷凝气进一步冷凝。 ②箱式冷凝器：箱式冷凝器安装于冷却水池内。经初步冷凝后剩余裂解气体混合物再进入箱式冷凝器。高温裂解气经过箱式冷凝器时将冷凝下裂解油。 ③气液分离器：由箱式冷凝器出来的油气混合物进入气液分离器，裂解油进入中间油罐，不凝气进入不凝气净化系统。 ④中间油罐：裂解气经上述冷凝器冷凝后，剩余约93.4%裂解气冷凝为液相，约6.6%无法冷凝，作为不凝气。气液混合物在暂存分离后，裂解油进入油罐暂存，作为半成品外售给下游炼化企业进行进一步加工，不凝气进入净化系统处理。（3）热解完成冷却阶段：经过8小时的裂解，裂解过程中裂解分解的炭黑及轮胎中的钢丝存留在裂解釜内。炉体停止加热后，关掉裂解炉电机、电源，待反应釜自然冷却，同时负压设备将炉内残余气体抽取后，关闭负压设备，同时打开裂解炉上的放空阀，使炉内恢复正常压力。冷却工段共持续时间约5小时，直到温度降到 45℃左右，进行出料。 (4)出料和打包阶段：出渣采用的是出气口后密封蛟龙出渣，当炉体冷却至80℃以下时，此时炭黑流动性较强，可在炉体北导流螺旋作用下，炭黑被运送导出气口内的出渣装置上，出渣装置与蛟龙通过角度的配合，让炭黑导流至后蛟龙螺旋口，通过蛟龙的旋转带动将炭黑自动排出炭黑口，粗炭黑主要为热解炭黑和钢丝颗粒等混合物，粗炭黑粒径约40-100目。粗炭黑从裂解炉排出完毕后炉内温度已降至35~45℃。（5）出钢丝阶段：出渣完毕后，此时操作人员打开进料门上的钢丝出口（即进料口），将缠绕在一起的网丝网通过炉胆内部预留的钢丝滑道去进行整体拖出，由于本项目轮胎进料时为整条轮胎，无切割破碎工段，裂解过程中炉体不停转动拉钢丝过程中产生少量炭黑扬尘，通过炉门上方的自带的吸尘罩将炭黑吸入布袋除尘器，将炭黑分离。出料时钢丝绞结在一起，钢丝出料后直接打包。粗炭黑收集过程约2h，钢丝收集过程约1h。（6）装填新的废旧轮胎，接着进行上述裂解过程，重新装时间2h。整个轮胎裂解流程的总时间为18小时。（7）微负压：拟建项目采用低温微负压裂解技术，生产过程中通过真空泵对裂解炉及不凝气冷凝系统内进行缓慢抽气，使裂解炉内形成微负压，防止裂解气泄漏。抽真空系统在不凝气净化系统处设置，少量不凝气进入真空包中聚集，最终引入裂解炉燃烧室燃烧，不外排。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1严格落实大气污染防治措施。项目采用低温微负压热裂解工艺。裂解炉加热燃烧产生的生产废气采用低氮燃烧+二级碱喷淋双碱法脱硫除尘塔+活性炭吸附塔装置处理后，通过不低于15m高排气筒(DA001)排放，其颗粒物、二氧化、氮氧化物、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃排放浓度须满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)表4中排放限值，硫化氢须达到《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2排放标准，燃烧废气排气筒需安装废气在线监测设施并**管理部门联网;储油罐废气、废旧轮胎臭气、炭黑包装废气、炭黑钢丝出料废气、车辆运输扬尘尾气等经采取有效措施后，厂界颗粒物、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃排放浓度须满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)表7标准，硫化氢、臭气浓度须达到《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表1新改扩建二级标准;食堂油烟废气经油烟净化器处理后引至屋顶排放，确保达到《饮食业油烟排放标准》(试行)(GB18483-2001)中相应标准。 2严格落实水环境保护措施。按照“雨污分流，清污分流、污污分流、分质分类”处理的原则，合理规划和建设雨水、污水管网。项目脱硫除尘废水、生产系统循环冷却水、车间地面清洁废水经收集处理后循环使用不外排;油水分离含油废水经高压雾化处理后喷入裂解炉燃烧室燃烧消耗，不外排;生活污水经隔油池、化粪池处理后达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4 中三级标准且满足中处理厂开发区)设计进水水质要求后，通过处理厂处理后达标后外排 3严格落实地下水污染防治措施。厂区实行分区防渗，坚持分区管理和控制原则，防止地下水污染;各防渗分区做好地面硬化，车间堆棚采取防雨、防风、防渗措施，污水管道等选用做防渗、防腐处理的管道，确保地下水安全。 4严格落实固废处置措施。按照“减量化、化、无害化”原则，对固体废物实行分类管理。项**砖厂制砖综合利用，布袋收尘炭黑尘直接作为炭黑产品包装外售，**公司回收利用，暂存期间执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020);储油油渣、废活性炭、废机油和废含油抹布、含油废渣、含油污泥等危险废物妥善收集后暂存于危废暂存间，定期委托有资质的单位转运处置，危险废物贮存执行《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)要求;生活垃圾经收集后由环卫部门统一清运。 5严格落实噪声污染防治措施。通过优化工程总平面布置了选用低噪设备，采取减振、吸声、隔声等有效措施，确保项目厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3 类标准。	1项目采用低温微负压热裂解工艺。裂解炉加热燃烧产生的生产废气采用SNCR脱硝+二级碱喷淋双碱法脱硫除尘塔+活性炭吸附装置处理后，通过15m高排气筒(DA001)排放，其颗粒物、二氧化、氮氧化物、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃排放浓度须满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)表4中排放限值，硫化氢满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2排放标准，燃烧废气排气筒需安装废气在线监测设施并**管理部门联网;储油罐废气、废旧轮胎臭气、炭黑包装废气、炭黑钢丝出料废气、车辆运输扬尘尾气等经采取有效措施后，厂界颗粒物、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃排放浓度符合《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)表7标准，硫化氢、臭气浓度符合《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表1新改扩建二级标准;食堂油烟废气经油烟净化器处理后引至屋顶排放，确保达到《饮食业油烟排放标准》(试行)(GB18483-2001)中相应标准。 2项目脱硫除尘废水、生产系统循环冷却水、车间地面清洁废水经收集处理后循环使用不外排;油水分离含油废水掺入炭黑中;生活污水经隔油池、化粪池处理后达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4 中三级标准且满足中处理厂开发区)设计进水水质要求后，通过处理厂处理后达标后外排。 3厂区已进行分区防渗，各防渗分区均做好了地面硬化，车间采取了防雨、防风、防渗措施，污水管道等选用做防渗、防腐处理的管道，根据监测数据，项目地下水环境质量符合《地下水质量标准》（GB/T14848-2017）Ⅲ类标准要求。 4项砖厂制砖综合利用，布袋收尘炭黑尘直接作为炭黑产品包装外售，公司回收利用，储油油渣、废活性炭、废机油和废含油抹布、含油废渣、含油污泥等危险废物妥善收集后暂存于危废暂存间，定期委托****公司处置，生活垃圾经收集后由环卫部门统一清运。 5工程进行了总平面布置优化，选用了低噪设备，采取减振、吸声、隔声等有效措施，项目厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3 类标准。
建设时未按环评要求建设及减小对周边环境的影响废气处理设施发生变化

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

严格落实《报告表》提出的风险防范措施，强化应急管理。按要求编制突发环境事件应急预案并备案。配备专职环保管理人员，建立健全环境管理制度，加强环保设施管理和日常维护，严防环境污染事故发生。	项目严格落实了提出的风险防范措施及应急管理要求。本项目按要求编制了突发环境事件应急预案，并与2025年5**环境局环境局分局进行备案。配备了专职环保管理人员，建立健全环境管理制度，加强环保设施管理和日常维护，严防环境污染事故发生
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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0	0	6.58	0	0	0	0	/
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0	0	0.444	0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	采用低氮燃烧+二级碱喷淋双碱法脱硫除尘塔+活性炭吸附塔装置	《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015，含2024年修改单）	采用SNCR+二级碱喷淋双碱法脱硫除尘塔+活性炭吸附塔装置	颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃、氯化氢经采用SNCR+二级碱喷淋双碱法脱硫除尘塔+活性炭吸附塔装置处理后废气排放符合《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015，含2024年修改单）表4中排放限值，硫化氢、臭气浓度排放符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2排放标准要求
2	炭黑包装布袋除尘器	《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015，含2024年修改单）	炭黑包装废气由无组织改为有组织排放	符合《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015，含2024年修改单）表4中排放限值

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

减振、隔声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值

减振、隔声

厂界四周噪声均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

分区防渗、设置地下水监测井

已进行分区防渗、设置地下水监测井

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

设置事故池115立方米，备用燃烧器

已设置事故池115立方米，设置备用燃烧器

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程