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兴和县山河特钢有限公司3×30000KVA 半密闭矿热炉全密闭改造项目变更

审批

内蒙古-乌兰察布-兴和县

发布时间： 2026年01月22日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
911********973831E	邓**
石建国	自治区市兴**
内****工业园区B区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****3×30000KVA 半密闭矿热炉全密闭改造项目变更

2021版本:062-炼钢；铁合金冶炼	C3140-C3140-铁合金冶炼
	自治区市兴内**工业园区B区
经度:113.903149 纬度: 40.937001	****环境局
	2025-04-09
乌环审〔2025〕31号	****
2025-06-05	6204
711.8	****
911********973831E	升瑞**公司
****0104MA7G2H6R0U	******公司
****0103MA0Q41EK8J	2023-12-01

2025-12-09	2026-01-07
	环保小智

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

变更	变更
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目变更后锰硅合金、高碳锰铁的生产规模不发生变化，发电量有所减少。技改完成后年生产锰硅合金100000t，高碳锰铁83000t，发电8464.21万kWh	本项目变更后锰硅合金、高碳锰铁的生产规模不发生变化，发电量有所减少。技改完成后年生产锰硅合金100000t，高碳锰铁83000t，发电8464.21万kWh
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）烧结工艺 1）配料锰粉矿、焦粉及膨润土由汽车运输进入厂区全封闭的烧结原料堆棚中，采用平铺方式由装载机造堆。锰粉矿、焦粉及膨润土由密闭小货车运至烧结机配料站配料仓内，配料仓仓下配置计量给料装置，按照配比计量给料进入仓下运输皮带，经皮带机运输进入到两级混料制粒工序。 2）混料制粒混料制粒系统由两台圆筒混料机组成，一次混合主要是将各种物料混合均匀，再由皮带输送机送至二次混料机混合制粒，二次混合的目的主要是提高颗粒质量，改善烧结过程中的透气性。根据混匀、湿润、制粒三种不同的功能，在混料机上设计不同的加水曲线。最终将混合料制成3~8mm占75%的小球形混合生料，由皮带输送到烧结机布料仓。 3）焙烧 1台90m2步进式烧结机，烧结机焙烧工艺流程包括布料、干燥、预热、焙烧及均热、冷却过程。生料由给料系统送入烧结机内，给料系统由一个梭式给料机和一个装有宽带的辊式给料机组成。辊式给料机将烧结矿铺到底层炉箅上，再调整系统形成生料层送入焙烧炉。底层和生料层的总厚度固定为450mm，生料层厚度大约250mm，底层温度80℃。布料后进入烧结机干燥段。在干燥段，干燥以先鼓风、后抽风的方式，使多孔钢传送带上大部分脱除物理水。采用焙烧、均热废气或以冷却废气作为干燥介质，干燥后的物料进入烧结机预热段，废气进入到处理系统中。在预热段，抽入来自冷却罩或燃烧室的含氧热介质，使多孔钢传送带上的球层从上到下逐步加热到焙烧温度，同时使烧结矿中的锰矿开始氧化，并进入焙烧和均热段。抽入来自燃烧室的1200~1300℃的含氧热废气，使烧结层保持高温，锰矿结晶和晶粒长大，亦可出现少量渣相，使生料中分散的小矿粒相互联结，出现“固结”。在焙烧后期，供给来自冷却罩的直接回流热风，靠热风及上层烧结矿自身的热量使下层物料焙烧固结，这一段又称为均热。焙烧均热之后，进入冷却段，冷却段分为两段。在一冷段由多孔钢传送带下部风箱鼓入冷风，将烧结矿冷却650℃后进入二冷段，被冷却到适于运输的温度（100℃）。一冷段被加热的空气（约750℃）用作预热、均热介质和燃烧室助燃二次风；二冷段被加热的空气（约300℃）用作干燥介质。经过冷却后的烧结矿从机尾部卸出。 4）破碎筛分烧结结束后，烧结矿进入冷却段进行抽风冷却，冷却后的烧结矿由翻车机将料卸入单辊破碎机内进行破碎，破碎好的烧结矿经筛分机分级，合格烧结矿（粒径≥80mm）暂存在缓冲仓内，经装载车运输到炉前料棚内暂存，部分作为铺底料返回铺底料仓；不合格烧结矿（粒径小于80mm）经筛分出在料棚一内暂存，返回烧结配料系统。（2）锰硅合金生产工艺 1）配料、上料锰硅合金生产原辅材料包含锰块矿、烧结矿、富锰渣、硅石、焦炭及石灰，锰硅合金设2座矿热炉配料站，干燥后的锰块矿、破碎后的富锰渣、烧结矿、硅石、焦炭由密闭小货车、皮带转运至配料仓内，石灰经气力输送装置由石灰库送至配料仓内。经自动称量系统控制把各种原料按照一定比例配料，由皮带输送机送至电炉炉顶料仓，经料仓下部的料管流入炉内。视炉口料面情况不断加到炉内，炉心料消耗快要及时补加，炉心料要保持饱满呈馒头状。一般来说，约2小时加一次料。 2）冶炼矿热炉内冶炼是一种埋弧连续冶炼。由三根电极糊自焙电极插埋入炉料中，由变压器导入的电流，通过自焙电极进入炉膛内部，电流通过电极及炉料电阻产生的热量和电极端的电弧热将炉料加热，用碳质原料（焦炭）作还原剂，在高温下（2000℃左右）进行电热还原反应，生成的液态锰硅和炉渣不断地聚积于炉底。冶炼过程中全封闭矿热炉产生的粗煤气去煤气净化系统。电炉冶炼硅锰合金生产原理为：含高价铁和锰氧化物的炉料在高温冶炼过程中被高温分解或被C还原为低价的氧化物，到1373~1473K时，FeO全部被还原为Fe，而高价锰氧化物被充分还原为MnO，与炉料中含量较高的SiO2结合成低熔点的硅酸锰。该过程主要化学反应式为： MnO+SiO2=MnSiO3 t熔=1250℃ 2MnO+SiO2=Mn2SiO4 t熔=1345℃ 由于锰与碳能生成稳定的化合物Mn3C，因此在生产过程中用碳直接还原得到的是锰的碳化物，具体反应式为： MnO﹒SiO2+4/3C=1/3Mn3C+ SiO2+CO↑ 在C的还原作用下，硅酸锰被还原成Mn3C与被还原出来的Fe形成(Mn﹒Fe)3C 共熔体，与此同时硅酸锰被还原成SiO2，随温度的升高SiO2亦与C发生反应生成Si和CO。由于MnSi的稳定性较Mn3C强，因此被还原出来的Si与Mn3C反应生成MnSi。其反应式为： SiO2+2C =Si+ 2CO↑ 1/3 Mn3C+ Si= MnSi+1/3C 随着还原出来的硅含量的提高，碳化锰受到破坏，合金中碳的含量进一步降低。用碳从液态炉渣中还原生产硅锰合金的总反应式为： MnO﹒SiO2+3C=MnSi+3CO↑ 3）出炉、浇铸定时用开堵眼机打开炉口放出锰硅合金液经出铁槽流入铁水包内，由电动行车将铁水包送入浇铸跨浇铸成型，冷却脱模后的块状产品送精整跨；上层炉渣进入水冲渣系统，经冲渣系统水淬后，由水力冲入冲渣池中水淬，水淬渣池内水淬渣使用行车抓斗抓出后运至全封闭储渣场，外运至水泥厂综合利用，**园区渣场填埋。在铁水流接近终断时及时用电极糊和焦粉制成的泥球堵塞炉口。浇铸过程中的扒渣及铁水包底渣锰含量较高，采用人工破碎成10~80mm块料，返回矿热炉配料站综合利用。 4）产品精整包装冷却后的大块产品由板式输送机缓慢输送至精整跨，经人工破碎后，再经筛分后得到不同粒径的产品，包装待售。锰硅合金工艺流程详见图3.5-1。（3）回转窑生产工艺块状锰矿运至现有山河厂区原料库内，在经过破碎后利用上料铲车将原料送入地下料仓，通过皮带输送机送入回转窑窑尾缓存料仓，再经仓下全封闭圆盘给料机及给料溜槽向回转窑连续喂料。给料机采用变频调速，其特点是可以根据生产需要和回转窑的转速随着遥控调整回转窑的生产能力。锰矿块料经回转窑焙烧后进入窑头缓存料仓经热链板机送至储存库。回转窑出料原料温度600~800℃ , 出口烟气经冷却段与空气、原料进行换热，出口烟气温度最终降至200℃以下，然后进行入袋式除尘器除尘，除尘后达到环保排放要求，在引风机作用下经烟囱排入大气中。锰矿煅烧窑系统由配料系统、回转窑上料系统、回转窑给料系统、回转窑本体、回转窑燃烧器系统、回转窑出料系统及窑尾气除尘系统等几个部分组成。 1）原料储存与运输破碎合格粒度(10-80mm)的锰矿通过铲车送至地下受料仓内，由受料仓出口处的皮带秤给料和控料。 2）回转窑上料、给料系统回转窑上料采用料仓输送，通过横向皮带上料，输送至回转窑窑尾加料车间缓存料仓内。 3）锰矿的干燥、预热与焙烧回转窑采用矿热炉净化后煤气作为热源，进入回转窑内的锰矿通过预热、干燥、升温、焙烧及冷却各功能带后经窑头落入保温缓存仓内，窑头保温缓冲仓容积约 20m3 。经过回转窑煅烧后的锰矿出料温度为 600~800℃ 。煅烧后的锰矿采用链板机进行输送，链板机规格为 B800 ，长度约 30m ，设计时需考虑煅烧后的锰矿温度。出窑焙烧锰矿温度600～800℃。锰矿在回转窑内的焙烧反应主要为锰矿中碳酸锰的分解，锰矿在回转窑内焙烧时 MnCO3 分解成 MnO 和 CO2 ，同时脱除原料中的部分水分。焙烧后的锰矿落入窑头罩保温缓冲仓内暂存，链板机将物料输送至锰矿干燥料棚中，采用自然冷却对煅烧后的锰矿进行降温，暂不采用热装。铲车将冷却后的锰矿装运至自卸车中，自卸车将物料运送至隆盛厂区配料站受料仓中，进入矿热炉冶炼配料系统工序。（4）高碳锰铁生产工艺 1）配料、上料高碳锰铁生产原辅材料包含锰块矿和焦炭，其中锰块矿需要在山河厂区内回转窑进行煅烧，回转窑采用燃气热风炉燃烧矿热炉煤气产生高温烟气作为热源，煅烧后的锰块矿运至隆盛厂区内的锰铁原料棚内储存。其他原辅材料进厂粒径及品质均满足使用需求，不需要进行预处理。高碳锰铁设1座矿热炉配料站，煅烧后的锰块矿、焦炭由密闭小货车、皮带转运至配料仓内，经自动称量系统控制把各种原料按照一定比例配料，由皮带输送机送至电炉炉顶料仓，经料仓下部的料管流入炉内。视炉口料面情况不断加到炉内，炉心料消耗快要及时补加，炉心料要保持饱满呈馒头状。一般来说，约2小时加一次料。 2）冶炼高碳锰铁的冶炼主要是锰的高价氧化物受热分解成低价氧化物和低价氧化物进一步还原成锰金属的过程。锰的高价氧化物MnO2稳定性较差，受热后极易分解。当温度高于480℃时，MnO2分解变成Mn2O3，即： 4MnO2（S）=2Mn2O3（S）+O2（g） ΔHθ298=82.46kJ/mol 当温度高于930℃时，Mn2O3分解成Mn3O4，即： 6Mn2O3（s）=4Mn3O4（s）+O2（g） ΔHθ298=108.84kJ/mol 当温度高于1177℃时，Mn3O4分解成MnO，即： 2Mn3O4=6MnO（s）+O2（g） ΔHθ298=231.28kJ/mol MnO是比较稳定的氧化物，一般条件下不易分解。在正常的生产过程中，锰的高价氧化物也可以被炉内反应产生的CO还原成低价氧化物，其反应式如下： 2MnO2+CO=Mn2O3+CO2 ΔHθ298=-250.16kJ/mol 3Mn2O3+CO=2Mn3O4（s）+CO2 ΔHθ298=-117.86J/mol Mn3O4+CO=3MnO+CO2 ΔHθ298=-73.68kJ/mol 由氧化物的稳定性与温度的关系，在冶炼温度下，MnO不可能被CO还原。这样，进入炉内高温区的锰的氧化物均以MnO形式存在，只能通过碳直接接触MnO，还原成锰。碳还原MnO的反应式如下： 2MnO+2C=2Mn+2CO ΔGθ=575266.32-339.78T T开=1420℃ 6MnO+8C=2Mn3C+6CO ΔGθ=510789.6-340.80T T开=1226℃ 由以上反应可以看出：碳还原MnO生成Mn3C所需的温度比生成Mn所需的开始温度低，因而用碳作还原剂生产锰铁时，得到的不是单质锰，而是锰的碳化物（Mn3C）；合金中碳含量通常为6%~8%。 3)出炉、浇铸定时用开堵眼机打开炉口放出的高碳锰铁熔液一部分经出铁槽流入链式铸模机出铁浇铸成型，冷却脱模后的块状产品外售。本项目高碳锰铁生产采用无溶剂法，产生炉渣为低磷富锰渣，上层炉渣直接排入入干渣棚，经冷却降温、破碎后运至山河厂区内的料棚进行存储。 4)煤气净化本次变更煤气净化工艺有所调整，取消了风力列管冷却器和旋风除尘器。本项目每台全密闭矿热炉配置 1 套粗煤气干法净化系统，共计 3 套，净化后的煤气净煤气柜缓冲后综合利用。煤气干法净化设施与原环评相比措施有所变化，具体流程为：冶炼所产生的高温含尘粗煤气先经过一段水冷烟道、四级沉降室使煤气温度降至 250℃~300℃之间，然后进入四级耐高温布袋除尘器过滤处理，净化后的煤气经煤气柜缓存后送往煤气使用环节。整个净化系统采用计算机自动控制，通过风机来调整炉内压力，通过时间控制或压力检测进行滤袋除尘器清灰，由 PLC 程序实现。煤气干法净化工艺流程图（5）煤气发电产工艺 1）煤气发电机组本次技改设30台700kW煤气内燃发电机组，利用矿热炉煤气余气，采用孤岛运行或并入企业内部电网。项目内燃发电机组采用CP700GFJ11煤气内燃机组，功率比较小，主要**电站。 ①燃气输送系统为发动机提供燃料，并配备有保障机组及输送系统安全的调压阀、电磁阀、阻火器等设施。 ②空气系统燃气发电机组配套防风沙型空气滤清器，室外空气经过空气滤清器过滤后被吸入燃机本体。空气滤清器过滤精度：＜5μm。 ③循环冷却系统燃气内燃发电机组配置有卧式散热风扇循环冷却系统，确保机组运行过程中不会因温度过高而停机。循环冷却系统采用封闭式冷却循环系统，冷却介质采用防冻液。散热器控制单元具有独立的控温功能，独立采集高温冷却液温度，并根据冷却液温度控制风扇的开启数量。并具有手动控制和自动控制两种功能。 ④润滑系统利用手提式滤油机直接将桶装润滑油注入到机组补油箱中为机组加油。考虑机组检修时，润滑油排出的便利性，在厂区设置有废油池，机组检修更换的机油储存到厂区废油池，检修结束后，交由有处理资质的单位进行处置。煤气柜内燃发电机组数量较多，应对尾气量波动的抗干扰能力较强，内燃发电机组并不会大规模出现事故。本项目配置1座5000m3煤气柜主要起到汇集尾气的作用，保证发动机燃料供应相对稳定。 3）电气系统 ①电力接入系统本项目单台燃气发电机组功率为700kW，出线电压10.5kV，共30台，总装机容量为21MW，10kV母线采用单母线接线，每10台机组设一段10kV母线，共3段。电站就近并网原则，发电机组所发电力升压至110kV，并入厂区110kV/10kV变电站110kV侧。本项目属于并网不上网、自电站，所发公司使用，局部解决企业用电困难，企业生产过程中需要的电能大部分需要内蒙电网提供。具体接入方案以内蒙电网批复文件为准。 ②电气主接线本项目燃气发电机组出线电压10.5kV，每10台机组设一段10kV母线，共3段，升压站就近安装。升压站安装1台25000kVA、10kV/110kV升压变压器，以110kV电压等级接入厂区110kV/10kV变电站110kV侧。 ③厂用电系统本项目发电装置设一段低压400V母线，设一台1250kVA干式变压器，**电站10kV母线。厂变采用干式变压器，Dyn11接线。 4）发电机组排烟系统本项目煤气内燃发电机组运行时，矿热炉煤气进入内燃机内燃烧做功，带动发电机组发电，内燃发电机组烟气经SCR脱硝装置处理后通过高28米排气筒排放。	（1）烧结工艺 1）配料锰粉矿、焦粉及膨润土由汽车运输进入厂区全封闭的烧结原料堆棚中，采用平铺方式由装载机造堆。锰粉矿、焦粉及膨润土由密闭小货车运至烧结机配料站配料仓内，配料仓仓下配置计量给料装置，按照配比计量给料进入仓下运输皮带，经皮带机运输进入到两级混料制粒工序。 2）混料制粒混料制粒系统由两台圆筒混料机组成，一次混合主要是将各种物料混合均匀，再由皮带输送机送至二次混料机混合制粒，二次混合的目的主要是提高颗粒质量，改善烧结过程中的透气性。根据混匀、湿润、制粒三种不同的功能，在混料机上设计不同的加水曲线。最终将混合料制成3~8mm占75%的小球形混合生料，由皮带输送到烧结机布料仓。 3）焙烧 1台90m2步进式烧结机，烧结机焙烧工艺流程包括布料、干燥、预热、焙烧及均热、冷却过程。生料由给料系统送入烧结机内，给料系统由一个梭式给料机和一个装有宽带的辊式给料机组成。辊式给料机将烧结矿铺到底层炉箅上，再调整系统形成生料层送入焙烧炉。底层和生料层的总厚度固定为450mm，生料层厚度大约250mm，底层温度80℃。布料后进入烧结机干燥段。在干燥段，干燥以先鼓风、后抽风的方式，使多孔钢传送带上大部分脱除物理水。采用焙烧、均热废气或以冷却废气作为干燥介质，干燥后的物料进入烧结机预热段，废气进入到处理系统中。在预热段，抽入来自冷却罩或燃烧室的含氧热介质，使多孔钢传送带上的球层从上到下逐步加热到焙烧温度，同时使烧结矿中的锰矿开始氧化，并进入焙烧和均热段。抽入来自燃烧室的1200~1300℃的含氧热废气，使烧结层保持高温，锰矿结晶和晶粒长大，亦可出现少量渣相，使生料中分散的小矿粒相互联结，出现“固结”。在焙烧后期，供给来自冷却罩的直接回流热风，靠热风及上层烧结矿自身的热量使下层物料焙烧固结，这一段又称为均热。焙烧均热之后，进入冷却段，冷却段分为两段。在一冷段由多孔钢传送带下部风箱鼓入冷风，将烧结矿冷却650℃后进入二冷段，被冷却到适于运输的温度（100℃）。一冷段被加热的空气（约750℃）用作预热、均热介质和燃烧室助燃二次风；二冷段被加热的空气（约300℃）用作干燥介质。经过冷却后的烧结矿从机尾部卸出。 4）破碎筛分烧结结束后，烧结矿进入冷却段进行抽风冷却，冷却后的烧结矿由翻车机将料卸入单辊破碎机内进行破碎，破碎好的烧结矿经筛分机分级，合格烧结矿（粒径≥80mm）暂存在缓冲仓内，经装载车运输到炉前料棚内暂存，部分作为铺底料返回铺底料仓；不合格烧结矿（粒径小于80mm）经筛分出在料棚一内暂存，返回烧结配料系统。（2）锰硅合金生产工艺 1）配料、上料锰硅合金生产原辅材料包含锰块矿、烧结矿、富锰渣、硅石、焦炭及石灰，锰硅合金设2座矿热炉配料站，干燥后的锰块矿、破碎后的富锰渣、烧结矿、硅石、焦炭由密闭小货车、皮带转运至配料仓内，石灰经气力输送装置由石灰库送至配料仓内。经自动称量系统控制把各种原料按照一定比例配料，由皮带输送机送至电炉炉顶料仓，经料仓下部的料管流入炉内。视炉口料面情况不断加到炉内，炉心料消耗快要及时补加，炉心料要保持饱满呈馒头状。一般来说，约2小时加一次料。 2）冶炼矿热炉内冶炼是一种埋弧连续冶炼。由三根电极糊自焙电极插埋入炉料中，由变压器导入的电流，通过自焙电极进入炉膛内部，电流通过电极及炉料电阻产生的热量和电极端的电弧热将炉料加热，用碳质原料（焦炭）作还原剂，在高温下（2000℃左右）进行电热还原反应，生成的液态锰硅和炉渣不断地聚积于炉底。冶炼过程中全封闭矿热炉产生的粗煤气去煤气净化系统。电炉冶炼硅锰合金生产原理为：含高价铁和锰氧化物的炉料在高温冶炼过程中被高温分解或被C还原为低价的氧化物，到1373~1473K时，FeO全部被还原为Fe，而高价锰氧化物被充分还原为MnO，与炉料中含量较高的SiO2结合成低熔点的硅酸锰。该过程主要化学反应式为： MnO+SiO2=MnSiO3 t熔=1250℃ 2MnO+SiO2=Mn2SiO4 t熔=1345℃ 由于锰与碳能生成稳定的化合物Mn3C，因此在生产过程中用碳直接还原得到的是锰的碳化物，具体反应式为： MnO﹒SiO2+4/3C=1/3Mn3C+ SiO2+CO↑ 在C的还原作用下，硅酸锰被还原成Mn3C与被还原出来的Fe形成(Mn﹒Fe)3C 共熔体，与此同时硅酸锰被还原成SiO2，随温度的升高SiO2亦与C发生反应生成Si和CO。由于MnSi的稳定性较Mn3C强，因此被还原出来的Si与Mn3C反应生成MnSi。其反应式为： SiO2+2C =Si+ 2CO↑ 1/3 Mn3C+ Si= MnSi+1/3C 随着还原出来的硅含量的提高，碳化锰受到破坏，合金中碳的含量进一步降低。用碳从液态炉渣中还原生产硅锰合金的总反应式为： MnO﹒SiO2+3C=MnSi+3CO↑ 3）出炉、浇铸定时用开堵眼机打开炉口放出锰硅合金液经出铁槽流入铁水包内，由电动行车将铁水包送入浇铸跨浇铸成型，冷却脱模后的块状产品送精整跨；上层炉渣进入水冲渣系统，经冲渣系统水淬后，由水力冲入冲渣池中水淬，水淬渣池内水淬渣使用行车抓斗抓出后运至全封闭储渣场，外运至水泥厂综合利用，**园区渣场填埋。在铁水流接近终断时及时用电极糊和焦粉制成的泥球堵塞炉口。浇铸过程中的扒渣及铁水包底渣锰含量较高，采用人工破碎成10~80mm块料，返回矿热炉配料站综合利用。 4）产品精整包装冷却后的大块产品由板式输送机缓慢输送至精整跨，经人工破碎后，再经筛分后得到不同粒径的产品，包装待售。锰硅合金工艺流程详见图3.5-1。（3）回转窑生产工艺块状锰矿运至现有山河厂区原料库内，在经过破碎后利用上料铲车将原料送入地下料仓，通过皮带输送机送入回转窑窑尾缓存料仓，再经仓下全封闭圆盘给料机及给料溜槽向回转窑连续喂料。给料机采用变频调速，其特点是可以根据生产需要和回转窑的转速随着遥控调整回转窑的生产能力。锰矿块料经回转窑焙烧后进入窑头缓存料仓经热链板机送至储存库。回转窑出料原料温度600~800℃ , 出口烟气经冷却段与空气、原料进行换热，出口烟气温度最终降至200℃以下，然后进行入袋式除尘器除尘，除尘后达到环保排放要求，在引风机作用下经烟囱排入大气中。锰矿煅烧窑系统由配料系统、回转窑上料系统、回转窑给料系统、回转窑本体、回转窑燃烧器系统、回转窑出料系统及窑尾气除尘系统等几个部分组成。 1）原料储存与运输破碎合格粒度(10-80mm)的锰矿通过铲车送至地下受料仓内，由受料仓出口处的皮带秤给料和控料。 2）回转窑上料、给料系统回转窑上料采用料仓输送，通过横向皮带上料，输送至回转窑窑尾加料车间缓存料仓内。 3）锰矿的干燥、预热与焙烧回转窑采用矿热炉净化后煤气作为热源，进入回转窑内的锰矿通过预热、干燥、升温、焙烧及冷却各功能带后经窑头落入保温缓存仓内，窑头保温缓冲仓容积约 20m3 。经过回转窑煅烧后的锰矿出料温度为 600~800℃ 。煅烧后的锰矿采用链板机进行输送，链板机规格为 B800 ，长度约 30m ，设计时需考虑煅烧后的锰矿温度。出窑焙烧锰矿温度600～800℃。锰矿在回转窑内的焙烧反应主要为锰矿中碳酸锰的分解，锰矿在回转窑内焙烧时 MnCO3 分解成 MnO 和 CO2 ，同时脱除原料中的部分水分。焙烧后的锰矿落入窑头罩保温缓冲仓内暂存，链板机将物料输送至锰矿干燥料棚中，采用自然冷却对煅烧后的锰矿进行降温，暂不采用热装。铲车将冷却后的锰矿装运至自卸车中，自卸车将物料运送至隆盛厂区配料站受料仓中，进入矿热炉冶炼配料系统工序。（4）高碳锰铁生产工艺 1）配料、上料高碳锰铁生产原辅材料包含锰块矿和焦炭，其中锰块矿需要在山河厂区内回转窑进行煅烧，回转窑采用燃气热风炉燃烧矿热炉煤气产生高温烟气作为热源，煅烧后的锰块矿运至隆盛厂区内的锰铁原料棚内储存。其他原辅材料进厂粒径及品质均满足使用需求，不需要进行预处理。高碳锰铁设1座矿热炉配料站，煅烧后的锰块矿、焦炭由密闭小货车、皮带转运至配料仓内，经自动称量系统控制把各种原料按照一定比例配料，由皮带输送机送至电炉炉顶料仓，经料仓下部的料管流入炉内。视炉口料面情况不断加到炉内，炉心料消耗快要及时补加，炉心料要保持饱满呈馒头状。一般来说，约2小时加一次料。 2）冶炼高碳锰铁的冶炼主要是锰的高价氧化物受热分解成低价氧化物和低价氧化物进一步还原成锰金属的过程。锰的高价氧化物MnO2稳定性较差，受热后极易分解。当温度高于480℃时，MnO2分解变成Mn2O3，即： 4MnO2（S）=2Mn2O3（S）+O2（g） ΔHθ298=82.46kJ/mol 当温度高于930℃时，Mn2O3分解成Mn3O4，即： 6Mn2O3（s）=4Mn3O4（s）+O2（g） ΔHθ298=108.84kJ/mol 当温度高于1177℃时，Mn3O4分解成MnO，即： 2Mn3O4=6MnO（s）+O2（g） ΔHθ298=231.28kJ/mol MnO是比较稳定的氧化物，一般条件下不易分解。在正常的生产过程中，锰的高价氧化物也可以被炉内反应产生的CO还原成低价氧化物，其反应式如下： 2MnO2+CO=Mn2O3+CO2 ΔHθ298=-250.16kJ/mol 3Mn2O3+CO=2Mn3O4（s）+CO2 ΔHθ298=-117.86J/mol Mn3O4+CO=3MnO+CO2 ΔHθ298=-73.68kJ/mol 由氧化物的稳定性与温度的关系，在冶炼温度下，MnO不可能被CO还原。这样，进入炉内高温区的锰的氧化物均以MnO形式存在，只能通过碳直接接触MnO，还原成锰。碳还原MnO的反应式如下： 2MnO+2C=2Mn+2CO ΔGθ=575266.32-339.78T T开=1420℃ 6MnO+8C=2Mn3C+6CO ΔGθ=510789.6-340.80T T开=1226℃ 由以上反应可以看出：碳还原MnO生成Mn3C所需的温度比生成Mn所需的开始温度低，因而用碳作还原剂生产锰铁时，得到的不是单质锰，而是锰的碳化物（Mn3C）；合金中碳含量通常为6%~8%。 3)出炉、浇铸定时用开堵眼机打开炉口放出的高碳锰铁熔液一部分经出铁槽流入链式铸模机出铁浇铸成型，冷却脱模后的块状产品外售。本项目高碳锰铁生产采用无溶剂法，产生炉渣为低磷富锰渣，上层炉渣直接排入入干渣棚，经冷却降温、破碎后运至山河厂区内的料棚进行存储。 4)煤气净化本次变更煤气净化工艺有所调整，取消了风力列管冷却器和旋风除尘器。本项目每台全密闭矿热炉配置 1 套粗煤气干法净化系统，共计 3 套，净化后的煤气净煤气柜缓冲后综合利用。煤气干法净化设施与原环评相比措施有所变化，具体流程为：冶炼所产生的高温含尘粗煤气先经过一段水冷烟道、四级沉降室使煤气温度降至 250℃~300℃之间，然后进入四级耐高温布袋除尘器过滤处理，净化后的煤气经煤气柜缓存后送往煤气使用环节。整个净化系统采用计算机自动控制，通过风机来调整炉内压力，通过时间控制或压力检测进行滤袋除尘器清灰，由 PLC 程序实现。煤气干法净化工艺流程图（5）煤气发电产工艺 1）煤气发电机组本次技改设30台700kW煤气内燃发电机组，利用矿热炉煤气余气，采用孤岛运行或并入企业内部电网。项目内燃发电机组采用CP700GFJ11煤气内燃机组，功率比较小，主要**电站。 ①燃气输送系统为发动机提供燃料，并配备有保障机组及输送系统安全的调压阀、电磁阀、阻火器等设施。 ②空气系统燃气发电机组配套防风沙型空气滤清器，室外空气经过空气滤清器过滤后被吸入燃机本体。空气滤清器过滤精度：＜5μm。 ③循环冷却系统燃气内燃发电机组配置有卧式散热风扇循环冷却系统，确保机组运行过程中不会因温度过高而停机。循环冷却系统采用封闭式冷却循环系统，冷却介质采用防冻液。散热器控制单元具有独立的控温功能，独立采集高温冷却液温度，并根据冷却液温度控制风扇的开启数量。并具有手动控制和自动控制两种功能。 ④润滑系统利用手提式滤油机直接将桶装润滑油注入到机组补油箱中为机组加油。考虑机组检修时，润滑油排出的便利性，在厂区设置有废油池，机组检修更换的机油储存到厂区废油池，检修结束后，交由有处理资质的单位进行处置。煤气柜内燃发电机组数量较多，应对尾气量波动的抗干扰能力较强，内燃发电机组并不会大规模出现事故。本项目配置1座5000m3煤气柜主要起到汇集尾气的作用，保证发动机燃料供应相对稳定。 3）电气系统 ①电力接入系统本项目单台燃气发电机组功率为700kW，出线电压10.5kV，共30台，总装机容量为21MW，10kV母线采用单母线接线，每10台机组设一段10kV母线，共3段。电站就近并网原则，发电机组所发电力升压至110kV，并入厂区110kV/10kV变电站110kV侧。本项目属于并网不上网、自电站，所发公司使用，局部解决企业用电困难，企业生产过程中需要的电能大部分需要内蒙电网提供。具体接入方案以内蒙电网批复文件为准。 ②电气主接线本项目燃气发电机组出线电压10.5kV，每10台机组设一段10kV母线，共3段，升压站就近安装。升压站安装1台25000kVA、10kV/110kV升压变压器，以110kV电压等级接入厂区110kV/10kV变电站110kV侧。 ③厂用电系统本项目发电装置设一段低压400V母线，设一台1250kVA干式变压器，**电站10kV母线。厂变采用干式变压器，Dyn11接线。 4）发电机组排烟系统本项目煤气内燃发电机组运行时，矿热炉煤气进入内燃机内燃烧做功，带动发电机组发电，内燃发电机组烟气经SCR脱硝装置处理后通过高28米排气筒排放。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水：煤气冷凝废水用于制作矿热炉出铁口堵塞泥球和烧结混合用水，循环系统排污和软水制备排水回用至浊循环水系统或作为富锰渣冷却降温洒水、高碳锰铁降温用水，生产废水全部回用不外排；生活污水经过化粪池处理后由罐车运至兴污水处理进一步处理。废气：1、有组织废气（1）山河特钢厂区 1）2#烧结配料粉尘与锰块矿破碎粉尘：经集尘罩收集进入1套布袋除尘器处理后通过一根高28m排气筒排放； 2）2#烧结机机头废气：本项目2#烧结机机头废气通过 CFB 循环流化床半干法脱硫+布袋除尘器处理后经一根高28m排气筒排放（烧结机机头废气、2#烧结机尾粉尘处理后共用一根排气筒）； 3）2#烧结机尾粉尘：经集尘罩收集后通过1套布袋除尘器处理后经一根高28m排气筒排放（烧结机机头废气、2#烧结机尾粉尘处理后共用一根排气筒）； 4）回转窑配料废气：集尘罩收集后经一套布袋除尘器处理后通过一根高28m排气筒排放； 5）回转窑煅烧废气：经布袋除尘器处理后通过一根高28m排气筒排放； 6）回转窑出料废气：经一套布袋除尘器处理后通过一根高28m排气筒排放； 7）1#锰硅配料上料粉尘：经集尘罩收集后经1套布袋除尘器处理通过一根高28m排气筒排放； 8）2#锰硅配料上料粉尘：经集尘罩收集后经1套布袋除尘器处理通过一根高28m排气筒排放； 9）1#2#锰硅出铁出渣及浇铸烟气、炉顶上料：经集尘罩收集后通过母管进入1台布袋除尘器处理后经一根高28m排气筒排放； 10）矿热炉煤气：煤气净化采用2套水冷烟道+四级水冷沉降室+四级耐高温布袋除尘器工艺，净化后煤气直接送至厂区内1座5000m3煤气柜； 11）内燃发电机组烟气：30座煤气发电机组使用1套SCR脱硝装置，还原剂采用尿素，脱硝通过一根高28m排气筒排放。 12）餐饮油烟经油烟净化器处理后排放。（2）隆盛厂区 1）富锰渣破碎粉尘：经集尘罩收集后经一套布袋除尘器处理后通过一根高28m排气筒排放； 2）锰铁配料、上料粉尘、锰铁电炉出铁出渣及浇铸烟气：经集尘罩收集后经一套布袋除尘器处理后通过一根高28m排气筒排放； 3）锰铁矿热炉煤气：水冷烟道+四级水冷沉降室+四级耐高温布袋除尘器净化设施，净化后的煤气通过管道输送至山河厂区内煤气柜； 2、无组织废气（1）料场无组织粉尘防治措施各原料在全封闭的料场内分区堆放，生产转运采用封闭式带式输送机，并在各转运落料点设置密闭集气罩收集转运过程中产生的粉尘，采用布袋除尘器处理，抑制生产转运粉尘的无组织排放。同时部分料棚内配置移动喷雾降尘装置，可以有效抑制装载机铲装时的粉尘。（2）生产设施无组织排放控制措施集气设施尽可能的接近产尘点，产生的无组织废气采用喷雾降尘等办法加速沉降。（3）其他无组织排放控制措施厂区内道路全部硬化，定期对路面进行清扫及洒水，加强绿化。对员工进行环境保护宣传教育。噪声:本项目噪声主要为生产设备运转噪声生产线设备、泵类通过减震、建筑隔声，风机安装消声器，空压站采用墙体隔声，内贴吸声材料处理，加强设备管理等措施。固废：（1）废耐火材料：在一般固废暂存库内堆放，定期外售作建材生产原料；（2）废脱硝催化剂：委托有资质单位处理；（3）锰硅炉渣：运至园区渣场填埋；（4）重渣：重渣破碎后返回矿热炉配料；（5）煤气冷凝废水隔油浮渣：委托有资质单位处理；（6）除尘灰：回用于烧结配料系统；（7）废矿物油：委托资质单位处理；（8）煤焦油：委托有资质单位处理；（9）废分子筛：由厂家直接回收；（10）废离子交换树脂：由厂家直接回收；（11）富锰渣：部分用于冶炼锰合金，其余外售；（12）废机滤、废煤气滤芯：委托有资质单位处理；（13）生活垃圾：城管局定期拉运；（14）餐厨垃圾、餐厨垃圾：**城管局定期拉运。（15）脱硫废渣：采用CFB 循环流化床半干法脱硫，采用CFB 循环流化床半干法脱硫，产生一般固废暂存库内分隔区域堆放，定期外售作建材生产原料；	废水：煤气冷凝废水用于制作矿热炉出铁口堵塞泥球和烧结混合用水，循环系统排污和软水制备排水回用至浊循环水系统或作为富锰渣冷却降温洒水、高碳锰铁降温用水，生产废水全部回用不外排；生活污水经过化粪池处理后由罐车运至兴污水处理进一步处理。废气：1、有组织废气（1）山河特钢厂区 1）2#烧结配料粉尘与锰块矿破碎粉尘：经集尘罩收集进入1套布袋除尘器处理后通过一根高28m排气筒排放； 2）2#烧结机机头废气：本项目2#烧结机机头废气通过 CFB 循环流化床半干法脱硫+布袋除尘器处理后经一根高28m排气筒排放（烧结机机头废气、2#烧结机尾粉尘处理后共用一根排气筒）； 3）2#烧结机尾粉尘：经集尘罩收集后通过1套布袋除尘器处理后经一根高28m排气筒排放（烧结机机头废气、2#烧结机尾粉尘处理后共用一根排气筒）； 4）回转窑配料废气：集尘罩收集后经一套布袋除尘器处理后通过一根高28m排气筒排放； 5）回转窑煅烧废气：经布袋除尘器处理后通过一根高28m排气筒排放； 6）回转窑出料废气：经一套布袋除尘器处理后通过一根高28m排气筒排放； 7）1#锰硅配料上料粉尘：经集尘罩收集后经1套布袋除尘器处理通过一根高28m排气筒排放； 8）2#锰硅配料上料粉尘：经集尘罩收集后经1套布袋除尘器处理通过一根高28m排气筒排放； 9）1#2#锰硅出铁出渣及浇铸烟气、炉顶上料：经集尘罩收集后通过母管进入1台布袋除尘器处理后经一根高28m排气筒排放； 10）矿热炉煤气：煤气净化采用2套水冷烟道+四级水冷沉降室+四级耐高温布袋除尘器工艺，净化后煤气直接送至厂区内1座5000m3煤气柜； 11）内燃发电机组烟气：30座煤气发电机组使用1套SCR脱硝装置，还原剂采用尿素，脱硝通过一根高28m排气筒排放。 12）餐饮油烟经油烟净化器处理后排放。（2）隆盛厂区 1）富锰渣破碎粉尘：经集尘罩收集后经一套布袋除尘器处理后通过一根高28m排气筒排放； 2）锰铁配料、上料粉尘、锰铁电炉出铁出渣及浇铸烟气：经集尘罩收集后经一套布袋除尘器处理后通过一根高28m排气筒排放； 3）锰铁矿热炉煤气：水冷烟道+四级水冷沉降室+四级耐高温布袋除尘器净化设施，净化后的煤气通过管道输送至山河厂区内煤气柜； 2、无组织废气（1）料场无组织粉尘防治措施各原料在全封闭的料场内分区堆放，生产转运采用封闭式带式输送机，并在各转运落料点设置密闭集气罩收集转运过程中产生的粉尘，采用布袋除尘器处理，抑制生产转运粉尘的无组织排放。同时部分料棚内配置移动喷雾降尘装置，可以有效抑制装载机铲装时的粉尘。（2）生产设施无组织排放控制措施集气设施尽可能的接近产尘点，产生的无组织废气采用喷雾降尘等办法加速沉降。（3）其他无组织排放控制措施厂区内道路全部硬化，定期对路面进行清扫及洒水，加强绿化。对员工进行环境保护宣传教育。噪声:本项目噪声主要为生产设备运转噪声生产线设备、泵类通过减震、建筑隔声，风机安装消声器，空压站采用墙体隔声，内贴吸声材料处理，加强设备管理等措施。固废：（1）废耐火材料：在一般固废暂存库内堆放，定期外售作建材生产原料；（2）废脱硝催化剂：委托有资质单位处理；（3）锰硅炉渣：运至园区渣场填埋；（4）重渣：重渣破碎后返回矿热炉配料；（5）煤气冷凝废水隔油浮渣：委托有资质单位处理；（6）除尘灰：回用于烧结配料系统；（7）废矿物油：委托资质单位处理；（8）煤焦油：委托有资质单位处理；（9）废分子筛：由厂家直接回收；（10）废离子交换树脂：由厂家直接回收；（11）富锰渣：部分用于冶炼锰合金，其余外售；（12）废机滤、废煤气滤芯：委托有资质单位处理；（13）生活垃圾：城管局定期拉运；（14）餐厨垃圾、餐厨垃圾：**城管局定期拉运。（15）脱硫废渣：采用CFB 循环流化床半干法脱硫，产生一般固废进入布袋除尘器，作为除尘灰回用于烧结。
根据实际生产工艺，本项目采用CFB 循环流化床半干法脱硫，产生一般固废进入布袋除尘器，作为除尘灰回用于烧结。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0	/
18.8	18.8	18.8	/
91.11	91.11	91.11	/
42.112	42.112	42.112	/
0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

化粪池

《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表2中间接排放标准

化粪池

本次验收检测结果表明，厂区化粪池废水排放水质均满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表2中间接排放标准。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	2#烧结机机头机尾合并烟囱总排口经CFB 循环流化床半干法脱硫+布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662-2012）表3大气污染物特别排放浓度限值	2#烧结机机头机尾合并烟囱总排口经CFB 循环流化床半干法脱硫+布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	检测结果表明， 2#烧结机机头机尾合并烟囱总排口颗粒物排放最大浓度为6.3mg/m3、二氧化硫排放最大浓度为22mg/m3、氮氧化物排放最大浓度为89mg/m3，氟化物最大排放浓度为0.18mg/m3、二噁英最大排放浓度为0.044ng-TEQ/m3满足《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662-2012）表3大气污染物特别排放浓度限值，颗粒物低于20mg/m3，二氧化硫低于180mg/m3、氮氧化物低于300mg/m3、氟化物小于4.0mg/m3、二噁英小于0.5ng-TEQ/m3的要求，锰及其化合物排放浓度均小于检出限。
2	2#烧结配料粉尘与锰块矿破碎粉尘布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662-2012）表3大气污染物特别排放浓度限值	2#烧结配料粉尘与锰块矿破碎粉尘布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	检测结果表明，2#烧结配料粉尘与锰块矿破碎粉尘布袋除尘器出口颗粒物排放最大浓度为6.2mg/m3，《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662-2012）表3大气污染物特别排放浓度限值，颗粒物低于20mg/m3，锰及其化合物排放浓度均小于检出限。
3	1#锰硅配料上料粉尘布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6表特别排放限值颗粒物低于20mg/m3的要求	1#锰硅配料上料粉尘布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	检测结果表明， 1#锰硅配料上料粉尘布袋除尘器进出口颗粒物排放最大浓度为5.9mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6表特别排放限值颗粒物低于20mg/m3的要求，锰及其化合物排放浓度均小于检出限。
4	2#锰硅配料上料粉尘布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6表特别排放限值颗粒物低于20mg/m3的要求，	2#锰硅配料上料粉尘布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	检测结果表明，2#锰硅配料上料粉尘布袋除尘器出口颗粒物排放最大浓度为6.0mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6表特别排放限值颗粒物低于20mg/m3的要求，锰及其化合物排放浓度均小于检出限。
5	1#2#锰硅出铁出渣及浇铸烟气、炉顶上料粉尘经一台布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6表特别排放限值颗粒物低于20mg/m3的要求	1#2#锰硅出铁出渣及浇铸烟气、炉顶上料粉尘经一台布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	检测结果表明，1#2#锰硅出铁出渣及浇铸烟气、炉顶上料粉尘布袋除尘器出口颗粒物排放最大浓度为5.9mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6表特别排放限值颗粒物低于20mg/m3的要求，锰及其化合物排放浓度均小于检出限。
6	回转窑煅烧废气经布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	二氧化硫、氮氧化物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值二氧化硫低于550mg/m3的要求、氮氧化物低于240mg/m3的要求，颗粒物满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6表特别排放限值颗粒物低于20mg/m3的要求	回转窑煅烧废气经布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	检测结果表明，回转窑煅烧废气布袋除尘器出口颗粒物排放最大浓度为9.3mg/m3、二氧化硫排放浓度均小于检出限、氮氧化物排放最大浓度为28mg/m3，二氧化硫、氮氧化物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值二氧化硫低于550mg/m3的要求、氮氧化物低于240mg/m3的要求，颗粒物满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6表特别排放限值颗粒物低于20mg/m3的要求。锰及其化合物排放浓度均小于检出限。
7	回转窑配料废气经一套布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6表特别排放限值颗粒物低于20mg/m3的要求	回转窑配料废气经一套布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	检测结果表明，回转窑配料废气布袋除尘器出口颗粒物排放最大浓度为5.6mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6表特别排放限值颗粒物低于20mg/m3的要求，锰及其化合物排放浓度均小于检出限。
8	回转窑出料废气经1套布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6表特别排放限值颗粒物低于20mg/m3的要求	回转窑出料废气经1套布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	检测结果表明，回转窑出料废气布袋除尘器出口颗粒物排放最大浓度为6.0mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6表特别排放限值颗粒物低于20mg/m3的要求，锰及其化合物排放浓度均小于检出限。
9	锰铁配料、上料粉尘、锰铁电炉出铁出渣及浇铸烟气布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6表特别排放限值颗粒物低于20mg/m3的要求	锰铁配料、上料粉尘、锰铁电炉出铁出渣及浇铸烟气布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	检测结果表明，锰铁配料、上料粉尘、锰铁电炉出铁出渣及浇铸烟气布袋除尘器出口颗粒物排放最大浓度为5.8mg/m3满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6表特别排放限值颗粒物低于20mg/m3的要求，锰及其化合物排放浓度均小于检出限
10	内燃机发电机组经1套SCR脱硝系统处理后经1跟28m高的排口排放	《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）表 2 大气污染物特别排放限值要求（以气体为燃料的燃气轮机组）；氨排放最大浓度为 0.72mg/m3满足《火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性催化还原法》（HJ562-2010）“氨逃逸质量浓度宜小于 2.5mg/m3”的限值要求	内燃机发电机组经1套SCR脱硝系统处理后经1跟28m高的排口排放	检测结果表明，内燃发电机组烟气中颗粒物排放最大浓度为 1.1mg/m3、氮氧化物排放浓度均小于检出限、二氧化硫排放均小于检出限、烟气黑度小于1(林格曼，级)，均满足《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）表 2 大气污染物特别排放限值要求（以气体为燃料的燃气轮机组）；氨排放最大浓度为 0.72mg/m3满足《火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性催化还原法》（HJ562-2010）“氨逃逸质量浓度宜小于 2.5mg/m3”的限值要求。
11	富锰渣破碎粉尘经1套耐高温布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6表特别排放限值颗粒物低于20mg/m3的要求	富锰渣破碎粉尘经1套耐高温布袋除尘器处理后经1跟28m高的排口排放	检测结果表明，富锰渣破碎粉尘除尘器出口颗粒物排放最大浓度为5.8mg/m3满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6表特别排放限值颗粒物低于20mg/m3的要求，锰及其化合物排放浓度均小于检出限

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

采用低噪声设备；维持设备处于良好的运转状态；并采取厂房隔声、基础减振等降噪措施。

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值

采用低噪声设备；维持设备处于良好的运转状态；并采取厂房隔声、基础减振等降噪措施。

根据本次验收检测结果表明，本项目厂界两日昼间噪声值在57B(A)～60dB(A)之间，夜间噪声值在48dB(A)～51dB(A)之间，均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

一般固废暂存场要求地面进行硬化防渗处理，全封闭建设，具有抑尘、防雨措施；危废库按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2001）及环境保护部公告2013年第36号中建设要求。地下水水质检测结果满足《地下水质量标准》GB/T 14848-2017Ⅲ类

一般固废暂存场要求地面进行硬化防渗处理，全封闭建设，具有抑尘、防雨措施；危废库按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2001）及环境保护部公告2013年第36号中建设要求。检测结果表明，地下水水质检测结果满足《地下水质量标准》GB/T 14848-2017Ⅲ类。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

（1）废耐火材料：一般固废暂存库内堆放，定期外售作建材生产原料；（2）废脱硝催化剂：委托有资质单位处理；（3）锰硅炉渣：运至园区渣场填埋；（4）重渣：重渣破碎后返回矿热炉配料；（5）煤气冷凝废水隔油浮渣：委托有资质单位处理；（6）除尘灰：回用于烧结配料系统；（7）废矿物油：委托资质单位处理；（8）煤焦油：委托有资质单位处理；（9）废分子筛：由厂家直接回收；（10）废离子交换树脂：由厂家直接回收；（11）富锰渣：部分用于冶炼锰合金，其余外售；（12）废机滤、废煤气滤芯：委托有资质单位处理；（13）生活垃圾：****城管局定期拉运；（14）餐厨垃圾、餐厨垃圾：****城管局定期拉运；（15）采用CFB 循环流化床半干法脱硫，产生一般固废暂存库内分隔区域堆放，定期外售作建材生产原料；

（1）废耐火材料：一般固废暂存库内堆放，定期外售作建材生产原料；（2）废脱硝催化剂：委托有资质单位处理；（3）锰硅炉渣：运至园区渣场填埋；（4）重渣：重渣破碎后返回矿热炉配料；（5）煤气冷凝废水隔油浮渣：委托有资质单位处理；（6）除尘灰：回用于烧结配料系统；（7）废矿物油：委托资质单位处理；（8）煤焦油：委托有资质单位处理；（9）废分子筛：由厂家直接回收；（10）废离子交换树脂：由厂家直接回收；（11）富锰渣：部分用于冶炼锰合金，其余外售；（12）废机滤、废煤气滤芯：委托有资质单位处理；（13）生活垃圾：****城管局定期拉运；（14）餐厨垃圾、餐厨垃圾：****城管局定期拉运；（15）采用CFB 循环流化床半干法脱硫，产生一般固废进入布袋除尘器，作为除尘灰回用于烧结。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强环境风险防范。你公司要制定切实可行的环境风险应急预案，落实环境风险防范措施，加强环保设施的运行管理，防范环境风险事故发生。

（1）环境风险防范公司为提高预防和应对突发环境事件的能力，有效预防、及时控制和消除环境污染和次生环境事件的危害，保护环境，****公司和周围环境的实际情况，2025年6月9日编制了《兴**山河特钢有限突发环境事件应急预案》，****公司的突发环境事件和应急处置工作。本项目山河特钢厂区事故水池依托原水淬渣池，1#炉西侧水淬渣池15m×11m×6m=990m3、2#炉东侧水淬渣池17m×16m×6m=1632m3合计容积2622m3冲渣池冲渣最大使用容积为1100m3剩余1522m3可满足山河特钢厂区事故水池需求，隆盛特钢厂区事故水池依托循环水池现有余量（40m×25m×2m=2000m3）循环水最大使用容积为1000m3剩余容积1000m3，可满足隆盛特钢厂区事故水池需求。****公司矿热炉煤气，设有5000m3煤气柜通过管道送入烧结机工序，回转窑工序、发电机组，具体风险分****公司突发环境事件应急预案。企业于2025年6月5日取得排污许可证。企业贮渣场、危废库、事故水池等处做了防渗处理。（2）规范化排污口、监测设施及在线装置公司在烧结机机头废气、回转窑烘干废气、内燃机发电机废气总排口上均安装了烟气排放连续监测系统并建设了监测平台，废气排放连续监测系统已完成验收并联网。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程