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内蒙古上泰实业有限公司回转窑节能技改建设项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 911********574375W | 建设单位法人：杨连生 |
| 刘志文 | 建设单位所在行政区划：******市 |
| **乌****经济开发区**产业园** |
建设项目基本信息
| ****回转窑节能技改建设项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:062-炼钢；铁合金冶炼 | 行业类别（国民经济代码）：C3140-C3140-铁合金冶炼 |
| 建设地点： | ******市 ******市 |
| 经度:112.987778 纬度: 40.399167 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2025-04-09 |
| 乌环审〔2025〕32号 | 本工程排污许可证编号：911********574375W002R |
| 2025-06-05 | 项目实际总投资(万元)：1200 |
| 24.7 | 运营单位名称：**** |
| 911********574375W | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**升瑞****公司 |
| ****0104MA7G2H6R0U | 验收监测单位：******公司 |
| ****0103MA0Q41EK8J | 竣工时间：2025-05-01 |
| 调试结束时间： | |
| 2025-11-06 | 验收报告公开结束时间：2025-12-04 |
| 验收报告公开载体： | 环保小智 |
2、工程变动信息
项目性质
| 技改 | 实际建设情况：技改 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 本次技改将现有的1台φ4.8m×105m回转窑技改为1台φ4.8m×120m回转窑，技改配套附属设施，技改后年生产预还原镍矿60万吨 | 实际建设情况：本次技改将现有的1台φ4.8m×105m回转窑技改为1台φ4.8m×120m回转窑，技改配套附属设施，技改后年生产预还原镍矿60万吨 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 本项目采用回转窑工艺生产预还原镍矿，在高温条件下，以C（焦炭）作还原剂，对氧化镍矿中的NiO及其他氧化物（如FeO）进行还原，最终得到镍以金属Ni和Ni2+存在的预还原镍矿，进行下一步冶炼生产。 本次技改为了节能降耗，将现有1台Φ4.8×105m回转窑技改为1台φ4.8m×120m回转窑，增长预热段15m。 3.5.1原料处理 本项目原料由卡车运输进场，进入全封闭的原料棚进行卸料，分区储存于现有的全封闭原料库房内。 红土镍矿： 红土镍矿在全封闭原料库内进行卸车，经2套破碎、筛分装置处理后，经推土机或铲车将镍矿推入带有200×200mm铁格板的受料口，通过圆盘给料机、密闭式带式输送机送到回转干燥窑内干燥，降低矿石水分，经干燥后由密闭带式输送机进入配料系统与焦炭进行配料。 兰炭： 本次技改后采用成品兰炭颗粒，满足本项目生产粒径，不需要进行预处理，在原料场用推土机或铲车将焦炭推入带有200×200mm铁格板的受料口，经1台原料提升进入配料站内锥形料仓内，经仓下称重后与干燥后的红土镍矿进行配料。 3.5.2配料 干燥后红镍土矿从干燥窑出料后，在出料口进行破碎，破碎后的红土镍矿全封闭胶带机送至配料站。进入内4个120m3的锥形料仓，通过锥形料仓下的皮带秤称重后，镍红土矿、焦炭按比例通过皮带运输机、密闭入窑料斗进入回转窑内。 3.5.3回转窑高温还原焙烧 本项目设置1台回转窑，入窑料经过低温焙烧脱水（760℃脱去结晶水），高温还原焙烧（温度为1000℃）后，预还原球团温度降为600-700℃，物料在回转窑内煅烧的过程是生料从窑尾喂入，由于窑有一定的倾斜度，且不断回转，因此使生料连续向热端移动。由煤气柜供给的煤气自热端喷入，在空气助燃下燃烧放热并产生高温烟气，热气在风机的驱动下，自热端向次端流动，而物料和烟气在逆向运动的过程中进行热量交换，使生料烧成熟料。 原料颗粒从窑尾进入，首先再次被干燥，然后到达回转窑中部，开始脱除干矿结晶水，直到卸料前，干矿被兰炭和一氧化碳部分还原，最终所得预还原镍矿中的镍以金属Ni和Ni2+两种形式存在，干矿中大部分铁也被还原成Fe2+，其中的主要反应为： 回转窑中还原气氛的生成：2C+O2=2CO NiO的直接还原：NiO+C=Ni+CO NiO的间接还原：NiO+CO=Ni+CO2 矿料一直与含CO、CO2的还原气氛接触。还原气氛下矿料在500~600℃开始金属化，当矿料到达出料端时。温度可升至800~900℃，此时矿料中多数的NiO被还原。 铁氧化物的热分解和还原在低于570℃时按Fe2O3—Fe3O4—FeO进行转换。而高于570℃时，有浮氏体中间相生成，铁氧化物转换按Fe2O3一Fe3O4一FeO—Fe进行，在还原性气氛下，将发生下列反应： 3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2 Fe3O4+CO=3FeO+CO2 FeO+CO=Fe+CO2 在上述3个铁氧化物的间接还原反应中，由于回转窑的还原气氛弱，Pco不高，反应“3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2”反应相对彻底，而剩余两个反应并不充分。在回转窑中不能追求铁氧化物还原成金属的量，因为窑内最高的工作温度受到矿料在窑壁上黏附和生成环状结圈的限制。 回转窑内预还原镍矿后运往矿热炉生产。 | 实际建设情况：本项目采用回转窑工艺生产预还原镍矿，在高温条件下，以C（焦炭）作还原剂，对氧化镍矿中的NiO及其他氧化物（如FeO）进行还原，最终得到镍以金属Ni和Ni2+存在的预还原镍矿，进行下一步冶炼生产。 本次技改为了节能降耗，将现有1台Φ4.8×105m回转窑技改为1台φ4.8m×120m回转窑，增长预热段15m。 3.5.1原料处理 本项目原料由卡车运输进场，进入全封闭的原料棚进行卸料，分区储存于现有的全封闭原料库房内。 红土镍矿： 红土镍矿在全封闭原料库内进行卸车，经2套破碎、筛分装置处理后，经推土机或铲车将镍矿推入带有200×200mm铁格板的受料口，通过圆盘给料机、密闭式带式输送机送到回转干燥窑内干燥，降低矿石水分，经干燥后由密闭带式输送机进入配料系统与焦炭进行配料。 兰炭： 本次技改后采用成品兰炭颗粒，满足本项目生产粒径，不需要进行预处理，在原料场用推土机或铲车将焦炭推入带有200×200mm铁格板的受料口，经1台原料提升进入配料站内锥形料仓内，经仓下称重后与干燥后的红土镍矿进行配料。 3.5.2配料 干燥后红镍土矿从干燥窑出料后，在出料口进行破碎，破碎后的红土镍矿全封闭胶带机送至配料站。进入内4个120m3的锥形料仓，通过锥形料仓下的皮带秤称重后，镍红土矿、焦炭按比例通过皮带运输机、密闭入窑料斗进入回转窑内。 3.5.3回转窑高温还原焙烧 本项目设置1台回转窑，入窑料经过低温焙烧脱水（760℃脱去结晶水），高温还原焙烧（温度为1000℃）后，预还原球团温度降为600-700℃，物料在回转窑内煅烧的过程是生料从窑尾喂入，由于窑有一定的倾斜度，且不断回转，因此使生料连续向热端移动。由煤气柜供给的煤气自热端喷入，在空气助燃下燃烧放热并产生高温烟气，热气在风机的驱动下，自热端向次端流动，而物料和烟气在逆向运动的过程中进行热量交换，使生料烧成熟料。 原料颗粒从窑尾进入，首先再次被干燥，然后到达回转窑中部，开始脱除干矿结晶水，直到卸料前，干矿被兰炭和一氧化碳部分还原，最终所得预还原镍矿中的镍以金属Ni和Ni2+两种形式存在，干矿中大部分铁也被还原成Fe2+，其中的主要反应为： 回转窑中还原气氛的生成：2C+O2=2CO NiO的直接还原：NiO+C=Ni+CO NiO的间接还原：NiO+CO=Ni+CO2 矿料一直与含CO、CO2的还原气氛接触。还原气氛下矿料在500~600℃开始金属化，当矿料到达出料端时。温度可升至800~900℃，此时矿料中多数的NiO被还原。 铁氧化物的热分解和还原在低于570℃时按Fe2O3—Fe3O4—FeO进行转换。而高于570℃时，有浮氏体中间相生成，铁氧化物转换按Fe2O3一Fe3O4一FeO—Fe进行，在还原性气氛下，将发生下列反应： 3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2 Fe3O4+CO=3FeO+CO2 FeO+CO=Fe+CO2 在上述3个铁氧化物的间接还原反应中，由于回转窑的还原气氛弱，Pco不高，反应“3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2”反应相对彻底，而剩余两个反应并不充分。在回转窑中不能追求铁氧化物还原成金属的量，因为窑内最高的工作温度受到矿料在窑壁上黏附和生成环状结圈的限制。 回转窑内预还原镍矿后运往矿热炉生产。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 红土镍矿经破碎、筛分粉尘配备1套布袋除尘器，经处理后通过1根25m高排气筒排放；料棚内采用空气雾炮机降尘。 配料在全封闭配料车间5座粉料仓，烘干后的红土镍矿、兰炭进入锥形料仓产生的进料粉尘经集气罩收集后，经1套布袋除尘器，经处理后通过1根25m高排气筒排放。 原料红土镍矿采用1台回转干燥窑进行干燥，烘干热源为回转窑烟气经间接接触烘干，烘干废气同回转窑烟气一同进入1套静电除尘+脱硫塔1套，脱硫塔采用石灰-石膏法空塔喷淋脱硫工艺进行脱硫处理，最终经40m高排气筒排放；回转窑烧结废气同回转干燥窑废气一起经1套静电除尘+脱硫塔1套，脱硫塔采用石灰-石膏法空塔喷淋脱硫工艺进行脱硫处理，最终经40m高排气筒排放。 | 实际建设情况：红土镍矿经破碎、筛分粉尘配备1套布袋除尘器，经处理后通过1根25m高排气筒排放；料棚内采用空气雾炮机降尘。 配料在全封闭配料车间5座粉料仓，烘干后的红土镍矿、兰炭进入锥形料仓产生的进料粉尘经集气罩收集后，经1套布袋除尘器，经处理后通过1根25m高排气筒排放。 原料红土镍矿采用1台回转干燥窑进行干燥，烘干热源为回转窑烟气经间接接触烘干，烘干废气同回转窑烟气一同进入1套静电除尘+脱硫塔1套，脱硫塔采用石灰-石膏法空塔喷淋脱硫工艺进行脱硫处理，最终经40m高排气筒排放；回转窑烧结废气同回转干燥窑废气一起经1套静电除尘+脱硫塔1套，脱硫塔采用石灰-石膏法空塔喷淋脱硫工艺进行脱硫处理，最终经40m高排气筒排放。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
其他
| 废脱硫石膏暂存于现有一般固废暂存库内，定期外售作为建材原料； | 实际建设情况：废脱硫石膏暂存于现有一般固废暂存库内，与原料混合，回收利用 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
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| 0 | 64.758 | 0 | 0 | 0 | 64.758 | 64.758 | / |
| 0 | 102.494 | 0 | 0 | 0 | 102.494 | 102.494 | / |
| 0 | 30.264 | 0 | 0 | 0 | 30.264 | 30.264 | / |
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4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 化粪池 | / | 化粪池 | 项目运营后不新增劳动定员，无新增生活污水，未检测 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 红土镍矿经破碎、筛分粉尘配备1套布袋除尘器，经处理后通过1根25m高排气筒排放； | 《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3的要求 | 红土镍矿经破碎、筛分粉尘配备1套布袋除尘器，经处理后通过1根25m高排气筒排放； | 监测结果表明，红土镍矿破碎、筛分粉尘布袋除尘器处理后排口颗粒物最大排放浓度为18.9mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3的要求。 | |
| 2 | 配料在全封闭配料车间5座粉料仓，烘干后的红土镍矿、兰炭进入锥形料仓产生的进料粉尘经集气罩收集后，经1套布袋除尘器，经处理后通过1根25m高排气筒排放。 | 《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3的要求 | 配料在全封闭配料车间5座粉料仓，烘干后的红土镍矿、兰炭进入锥形料仓产生的进料粉尘经集气罩收集后，经1套布袋除尘器，经处理后通过1根25m高排气筒排放。 | 监测结果表明，配料粉尘布袋除尘器处理后排口颗粒物最大排放浓度为18.1mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3的要求。 镍及其化合物排放浓度均小于检出限3×10-5mg/m3，满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》(GB25467-2010）及其修改单表5**企业大气污染物要求的镍低于4.3mg/m3的要求。 | |
| 3 | 原料红土镍矿采用1台回转干燥窑进行干燥，烘干热源为回转窑烟气经间接接触烘干，烘干废气同回转窑烟气一同进入1套静电除尘+脱硫塔1套，脱硫塔采用石灰-石膏法空塔喷淋脱硫工艺进行脱硫处理，最终经40m高排气筒排放；回转窑烧结废气同回转干燥窑废气一起经1套静电除尘+脱硫塔1套，脱硫塔采用石灰-石膏法空塔喷淋脱硫工艺进行脱硫处理，最终经40m高排气筒排放。 | 《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662-2012） | 原料红土镍矿采用1台回转干燥窑进行干燥，烘干热源为回转窑烟气经间接接触烘干，烘干废气同回转窑烟气一同进入1套静电除尘+脱硫塔1套，脱硫塔采用石灰-石膏法空塔喷淋脱硫工艺进行脱硫处理，最终经40m高排气筒排放；回转窑烧结废气同回转干燥窑废气一起经1套静电除尘+脱硫塔1套，脱硫塔采用石灰-石膏法空塔喷淋脱硫工艺进行脱硫处理，最终经40m高排气筒排放。 | 监测结果表明，干燥、焙烧尾气经1套静电除尘+脱硫塔1套处理后排放口颗粒物最大排放浓度为31.8mg/m3，二氧化硫最大排放浓度为168mg/m3、氮氧化物最大排放浓度为283mg/m3、氟化物最大排放浓度为0.60mg/m3、二噁英最大排放浓度为0.076ng-TEQ/m3，满足《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662-2012）及修改单表3大气污染物特别排放限值要求的颗粒物小于40mg/m3、二氧化硫小于180mg/m3、氮氧化物小于300mg/m3、氟化物小于4.0mg/m3、二噁英小于0.5ng-TEQ/m3的要求。 镍及其化合物排放浓度均小于检出限3×10-5mg/m3，满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》(GB25467-2010）及其修改单表5**企业大气污染物要求的镍低于4.3mg/m3的要求。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 低噪设施，基础减振、厂房隔声 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准限值 | 低噪设施，基础减振、厂房隔声 | 检测结果表明，本项目厂界两日昼间噪声值在52.4B(A)～57.4dB(A)之间，夜间噪声值在44.5dB(A)～50.1dB(A)之间，均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准限值。 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 地下水水质检测结果满足《地下水质量标准》GB/T 14848-2017Ⅲ类要求。 | 检测结果表明，地下水水质检测结果满足《地下水质量标准》GB/T 14848-2017Ⅲ类要求。 |
表5 固废治理设施
| 1 | 除尘灰作为原料回用；废脱硫石膏暂存于现有一般固废暂存库内，定期外售作为建材原料；；****材料厂家回收；废矿物油及废油桶委托有资质单位清运处理。 | 除尘灰作为原料回用；脱硫石膏暂存于现有一般固废暂存库内，与原料混合，回收利用；****材料厂家回收；废矿物油及废油桶委托有资质单位清运处理。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 公司要制定切实可行的环境风 险应急预案，落实环境风险防范措施，加强环保设施的运行管理， 防范环境风险事故发生。 | 2025.4.27企业编制了《****突发环境事件应急预案》，****公司的突发环境事件和应急处置工作，落实环境风险防范措施。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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