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丰镇市华兴化工有限公司2×42000KVA全密闭锰硅合金交流电炉技改为全密闭高碳铬铁直流电炉建设项目及丰镇市华兴化工有限公司工业尾气发电项目（24×1.0MW内燃机发电机组）
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 911********577451J | 建设单位法人：何国建 |
| 李元模 | 建设单位所在行政区划：**自治区**市**市 |
| **乌****经济开发区**产业园** |
建设项目基本信息
| ****2×42000KVA全密闭锰硅合金交流电炉技改为全密闭高碳铬铁直流电炉建设项目及****工业尾气发电项目（24×1.0MW内燃机发电机组） | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:062-炼钢；铁合金冶炼 | 行业类别（国民经济代码）：C3140-C3140-铁合金冶炼 |
| 建设地点： | **自治区**市**市 **乌****经济开发区**产业园** |
| 经度:113.007699 纬度: 40.390840 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2025-03-18 |
| 乌环审〔2025〕28号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2025-05-07 | 项目实际总投资(万元)：3510.17 |
| 1199 | 运营单位名称：**** |
| 911********577451J | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**升瑞****公司 |
| ****0104MA7G2H6R0U | 验收监测单位：******公司 |
| ****0103MA0Q41EK8J | 竣工时间：2025-05-01 |
| 调试结束时间： | |
| 2025-12-09 | 验收报告公开结束时间：2026-01-07 |
| 验收报告公开载体： | 环保小智 |
2、工程变动信息
项目性质
| 技改 | 实际建设情况：技改 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 《****2×42000KVA全密闭锰硅合金交流电炉技改为全密闭高碳铬铁直流电炉建设项目环境影响报告书》中的2×42000KVA全密闭锰硅合金交流电炉技改转产为2×42000KVA全密闭高碳铬铁直流电炉装置，1台36㎡带式烧结机技改为1×14㎡矩形竖炉，技改配套公用附属设施，年生产高碳铬铁16.8万吨；《****工业尾气发电项目环境影响报告书》中未验收的24×1.0MW内燃机发电机组，年供电9690.52万kWh | 实际建设情况：《****2×42000KVA全密闭锰硅合金交流电炉技改为全密闭高碳铬铁直流电炉建设项目环境影响报告书》中的2×42000KVA全密闭锰硅合金交流电炉技改转产为2×42000KVA全密闭高碳铬铁直流电炉装置，1台36㎡带式烧结机技改为1×14㎡矩形竖炉，技改配套公用附属设施，年生产高碳铬铁16.8万吨；《****工业尾气发电项目环境影响报告书》中未验收的24×1.0MW内燃机发电机组，年供电9690.52万kWh |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 3.5.1、高碳铬铁生产工艺 3.5.1.1铬球团矿工艺 竖炉生产氧化球团工艺流程从原料进入球团车间到成品球团矿输出，包括原料处理及配料、混合料混合、混匀料造球、球团焙烧等工艺过程。 （1）球磨 运输进厂的铬粉矿为来自南非等地的铬矿粗粉在全封闭铬粉矿原矿料棚中储存，通过铲车铲装运输进入料仓，通过圆盘给料机、初配皮带、球磨上料皮带，进入溢流型湿式球磨机首先经球磨机球磨至合格粒度（控制磨矿细度-200目大于60%，含水率20%左右）后，进入到布袋过滤机内进行脱水（铬精矿水分控制在8.5±0.5%，按照8.5%计算），脱水后的铬精矿经皮带机送入铬精矿配料仓内。过滤水进入循环水池，作为球磨机补充水，循环使用。 （2）配料 膨润土采用吨袋汽运进厂，经天车送进入膨润土配料仓。铬精矿按照配比经配料仓底部计量装置计量后通过皮带运输机输送进入混合机内；膨润土采用螺旋称计量和输送，输送过程全密闭，按配比计量后输送进入圆筒混料机内。 （3）混料 混合料进入圆筒混料机内，滚筒在齿轮带动下做回转运动，物料靠自身与筒壁产生的摩擦力被带到一定高度，然后因自身重力离开筒壁被抛到筒底，如此往复运动。在抛落的过程中物料相互冲击、混合、搅拌，成分逐渐混匀。混合料从出料端排出，经皮带机送入造球混合料仓。 （4）造球 造球料仓中混合料经底部卸料器、皮带运输机进入圆盘造球机，混合料在倾斜且旋转的圆盘中受重力、离心力和摩擦力共同作用产生滚动与搓动，在补充适当水分后形成母球。细粒度物料在潮湿的母球表面滚动，使得母球长大并具有一定强度，不同的球粒在圆盘中自动地沿不同轨道运行，符合粒度要求的成品生球从盘中排出。在造球过程中，根据进料水分和原料成球性能适当添加1~2%的水，确保混合料水分为造球最佳水分值，生球水分一般控制在9.5~10%（按10%计）。 （5）焙烧 1）筛分布料 造球机产出的生球通过多辊筛筛分后，筛出＞20mm和＜5mm粒径的不合格生球，粒径合格生球经皮带机输送至炉顶布料车，均匀布到竖炉上部干燥床上，通过调节布料车的运行速度和生球上料量来保证干燥床规定料厚，生球料层厚度约150~200mm。筛出的不合格大球通过辊筛末端两根破碎辊进行破碎，和筛下不合格生球均通过皮带返回造球工序。 2）干燥与预热 在除尘引风机的作用下，干燥床区域产生微负压，炉内预热带上升的热废气和从导风墙出来的热废气在干燥床下混合，混合废气的温度为550~750℃，穿过干燥床与自干燥床顶部向下滑的生球进行热交换，脱除生球附着水分。 干燥后的生球下落进入预热带，生球进行氧化、分解（若有结晶水）和加热，并完成部分固结硬化，使球团具有一定的强度，在竖炉运动过程中不致破碎，预热温度为750~1050℃。 3）焙烧 预热后的生球落入焙烧料层，生球的焙烧、固结过程在竖炉下部的焙烧带完成。矿热炉净煤气在竖炉两侧燃烧室内充分燃烧，产生的热烟气经火道喷入炉内，加热焙烧料层，实现生球的焙烧、固结，焙烧温度为1250~1350℃。 竖炉下侧设有冷风进口，冷风在炉内自下而上运动，将焙烧好的球团矿冷却，与此同时冷风被加热，通过导风墙上升到干燥床底部与预热带上升的热废气混合，穿过干燥床与床上的生球料层热交换干燥生球。经冷却后的氧化球团矿通过出料调节阀出料，经密闭输送机输送至矿热炉配料站热装。 图3.5-1 球团工艺流程简图 3.5.1.2电炉冶炼 电炉法冶炼高碳铬铁的基本原理是在电弧加热的高温区用碳还原铬球团矿中铬和铁的氧化物，称为电碳热法。其主要反应有: 2/3Cr2O3＋26/9C=4/9Cr3C2＋2CO↑ 2/3Cr2O3＋18/7C=4/21Cr7C3＋2CO↑ 2/3Cr2O3＋54/23C=4/69Cr23C6＋2CO↑ 2/3Cr2O3＋2C=4/3Cr＋2CO↑ 从以上反应可以看出，碳还原氧化铬生成Cr3C2的开始温度为1373K，生成Cr7C3的反应开始温度1403K，而还原生成铬的反应开始温度为1523K，因而在碳还原铬球团矿时得到的是铬的碳化物，而不是金属铬。因此，只能得到含碳较高的高碳铬铁，而且铬铁中含碳量的高低取决于反应温度。生成含碳量高的碳化物比生成含碳量低的碳化物更容易。实际生产中，炉料在加热过程中先有部分铬矿与焦炭反应生成Cr3C2，随着炉料温度升高，大部分铬矿与焦炭反应生成Cr7C3，温度进一步升高，三氧化二铬对合金起精炼脱碳作用。当炉内温度达到一定时，炉料同时进行以下反应。 2/3Cr2O3＋54/15Cr3C2=26/15Cr7C3＋2CO↑ 2/3Cr2O3＋2Cr7C3=2/3Cr23C6＋2CO↑ 2/3Cr2O3＋1/3Cr23C6=9Cr＋2CO↑ 由上可知，用碳还原Cr2O3，并有过量Cr2O3存在的条件下，还原次序是： Cr2O3＋C→Cr3C2→Cr7C3→Cr23C6→Cr 此反应需要很高的温度，碳还原氧化铬生成Cr3C2的开始温度为1373K，Cr23C6消失生成Cr的温度需高于1973K。另外还发生如下反应: FeO●Cr3O3﹢C﹦Fe﹢Cr3O3﹢CO↑ T开=1182K MgO●Cr3O3﹢3C﹦2Cr﹢MgO﹢3CO↑ T开=1545K 氧化铁还原反应开始温度比三氧化二铬还原反应开始温度低，因而铬矿中的氧化铁在较低的温度下就充分地被还原出来，并与碳化铬互溶，组成复合碳化物，降低了合金的熔点。同时，由于铬和铁互相溶解，使还原反应更易进行。当铬矿中的三氧化二铬和氧化铁被还原后，剩下的主要氧化物为氧化镁和三氧化二铝。这两种氧化物的熔点都很高，必须加溶剂(硅石)以降低其熔点，才能从炉内流出。为了保证有高的反应速度并使生成的合金顺利从炉内放出和渣铁分离，必须将炉温控制在铬铁熔点以上的1923K～1973K。 （1）配料、加料 高碳铬铁的生产原料由铬球团矿、硅石、电极糊和还原剂焦炭构成。原料经检验合格后，分储于原料场，用装载机堆料和取料。 （2）冶炼 高碳铬合金电炉设在冶炼车间中，车间设置全封闭式高碳铬铁电炉。全封闭式高碳铬合金电炉包括上料下料、电极操作、炉前出炉等工序。 高碳铬合金是以铬球团矿为原料，以硅石作为造渣熔剂，用炭质还原剂（焦炭）在电加热的电炉内进行碳还原的产品，是连续熔炼和间断出炉的电热法工艺。 合格的焦炭、硅石分别由皮带机送至配料站配料，配好的混合料经料管连续加入炉内。按3-4小时间隔，用开堵眼机打开出铁口，液态铬合金流入篦渣器进行铁渣分离后，分别流入铁水池和渣池。出炉后的炉渣经过破碎车间破碎后，一部分炉渣回用，一部分重渣经跳汰回收，其余炉渣进****填埋场填埋。车间设一套配料系统，球团矿、焦炭、硅石经皮带机、带电动卸料车的皮带机送到日料仓贮存。配料系统使用计算机配料，日料仓的炉料经电机振动给料机加入计量料斗中，达到规定的重量后给料机停止，计量斗下面的给料机开启。炉料经皮带机、带有电动卸料车的上料皮带机送入炉顶料仓。辅料通过设在电炉间两端的提升设备上料。 高碳铬合金电炉的电炉操作、控制和传统的改变电极位置、调整电极电流的方法不同，电极位置不动，当炉内电阻浮动时，通过调整变压器的电压实现恒定功率的目的。电极液压升降和压放均可采用自动和手动实现，车间上料、高碳铬合金电炉加料及高碳铬合金电炉炉况调控等由PLC控制。冶炼过程中全封闭矿热炉产生的粗煤气经干法净化后去煤气柜，每台矿热炉配置一套煤气净化装置。 3.5.1.3出铁、浇铸 冶炼完成后，定时用开铁口机打开炉口放出高碳铬铁，用开堵眼机打开出铁口，液态铬合金经过流槽后经篦渣器进行铁渣分离后，分别流入铁水池和渣池。 出炉后的炉渣经过破碎车间破碎后，一部分炉渣回用，一部分重渣经跳汰回收，其余炉渣进****填埋场填埋。冷却后的块状产品送精整跨。 3.5.1.4煤气净化 本项目转产后的2×42000kVA全密闭锰硅合金矿****铁矿热炉，转产后矿热炉煤气依托现有锰硅合金矿热炉的煤气净化装置，采用冷却烟道+惯性沉降器（二级）+空气冷却除尘器（二级）+布袋除尘器（四级）工艺对矿热炉粗煤气进行降温和除尘，除尘后的煤气汇入煤气主管道中，在煤气柜进口前设置煤气风冷器和电捕焦油器，进一步降低煤气温度和脱除煤气中的水分、焦油、灰尘等杂质。洁净煤气通过煤气柜进行稳压、缓存，再由气柜出口设置的加压机升压至10±2kPa，再通过精过滤器进一步过滤（过滤焦油、灰尘）后送往用气环节。 煤气净化工艺流程详见图3.5-2。 图3.5-2 煤气干法净化工艺流程图 3.5.1.5精整入库 冷却后大块产品送至精整车间，采用人工捣碎，包装待售。 3.5.1.6跳汰洗选 本项目设置跳汰生产线1条，用于分选重渣中的高碳铬铁金属粒，配置5台颚式破碎机、6台锯齿波跳汰机以及3套60m3/h循环水系统，配套设置1个蓄水池、2个沉淀水池、1个出渣水池。 具体如下： ①粗碎：干渣冷却后运至跳汰洗选车间，大块干渣由装载机上料至破碎机上料斗，粗碎采用颚式破碎机，破碎粒度为30～50mm，经过破碎机自带筛分系统筛分后，粒度大于50mm的干渣块再次返回鄂式破碎机中，如此反复，直到破碎粒度小于50mm。颚式破碎机上料与出料采用收尘设施，收集粉尘采用1 台布袋除尘器处理后排放。粗碎后的干渣洒水充分润湿后进入后续工序。 ②细碎：细碎采用圆锥破碎机，经粗碎润湿的干渣由装载机分别送至选渣系统，先由锤式破碎机细碎，破碎粒度为小于10mm，经过破碎机自带筛分系统筛分后，粒度大于10mm 的渣块再次返回锤式破碎机中，如此反复，直到破碎粒度小于10mm。 ③上料：经细碎后的物料由铲车上料至跳汰机给料斗，经振动给料斗匀速振动给料至上料皮带机，输送至跳汰机。 ④洗选：合格粒径的冶炼渣进入跳汰机进行跳汰洗选，跳汰机通过循环水池内水泵进水到淘汰机，跳汰机利用偏心轴的偏差上下运动，使机仓内的水产生压力，物料和水同时工作产生重力比，将废渣中铬铁合金利和渣分离。铬铁合金从跳汰机底部排出经筛网沥水后吨袋包装，作为产品外售。跳汰尾渣随废水从跳汰机的上部排出进入沉渣池内，使用行车抓斗抓出暂存在沉渣池旁的储渣池沥水后运至储渣棚暂存，****园区渣场填埋。 本项目经过跳汰筛选出的高碳铬铁合金粒（粒径＜10mm），其成分与铬铁合金产品相同，能够达到铬铁合金产品质量，本项目将筛选出的铬铁合金粒袋装入库。 高碳铬铁生产工艺流程及产污环节见图3.5-3。 图3.5-3 高碳铬铁生产工艺流程及产污环节图 3.5.2发电工艺流程及产排污环节分析 来自10000m3煤气柜输出的煤气经加压过滤后进入燃气内燃发电机组做功发电，工艺流程详细表述如下： （1）煤气预处理 干式橡胶膜煤气柜出口设置的加压机将矿热炉煤气升压至10±2kPa，再通过精滤器进一步除尘以满足内燃机的使用要求。处理后的矿热炉煤气满足压力10±2kPa，压力变化速率≤1kPa/min；燃气成分的变化速率（按可燃气体的体积百分比计）≤2%/min；燃气中杂质粒度＜5μm，杂质含量≤30mg/Nm3；燃气中NH3≤20mg/Nm3；燃气中焦油含量≤5mg/Nm3；燃气中硅化合物（总量）≤20mg/Nm3；燃气低热值≥8MJ/Nm3，热值变化率＜5%/min；燃气中含水量要求，相对湿度小于80%；燃气温度10~45℃之间。 （2）燃气系统 煤气通过母管送入内燃机布置区域，由煤气支管引入内燃机发电机组，再分别由支管引入每台燃气内燃机组燃气阀组。 （3）发电机组 本项目装机方案为36×1000kW燃气内燃发电机组（其中6台备用），机组发动机侧设独立控制室，配置机组控制、辅助控制及发电机组并网控制柜。 来自煤气柜的矿热炉煤气经增压精滤后进入内燃发电机组燃烧做功带动发电机组发电。发电机出口电压10.5kV，36台燃机接至**高压配电室10kV母线段，通过10kV出线柜输出经110kV变压器升压至110kV，以一回电缆接入厂区内110kV配电站。 （4）排烟系统 燃烧后的烟气由排气门进入排气管，供给涡轮增压器的涡轮，从涡轮排出的高温烟气经烟道送至烟气母管后经脱硝排出。每台燃气内燃机发电机组通过Ф480×5排烟管汇集到两条排烟母管Ф1720×10，再通过两套烟气脱硝系统处理后汇集后由1座35m烟囱排出。 （5）润滑系统 润滑系统主要由机油集滤器、机油泵、单向调压阀、安全阀、机油冷却器、机油滤清器等附件及管路组成。机油经主油道分别进入主轴承、凸轮轴轴承、摇臂轴，经曲轴油道进入连杆轴承，通过连杆油孔进入连杆小头衬套；采用油泵强制润滑。活塞、缸套采用飞溅润滑方式。离心滤清器的功用是清除系统中机油中的杂质，保持机油清洁，并能**机油的寿命。 单台发电机组配置一个润滑油箱，共配置12个润滑油箱，每个滑油箱容积为700L，采用碳钢板制作，内部清理干净并作防锈处理。油箱安装液位指示，油箱顶部设安装孔及呼吸装置。润滑油箱顶部装有超声波液位计一个，实时监测油位，且实时将信号传输给ES柜，通过PLC计算。油箱内的油位上限80%、下限30%，超出范围供补油故障报警。 新润滑油补充设一台新油泵，根据机组油底壳液位自动控制。新油管采用DN25钢管，阀门采用不锈钢材质，螺纹连接。 发动机上的预润滑泵可同时作为废油泵，通过手动阀门控制，换油时将废油抽至内燃机上的连接接口。 （6）台式散热器 发电机和发动机侧均采用强制进风，满足机组在设计环境温度为40℃及以下的条件,确保通风散热及燃烧用空气的要求。进风口位于发电机侧，安装防雨装置，进风过滤采用G3级袋式过滤器，过滤精度10μm。进风过滤器设有一套微压差与控制器配套装置，安装在进风口适当位置，并将信号传给ES柜，通过PLC编程来实现报警点，便于及时清洁或更换袋式滤器。在进、排风通道上设消音器，消音器组件可以拆卸，进、排风口设防虫网和防雨百叶窗。进风风机采用防爆电机，根据环境温度情况，自动控制满足通风量及箱内温度。排风消音箱集成在内燃机控制室侧，排风风阀控制，根据机组准备信号且与火警信号联锁，一但火警发生，风阀会在失电的条件下自动快速关闭，确保火势不会蔓延。 （7）冷却系统 燃气内燃机发电机组配置有卧式散热风扇循环冷却系统，确保机组运行过程中不会因温度过高而停机。循环冷却系统采用封闭式冷却循环系统，冷却介质采用防冻液。散热器控制单元具有独立的控温功能，独立采集高温冷却液温度，并根据冷却液温度控制风扇的开启数量。并具有手动控制和自动控制两种功能。 | 实际建设情况：3.5.1、高碳铬铁生产工艺 3.5.1.1铬球团矿工艺 竖炉生产氧化球团工艺流程从原料进入球团车间到成品球团矿输出，包括原料处理及配料、混合料混合、混匀料造球、球团焙烧等工艺过程。 （1）球磨 运输进厂的铬粉矿为来自南非等地的铬矿粗粉在全封闭铬粉矿原矿料棚中储存，通过铲车铲装运输进入料仓，通过圆盘给料机、初配皮带、球磨上料皮带，进入溢流型湿式球磨机首先经球磨机球磨至合格粒度（控制磨矿细度-200目大于60%，含水率20%左右）后，进入到布袋过滤机内进行脱水（铬精矿水分控制在8.5±0.5%，按照8.5%计算），脱水后的铬精矿经皮带机送入铬精矿配料仓内。过滤水进入循环水池，作为球磨机补充水，循环使用。 （2）配料 膨润土采用吨袋汽运进厂，经天车送进入膨润土配料仓。铬精矿按照配比经配料仓底部计量装置计量后通过皮带运输机输送进入混合机内；膨润土采用螺旋称计量和输送，输送过程全密闭，按配比计量后输送进入圆筒混料机内。 （3）混料 混合料进入圆筒混料机内，滚筒在齿轮带动下做回转运动，物料靠自身与筒壁产生的摩擦力被带到一定高度，然后因自身重力离开筒壁被抛到筒底，如此往复运动。在抛落的过程中物料相互冲击、混合、搅拌，成分逐渐混匀。混合料从出料端排出，经皮带机送入造球混合料仓。 （4）造球 造球料仓中混合料经底部卸料器、皮带运输机进入圆盘造球机，混合料在倾斜且旋转的圆盘中受重力、离心力和摩擦力共同作用产生滚动与搓动，在补充适当水分后形成母球。细粒度物料在潮湿的母球表面滚动，使得母球长大并具有一定强度，不同的球粒在圆盘中自动地沿不同轨道运行，符合粒度要求的成品生球从盘中排出。在造球过程中，根据进料水分和原料成球性能适当添加1~2%的水，确保混合料水分为造球最佳水分值，生球水分一般控制在9.5~10%（按10%计）。 （5）焙烧 1）筛分布料 造球机产出的生球通过多辊筛筛分后，筛出＞20mm和＜5mm粒径的不合格生球，粒径合格生球经皮带机输送至炉顶布料车，均匀布到竖炉上部干燥床上，通过调节布料车的运行速度和生球上料量来保证干燥床规定料厚，生球料层厚度约150~200mm。筛出的不合格大球通过辊筛末端两根破碎辊进行破碎，和筛下不合格生球均通过皮带返回造球工序。 2）干燥与预热 在除尘引风机的作用下，干燥床区域产生微负压，炉内预热带上升的热废气和从导风墙出来的热废气在干燥床下混合，混合废气的温度为550~750℃，穿过干燥床与自干燥床顶部向下滑的生球进行热交换，脱除生球附着水分。 干燥后的生球下落进入预热带，生球进行氧化、分解（若有结晶水）和加热，并完成部分固结硬化，使球团具有一定的强度，在竖炉运动过程中不致破碎，预热温度为750~1050℃。 3）焙烧 预热后的生球落入焙烧料层，生球的焙烧、固结过程在竖炉下部的焙烧带完成。矿热炉净煤气在竖炉两侧燃烧室内充分燃烧，产生的热烟气经火道喷入炉内，加热焙烧料层，实现生球的焙烧、固结，焙烧温度为1250~1350℃。 竖炉下侧设有冷风进口，冷风在炉内自下而上运动，将焙烧好的球团矿冷却，与此同时冷风被加热，通过导风墙上升到干燥床底部与预热带上升的热废气混合，穿过干燥床与床上的生球料层热交换干燥生球。经冷却后的氧化球团矿通过出料调节阀出料，经密闭输送机输送至矿热炉配料站热装。 图3.5-1 球团工艺流程简图 3.5.1.2电炉冶炼 电炉法冶炼高碳铬铁的基本原理是在电弧加热的高温区用碳还原铬球团矿中铬和铁的氧化物，称为电碳热法。其主要反应有: 2/3Cr2O3＋26/9C=4/9Cr3C2＋2CO↑ 2/3Cr2O3＋18/7C=4/21Cr7C3＋2CO↑ 2/3Cr2O3＋54/23C=4/69Cr23C6＋2CO↑ 2/3Cr2O3＋2C=4/3Cr＋2CO↑ 从以上反应可以看出，碳还原氧化铬生成Cr3C2的开始温度为1373K，生成Cr7C3的反应开始温度1403K，而还原生成铬的反应开始温度为1523K，因而在碳还原铬球团矿时得到的是铬的碳化物，而不是金属铬。因此，只能得到含碳较高的高碳铬铁，而且铬铁中含碳量的高低取决于反应温度。生成含碳量高的碳化物比生成含碳量低的碳化物更容易。实际生产中，炉料在加热过程中先有部分铬矿与焦炭反应生成Cr3C2，随着炉料温度升高，大部分铬矿与焦炭反应生成Cr7C3，温度进一步升高，三氧化二铬对合金起精炼脱碳作用。当炉内温度达到一定时，炉料同时进行以下反应。 2/3Cr2O3＋54/15Cr3C2=26/15Cr7C3＋2CO↑ 2/3Cr2O3＋2Cr7C3=2/3Cr23C6＋2CO↑ 2/3Cr2O3＋1/3Cr23C6=9Cr＋2CO↑ 由上可知，用碳还原Cr2O3，并有过量Cr2O3存在的条件下，还原次序是： Cr2O3＋C→Cr3C2→Cr7C3→Cr23C6→Cr 此反应需要很高的温度，碳还原氧化铬生成Cr3C2的开始温度为1373K，Cr23C6消失生成Cr的温度需高于1973K。另外还发生如下反应: FeO●Cr3O3﹢C﹦Fe﹢Cr3O3﹢CO↑ T开=1182K MgO●Cr3O3﹢3C﹦2Cr﹢MgO﹢3CO↑ T开=1545K 氧化铁还原反应开始温度比三氧化二铬还原反应开始温度低，因而铬矿中的氧化铁在较低的温度下就充分地被还原出来，并与碳化铬互溶，组成复合碳化物，降低了合金的熔点。同时，由于铬和铁互相溶解，使还原反应更易进行。当铬矿中的三氧化二铬和氧化铁被还原后，剩下的主要氧化物为氧化镁和三氧化二铝。这两种氧化物的熔点都很高，必须加溶剂(硅石)以降低其熔点，才能从炉内流出。为了保证有高的反应速度并使生成的合金顺利从炉内放出和渣铁分离，必须将炉温控制在铬铁熔点以上的1923K～1973K。 （1）配料、加料 高碳铬铁的生产原料由铬球团矿、硅石、电极糊和还原剂焦炭构成。原料经检验合格后，分储于原料场，用装载机堆料和取料。 （2）冶炼 高碳铬合金电炉设在冶炼车间中，车间设置全封闭式高碳铬铁电炉。全封闭式高碳铬合金电炉包括上料下料、电极操作、炉前出炉等工序。 高碳铬合金是以铬球团矿为原料，以硅石作为造渣熔剂，用炭质还原剂（焦炭）在电加热的电炉内进行碳还原的产品，是连续熔炼和间断出炉的电热法工艺。 合格的焦炭、硅石分别由皮带机送至配料站配料，配好的混合料经料管连续加入炉内。按3-4小时间隔，用开堵眼机打开出铁口，液态铬合金流入篦渣器进行铁渣分离后，分别流入铁水池和渣池。出炉后的炉渣经过破碎车间破碎后，一部分炉渣回用，一部分重渣经跳汰回收，其余炉渣进****填埋场填埋。车间设一套配料系统，球团矿、焦炭、硅石经皮带机、带电动卸料车的皮带机送到日料仓贮存。配料系统使用计算机配料，日料仓的炉料经电机振动给料机加入计量料斗中，达到规定的重量后给料机停止，计量斗下面的给料机开启。炉料经皮带机、带有电动卸料车的上料皮带机送入炉顶料仓。辅料通过设在电炉间两端的提升设备上料。 高碳铬合金电炉的电炉操作、控制和传统的改变电极位置、调整电极电流的方法不同，电极位置不动，当炉内电阻浮动时，通过调整变压器的电压实现恒定功率的目的。电极液压升降和压放均可采用自动和手动实现，车间上料、高碳铬合金电炉加料及高碳铬合金电炉炉况调控等由PLC控制。冶炼过程中全封闭矿热炉产生的粗煤气经干法净化后去煤气柜，每台矿热炉配置一套煤气净化装置。 3.5.1.3出铁、浇铸 冶炼完成后，定时用开铁口机打开炉口放出高碳铬铁，用开堵眼机打开出铁口，液态铬合金经过流槽后经篦渣器进行铁渣分离后，分别流入铁水池和渣池。 出炉后的炉渣经过破碎车间破碎后，一部分炉渣回用，一部分重渣经跳汰回收，其余炉渣进****填埋场填埋。冷却后的块状产品送精整跨。 3.5.1.4煤气净化 本项目转产后的2×42000kVA全密闭锰硅合金矿****铁矿热炉，转产后矿热炉煤气依托现有锰硅合金矿热炉的煤气净化装置，采用冷却烟道+惯性沉降器（二级）+空气冷却除尘器（二级）+布袋除尘器（四级）工艺对矿热炉粗煤气进行降温和除尘，除尘后的煤气汇入煤气主管道中，在煤气柜进口前设置煤气风冷器和电捕焦油器，进一步降低煤气温度和脱除煤气中的水分、焦油、灰尘等杂质。洁净煤气通过煤气柜进行稳压、缓存，再由气柜出口设置的加压机升压至10±2kPa，再通过精过滤器进一步过滤（过滤焦油、灰尘）后送往用气环节。 煤气净化工艺流程详见图3.5-2。 图3.5-2 煤气干法净化工艺流程图 3.5.1.5精整入库 冷却后大块产品送至精整车间，采用人工捣碎，包装待售。 3.5.1.6跳汰洗选 本项目设置跳汰生产线1条，用于分选重渣中的高碳铬铁金属粒，配置5台颚式破碎机、6台锯齿波跳汰机以及3套60m3/h循环水系统，配套设置1个蓄水池、2个沉淀水池、1个出渣水池。 具体如下： ①粗碎：干渣冷却后运至跳汰洗选车间，大块干渣由装载机上料至破碎机上料斗，粗碎采用颚式破碎机，破碎粒度为30～50mm，经过破碎机自带筛分系统筛分后，粒度大于50mm的干渣块再次返回鄂式破碎机中，如此反复，直到破碎粒度小于50mm。颚式破碎机上料与出料采用收尘设施，收集粉尘采用1 台布袋除尘器处理后排放。粗碎后的干渣洒水充分润湿后进入后续工序。 ②细碎：细碎采用圆锥破碎机，经粗碎润湿的干渣由装载机分别送至选渣系统，先由锤式破碎机细碎，破碎粒度为小于10mm，经过破碎机自带筛分系统筛分后，粒度大于10mm 的渣块再次返回锤式破碎机中，如此反复，直到破碎粒度小于10mm。 ③上料：经细碎后的物料由铲车上料至跳汰机给料斗，经振动给料斗匀速振动给料至上料皮带机，输送至跳汰机。 ④洗选：合格粒径的冶炼渣进入跳汰机进行跳汰洗选，跳汰机通过循环水池内水泵进水到淘汰机，跳汰机利用偏心轴的偏差上下运动，使机仓内的水产生压力，物料和水同时工作产生重力比，将废渣中铬铁合金利和渣分离。铬铁合金从跳汰机底部排出经筛网沥水后吨袋包装，作为产品外售。跳汰尾渣随废水从跳汰机的上部排出进入沉渣池内，使用行车抓斗抓出暂存在沉渣池旁的储渣池沥水后运至储渣棚暂存，****园区渣场填埋。 本项目经过跳汰筛选出的高碳铬铁合金粒（粒径＜10mm），其成分与铬铁合金产品相同，能够达到铬铁合金产品质量，本项目将筛选出的铬铁合金粒袋装入库。 高碳铬铁生产工艺流程及产污环节见图3.5-3。 图3.5-3 高碳铬铁生产工艺流程及产污环节图 3.5.2发电工艺流程及产排污环节分析 来自10000m3煤气柜输出的煤气经加压过滤后进入燃气内燃发电机组做功发电，工艺流程详细表述如下： （1）煤气预处理 干式橡胶膜煤气柜出口设置的加压机将矿热炉煤气升压至10±2kPa，再通过精滤器进一步除尘以满足内燃机的使用要求。处理后的矿热炉煤气满足压力10±2kPa，压力变化速率≤1kPa/min；燃气成分的变化速率（按可燃气体的体积百分比计）≤2%/min；燃气中杂质粒度＜5μm，杂质含量≤30mg/Nm3；燃气中NH3≤20mg/Nm3；燃气中焦油含量≤5mg/Nm3；燃气中硅化合物（总量）≤20mg/Nm3；燃气低热值≥8MJ/Nm3，热值变化率＜5%/min；燃气中含水量要求，相对湿度小于80%；燃气温度10~45℃之间。 （2）燃气系统 煤气通过母管送入内燃机布置区域，由煤气支管引入内燃机发电机组，再分别由支管引入每台燃气内燃机组燃气阀组。 （3）发电机组 本项目装机方案为36×1000kW燃气内燃发电机组（其中6台备用），机组发动机侧设独立控制室，配置机组控制、辅助控制及发电机组并网控制柜。 来自煤气柜的矿热炉煤气经增压精滤后进入内燃发电机组燃烧做功带动发电机组发电。发电机出口电压10.5kV，36台燃机接至**高压配电室10kV母线段，通过10kV出线柜输出经110kV变压器升压至110kV，以一回电缆接入厂区内110kV配电站。 （4）排烟系统 燃烧后的烟气由排气门进入排气管，供给涡轮增压器的涡轮，从涡轮排出的高温烟气经烟道送至烟气母管后经脱硝排出。每台燃气内燃机发电机组通过Ф480×5排烟管汇集到两条排烟母管Ф1720×10，再通过两套烟气脱硝系统处理后汇集后由1座35m烟囱排出。 （5）润滑系统 润滑系统主要由机油集滤器、机油泵、单向调压阀、安全阀、机油冷却器、机油滤清器等附件及管路组成。机油经主油道分别进入主轴承、凸轮轴轴承、摇臂轴，经曲轴油道进入连杆轴承，通过连杆油孔进入连杆小头衬套；采用油泵强制润滑。活塞、缸套采用飞溅润滑方式。离心滤清器的功用是清除系统中机油中的杂质，保持机油清洁，并能**机油的寿命。 单台发电机组配置一个润滑油箱，共配置12个润滑油箱，每个滑油箱容积为700L，采用碳钢板制作，内部清理干净并作防锈处理。油箱安装液位指示，油箱顶部设安装孔及呼吸装置。润滑油箱顶部装有超声波液位计一个，实时监测油位，且实时将信号传输给ES柜，通过PLC计算。油箱内的油位上限80%、下限30%，超出范围供补油故障报警。 新润滑油补充设一台新油泵，根据机组油底壳液位自动控制。新油管采用DN25钢管，阀门采用不锈钢材质，螺纹连接。 发动机上的预润滑泵可同时作为废油泵，通过手动阀门控制，换油时将废油抽至内燃机上的连接接口。 （6）台式散热器 发电机和发动机侧均采用强制进风，满足机组在设计环境温度为40℃及以下的条件,确保通风散热及燃烧用空气的要求。进风口位于发电机侧，安装防雨装置，进风过滤采用G3级袋式过滤器，过滤精度10μm。进风过滤器设有一套微压差与控制器配套装置，安装在进风口适当位置，并将信号传给ES柜，通过PLC编程来实现报警点，便于及时清洁或更换袋式滤器。在进、排风通道上设消音器，消音器组件可以拆卸，进、排风口设防虫网和防雨百叶窗。进风风机采用防爆电机，根据环境温度情况，自动控制满足通风量及箱内温度。排风消音箱集成在内燃机控制室侧，排风风阀控制，根据机组准备信号且与火警信号联锁，一但火警发生，风阀会在失电的条件下自动快速关闭，确保火势不会蔓延。 （7）冷却系统 燃气内燃机发电机组配置有卧式散热风扇循环冷却系统，确保机组运行过程中不会因温度过高而停机。循环冷却系统采用封闭式冷却循环系统，冷却介质采用防冻液。散热器控制单元具有独立的控温功能，独立采集高温冷却液温度，并根据冷却液温度控制风扇的开启数量。并具有手动控制和自动控制两种功能。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 4.1.1废水 本次转产煤气冷凝废水作为制作矿热炉开堵眼机堵塞泥球用水；软水制备排污、循环水排污、余热回收系统排污作为干渣冷却水；生活污水经一体化污水处****园区管网。 4.1.2废气 （1）本项目改建后膨润土料仓粉尘配置一套布袋除尘器处理后通过高34m排气筒排放； （2）氧化球团焙烧烟气配置1套旋风+布袋除尘器+双碱法脱硫（采用碳酸钙和氢氧化钠脱硫）处理后通过高34m高排气筒排放； （3）氧化球团出料废气配置一套布袋除尘器处理后通过高34m排气筒排放； （4）3#、4#矿热炉配料粉尘通过收尘罩及管道连接于一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放； （5）3#、4#矿热炉上料粉尘通过收尘罩及管道连接于一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放； （6）3#、4#矿热炉出铁出渣及浇铸烟气通过收尘罩及管道连接于一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放； （7）跳汰破碎、筛分粉尘配置一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放； （8）内燃机发电机组烟气通过两套SCR尿素脱销装置处理，后通过一根高35米排气筒排放。 4.1.3噪声 本目噪声主要为生产设备及车辆行驶等产生的噪声。 对生产设备采取厂房隔声、基础减振、距离衰减等措施，噪声经厂房、围墙等阻隔和传播距离衰减后，可降低噪声对周围环境的影响。运输车辆在厂区减速慢行。 4.1.4固体废物 含铬除尘灰集中收集后，不落地返回竖炉配料工序；废耐火材料外售作建材生产原料；脱硫废渣外售作建材生产原料；****园区渣场填埋；****园区渣场填埋；煤气冷凝废水隔油浮渣用于矿热炉出铁口堵塞泥球及补炉材料制作；废脱硝催化剂委托有资质单位处理；废冷却液委托有资质单位处理；精滤废渣委托有资质单位处理；煤焦油委托有资质单位处理；废矿物油委托有资质单位处理；****树脂厂家更换后回收；废分子筛生产厂家回收；重渣跳汰回收其中的高碳铬铁产品；发电机组冷却系统定期更换产生的废冷却液在废液罐内暂存，委托有资质单位定期处理；生活垃圾依托厂区内现有工程生活垃圾收集装置，委托当地环卫部门定期清理。 | 实际建设情况：4.1.1废水 本次转产煤气冷凝废水作为制作矿热炉开堵眼机堵塞泥球用水；软水制备排污、循环水排污、余热回收系统排污作为干渣冷却水；生活污水经一体化污水处****园区管网。 4.1.2废气 （1）本项目改建后膨润土料仓粉尘配置一套布袋除尘器处理后通过高34m排气筒排放； （2）氧化球团焙烧烟气配置1套旋风+布袋除尘器+双碱法脱硫（采用碳酸钙和氢氧化钠脱硫）处理后通过高34m高排气筒排放； （3）氧化球团出料废气配置一套布袋除尘器处理后通过高34m排气筒排放； （4）3#、4#矿热炉配料粉尘通过收尘罩及管道连接于一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放； （5）3#、4#矿热炉上料粉尘通过收尘罩及管道连接于一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放； （6）3#、4#矿热炉出铁出渣及浇铸烟气通过收尘罩及管道连接于一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放； （7）跳汰破碎、筛分粉尘配置一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放； （8）跳汰洗选车间排口粉尘配置一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放； （9）内燃机发电机组烟气通过两套SCR尿素脱销装置处理，后通过一根高35米排气筒排放。 4.1.3噪声 本目噪声主要为生产设备及车辆行驶等产生的噪声。 对生产设备采取厂房隔声、基础减振、距离衰减等措施，噪声经厂房、围墙等阻隔和传播距离衰减后，可降低噪声对周围环境的影响。运输车辆在厂区减速慢行。 4.1.4固体废物 含铬除尘灰集中收集后，不落地返回竖炉配料工序；废耐火材料外售作建材生产原料；脱硫废渣外售作建材生产原料；****园区渣场填埋；****园区渣场填埋；煤气冷凝废水隔油浮渣用于矿热炉出铁口堵塞泥球及补炉材料制作；废脱硝催化剂委托有资质单位处理；废冷却液委托有资质单位处理；精滤废渣委托有资质单位处理；煤焦油委托有资质单位处理；废矿物油委托有资质单位处理；****树脂厂家更换后回收；废分子筛生产厂家回收；重渣跳汰回收其中的高碳铬铁产品；发电机组冷却系统定期更换产生的废冷却液在废液罐内暂存，委托有资质单位定期处理；生活垃圾依托厂区内现有工程生活垃圾收集装置，委托当地环卫部门定期清理。 |
| 根据实际生产需求，本次新增跳汰洗选排口除尘器，污染物排放增加量未超过10%； | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
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| 0 | 64.75 | 0 | 0 | 0 | 64.75 | 64.75 | / |
| 0 | 129.69 | 0 | 0 | 0 | 129.69 | 129.69 | / |
| 0 | 30.16 | 0 | 0 | 0 | 30.16 | 30.16 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 一体化污水处理设施 | 《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表2中间接排放标准 | 一体化污水处理设施 | 根据检测结果，验收检测期间厂区一体化污水处理设施废水出口排放水质满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表2中间接排放标准 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 膨润土料仓粉尘配置一套布袋除尘器处理后通过高34m排气筒排放 | 《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3的要求 | 膨润土料仓粉尘配置一套布袋除尘器处理后通过高34m排气筒排放 | 监测结果表明，膨润土料仓粉尘布袋除尘器排口颗粒物最大排放浓度为6.2mg/m3，《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3的要求 | |
| 2 | 氧化球团焙烧烟气配置1套旋风+布袋除尘器+双碱法脱硫（采用碳酸钙和氢氧化钠脱硫）处理后通过高34m高排气筒排放 | 《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》 (GB28662-2012) 表3大气污染物特别排放浓度限值颗粒物低于40mg/m3，二氧化硫低于180mg/m3，氮氧化物低于300mg/m3，氟化物低于4mg/m3，二噁英低于0.5ngTEQ/Nm3的要求，铬及其化合物排放浓度均小于检出限0.004mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的铬及其化合物低于3mg/m3的要求 | 氧化球团焙烧烟气配置1套旋风+布袋除尘器+双碱法脱硫（采用碳酸钙和氢氧化钠脱硫）处理后通过高34m高排气筒排放 | 监测结果表明，氧化球团焙烧烟气排口颗粒物最大排放浓度为6.2mg/m3，二氧化硫最大排放浓度为74mg/m3，氮氧化物最大排放浓度为92mg/m3，氟化物最大排放浓度为0.29mg/m3，二噁英最大排放浓度为0.098ngTEQ/Nm3满足《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》 (GB28662-2012) 表3大气污染物特别排放浓度限值颗粒物低于40mg/m3，二氧化硫低于180mg/m3，氮氧化物低于300mg/m3，氟化物低于4mg/m3，二噁英低于0.5ngTEQ/Nm3的要求，铬及其化合物排放浓度均小于检出限0.004mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的铬及其化合物低于3mg/m3的要求。 | |
| 3 | 氧化球团出料废气配置一套布袋除尘器处理后通过高34m排气筒排放 | 《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3的要求 | 氧化球团出料废气配置一套布袋除尘器处理后通过高34m排气筒排放 | 监测结果表明，氧化球团出料废气排口颗粒物最大排放浓度为5.9mg/m3，铬及其化合物排放浓度均小于检出限0.004mg/m3，颗粒物满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3的要求。 | |
| 4 | 3#、4#矿热炉配料粉尘通过收尘罩及管道连接于一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放 | 《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3及铬及其化合物低于3mg/m3的要求 | 3#、4#矿热炉配料粉尘通过收尘罩及管道连接于一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放 | 监测结果表明， 矿热炉配料站配料粉尘排口颗粒物最大排放浓度为6.1mg/m3，铬及其化合物排放浓度均小于检出限0.004mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3及铬及其化合物低于3mg/m3的要求。 | |
| 5 | 3#、4#矿热炉上料粉尘通过收尘罩及管道连接于一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放 | 满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3及铬及其化合物低于3mg/m3的要求。 | 3#、4#矿热炉上料粉尘通过收尘罩及管道连接于一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放 | 监测结果表明， 矿热炉上料粉尘排口颗粒物最大排放浓度为6.8mg/m3，铬及其化合物排放浓度均小于检出限0.004mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3及铬及其化合物低于3mg/m3的要求 | |
| 6 | 3#、4#矿热炉出铁出渣及浇铸烟气通过收尘罩及管道连接于一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放 | 《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3及铬及其化合物低于3mg/m3的要求 | 3#、4#矿热炉出铁出渣及浇铸烟气通过收尘罩及管道连接于一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放 | 监测结果表明， 矿热炉出铁出渣及浇铸烟气排口颗粒物最大排放浓度为4.9mg/m3，铬及其化合物排放浓度均小于检出限0.004mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3及铬及其化合物低于3mg/m3的要求。 | |
| 7 | 跳汰破碎、筛分粉尘配置一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放 | 《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3及铬及其化合物低于3mg/m3的要求 | 跳汰破碎、筛分粉尘配置一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放 | 监测结果表明， 跳汰破碎、筛分排口颗粒物最大排放浓度为5.6mg/m3，铬及其化合物排放浓度均小于检出限0.004mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3及铬及其化合物低于3mg/m3的要求 | |
| 8 | 跳汰洗选车间排口粉尘配置一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放 | 《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3及铬及其化合物低于3mg/m3的要求。 | 跳汰洗选车间排口粉尘配置一套布袋除尘器处理，后通过高43m排气筒排放 | 监测结果表明，跳汰洗选排口颗粒物最大排放浓度为5.6mg/m3，铬及其化合物排放浓度均小于检出限0.004mg/m3，满足《铁合金工业污染物排放标准》（GB28666-2012）表6限值要求的颗粒物低于20mg/m3及铬及其化合物低于3mg/m3的要求 | |
| 9 | 内燃机发电机组烟气通过两套SCR尿素脱销装置处理，后通过一根高35米排气筒排放 | 《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）表2限值要求的颗粒物低于5mg/m3的要求，二氧化硫低于35mg/m3，氮氧化物低于50mg/m3的要求，黑度小于1级；氨最大排放浓度为0.78mg/m3，满足散逸氨气参照执行《火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性催化还原法》（HJ562-2010）“氨逃逸质量浓度宜小于 2.5mg/m3”的要求 | 内燃机发电机组烟气通过两套SCR尿素脱销装置处理，后通过一根高35米排气筒排放 | 监测结果表明，内燃机发电机组排口颗粒物最大排放浓度为4.7mg/m3；二氧化硫最大排放浓度最大排放浓度均小于检出限；氮氧化物最大排放浓度为38mg/m3，烟气黑度小于1，满足《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）表2限值要求的颗粒物低于5mg/m3的要求，二氧化硫低于35mg/m3，氮氧化物低于50mg/m3的要求，黑度小于1级；氨最大排放浓度为0.78mg/m3，满足散逸氨气参照执行《火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性催化还原法》（HJ562-2010）“氨逃逸质量浓度宜小于 2.5mg/m3”的要求 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 本目噪声主要为生产设备及车辆行驶等产生的噪声。 对生产设备采取厂房隔声、基础减振、距离衰减等措施，噪声经厂房、围墙等阻隔和传播距离衰减后，可降低噪声对周围环境的影响。运输车辆在厂区减速慢行 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准限值要求 | 本目噪声主要为生产设备及车辆行驶等产生的噪声。 对生产设备采取厂房隔声、基础减振、距离衰减等措施，噪声经厂房、围墙等阻隔和传播距离衰减后，可降低噪声对周围环境的影响。运输车辆在厂区减速慢行 | 检测结果表明，本项目厂界两日昼间噪声值在53B(A)～60dB(A)之间，夜间噪声值在45dB(A)～53dB(A)之间，均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准限值要求 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 地下水水质检测结果满足《地下水质量标准》GB/T 14848-2017Ⅲ类 | 检测结果表明，地下水水质检测结果满足《地下水质量标准》GB/T 14848-2017Ⅲ类 |
表5 固废治理设施
| 1 | 含铬除尘灰集中收集后，不落地返回竖炉配料工序；废耐火材料外售作建材生产原料；脱硫废渣外售作建材生产原料；****园区渣场填埋；****园区渣场填埋；煤气冷凝废水隔油浮渣用于矿热炉出铁口堵塞泥球及补炉材料制作；废脱硝催化剂委托有资质单位处理；废冷却液委托有资质单位处理；精滤废渣委托有资质单位处理；煤焦油委托有资质单位处理；废矿物油委托有资质单位处理；****树脂厂家更换后回收；废分子筛生产厂家回收；重渣跳汰回收其中的高碳铬铁产品；发电机组冷却系统定期更换产生的废冷却液在废液罐内暂存，委托有资质单位定期处理；生活垃圾依托厂区内现有工程生活垃圾收集装置，委托当地环卫部门定期清理 | 含铬除尘灰集中收集后，不落地返回竖炉配料工序；废耐火材料外售作建材生产原料；脱硫废渣外售作建材生产原料；****园区渣场填埋；****园区渣场填埋；煤气冷凝废水隔油浮渣用于矿热炉出铁口堵塞泥球及补炉材料制作；废脱硝催化剂委托有资质单位处理；废冷却液委托有资质单位处理；精滤废渣委托有资质单位处理；煤焦油委托有资质单位处理；废矿物油委托有资质单位处理；****树脂厂家更换后回收；废分子筛生产厂家回收；重渣跳汰回收其中的高碳铬铁产品；发电机组冷却系统定期更换产生的废冷却液在废液罐内暂存，委托有资质单位定期处理；生活垃圾依托厂区内现有工程生活垃圾收集装置，委托当地环卫部门定期清理 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 加强环境风险防范。你公司要制定切实可行的环境风险应急预案，落实环境风险防范措施，加强环保设施的运行管理防范环境风险事故发生。 | 企业已制定了环境风险应急预案； 厂区设置1座600m3 的应急水池，既可在强降水情况下收集雨水，也可以起到事故池作用。初期雨水池内还设有1个900m3和1个1500m3储水池，若初期雨水池容量已满，可通过泵输送到储水池内储存。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 依托现有在北厂区材料库内建设规格为200m2，全封闭堆场，用暂存厂区内产生的一般固废，根据固废的种类分隔储存；依托现有实际在北厂区南侧**一座100㎡危废暂存间。 | 验收阶段落实情况：依托现有在北厂区材料库内建设规格为200m2，全封闭堆场，用暂存厂区内产生的一般固废，根据固废的种类分隔储存；依托现有实际在北厂区南侧**一座100㎡危废暂存间。 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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