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柳化年产30万吨复混肥料项目一期工程（生产装置）

审批

广西-柳州-鹿寨县

发布时间： 2026年01月26日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
914********9814204	韦海云
曾强	壮族自治区市**县
**市县**镇建中西路100号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

柳化年产30万吨复混肥料项目一期工程（生产装置）	****

2021版本:045-肥料制造	C2624-C2624-复混肥料制造
	壮族自治区县壮族自治区****县
经度:109.721111 纬度: 24.468889	****审批局
	2025-06-25
鹿审环批复〔2025〕18号	914********9814204001V
2022-09-29	850
232	****
914********9814204	****
914********9814204	****公司,****公司
914******171593G,**0204MAD40XBW6L	2022-10-01

2025-12-23	2026-01-20
	http://gxlhhb.com/index.php?s=/Index/artical/aid/452/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

柳化年产30万吨复混肥料项目一期工程(生产装置)，建设地点位于壮族自治区市**县建中西路100号(中心坐标:东经10943'16.121"，北纬2428'8.298"),项目占地面积约为50486.67m2，属于重大变动重新报批，原计划采用硫酸脲技术生产复混肥(料浆法)，现更改为采用传统蒸汽转鼓法(团粒型)生产复混肥。生产原料不再使用硫酸溶液，新增普钙、磷酸氢钙、硫酸钾、粘土和轻烧镁。取消生产硫脲溶液相关的生产设备(包括硫酸脲配制罐、硫酸脲输送泵、硫酸脲过滤器、换热器、硫酸储罐)，其余设备于原环评批复内容一致。建成后年产15万吨复混肥料。总投资850万元，其中环保投资232万元。	柳化年产30万吨复混肥料项目一期工程(生产装置)，建设地点位于壮族自治区市**县建中西路100号(中心坐标:东经10943'16.121"，北纬2428'8.298"),项目占地面积约为50486.67m2，属于重大变动重新报批，原计划采用硫酸脲技术生产复混肥(料浆法)，现更改为采用传统蒸汽转鼓法(团粒型)生产复混肥。生产原料不再使用硫酸溶液，新增普钙、磷酸氢钙、硫酸钾、粘土和轻烧镁。取消生产硫脲溶液相关的生产设备(包括硫酸脲配制罐、硫酸脲输送泵、硫酸脲过滤器、换热器、硫酸储罐)，其余设备于原环评批复内容一致。建成后年产15万吨复混肥料。总投资850万元，其中环保投资232万元。
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产复混肥料15万吨	年产复混肥料15万吨
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①投料、搅拌混合磷酸一铵、普钙、磷酸氢钙、氯化钾、尿素、硫酸钾、氯化铵、硫酸铵、黏土、轻烧镁等固体原料按比例经地埋式投料口计量投入，再经投料口下方皮带输送至混合搅拌机，进行搅拌混合。产污环节：项目投料口（基坑式）为敞口式，基坑下方设置有集气管，进行负压抽吸，将投料粉尘G1收集至废气处理系统处理，未收集部分经自然沉降后在车间无组织排放；搅拌机仅设进出料口，其他为封闭，进料口处设置集气管，进行负压抽吸，收集粉尘，出料口处皮带采用篷布遮盖，搅拌混合含尘废气G2收集至废气处理系统处理，皮带输送产生的粉尘在车间无组织排放。 ②造粒搅拌均匀后的固体原料与返料通过敞开式皮带输送进入转鼓造粒机，同时加入水（循环水池回用喷淋水、初期雨水）、并通入饱和蒸汽，在转鼓造粒机的不断转动下粉状物料混合均匀，同时物料经相互摩擦、翻动、挤压成粒，转鼓造粒机出口物料温度约40~50℃，此温度低于磷酸一铵、尿素、硫酸铵、氯化钾等物料的熔点，物料不具备发生反应的条件，因此造粒过程为物理混合过程，不发生化学反应。项目通过调节通入造粒机内的蒸汽和新鲜水用量来控制其内物料的温度和湿度，造粒后物料含水量5~10%。产污环节：转鼓造粒机为半封闭负压设计，即造粒机左侧仅设进料口，其余为封闭设计，右侧为敞口式出料口，进料口处设置集气管，造粒废气G3经负压抽吸至废气处理系统处理。造粒后物料为含水率5~10%的颗粒，皮带均为敞开式设计，其输送过程产生的粉尘在车间无组织排放。 ③烘干、冷却及筛分造粒后颗粒物料由敞开式皮带输送至烘干机进行干燥，烘干后的物料随后进入筛分（共三级，密闭设计）和冷却（共两级）系统，一级筛分由滚筒筛分机组成，筛上粗颗粒经回料皮带返回粉碎机破碎后返回重新造粒，筛下细颗粒经过皮带先后输送至一级、二级回转式冷却机，经两级风冷冷却。然后物料经皮带输送至二级滚筒筛分机筛分，筛下小颗粒经皮带返回造粒机重新造粒，筛上颗粒经皮带输送至三级筛分机（双层振动筛）筛分，筛下少量小颗粒经皮带返回造粒机重新造粒，筛下合格颗粒经皮带送至包膜机。烘干机内物料烘干采用热风炉生物质颗粒燃烧产生的烟气直接烘干，烘干机进口烟气温度控制在250~450℃之间，烘干机进口处湿物料温度最高在130~140℃左右，出口物料温度约70℃左右，烘干持续时间约20min，整个烘干过程物料最高温度均低于磷酸一铵、尿素、硫酸铵、氯化钾等原料的熔点，物料不具备发生反应的条件，因此烘干过程物料之间不发生化学反应。烘干后的颗粒经两级风冷冷却后，温度降至30~40℃左右，高中低浓度复混肥颗粒含水率分别不高于2%、2.5%和5%，平均含水率约3%左右。产污环节：烘干机两端仅设置物料进出口，其他为密闭设计，物料出口处设置有集气管收集废气；筛分机为密闭设计，配套有集气管收集废气；回转式冷却机尾部配套引风机，配套有集气管收集废气；返料粉碎机采用密闭破碎，配套有集气管收集废气，烘干废气、筛分、冷却、破碎废气（G4~G10）分别经集气管收集后进入废气处理系统；烘干、筛分、冷却、破碎等工序之间均通过敞开式皮带输送物料，项目产品粒径1.00mm~4.75mm≥90%，皮带输送过程产生的粉尘在车间无组织排放。 ④包膜、包装合格的颗粒送入包膜机，液态包裹油直接（若使用盒装膏状包裹油，需将其电加热至60°C左右，待其溶解后再进行雾化喷洒）经配套的喷油泵雾化喷洒至颗粒表面，再加入防结粉对颗粒表面进行涂层处理，提高颗粒表面光亮度、并增加肥料的缓释性，包膜过程为物理混合过程、无化学反应。包膜完成后产品经敞开式皮带输送至原料仓库南侧包装区进行包装入库。产污环节：包裹油主要含C15左右石油烃类，其沸点范围大约在180~350°C之间，液态包裹油常温雾化喷洒，膏状包裹油采用电加热至60°C左右，该温度小于包裹油沸点，挥发性有机废气产生量极小，可忽略不计，因此包裹废气G11主要为防结粉投料产生的粉尘，在车间无组织排放。产品包装粉尘G12在原料仓库无组织排放。项目生产过程中皮带输送粉尘G13在1#生产车间无组织排放；项目更换生产配方清理出的物料堆放至1#生产车间东面的物料堆场，堆场粉尘G14在堆场无组织排放。	①投料、搅拌混合磷酸一铵、普钙、磷酸氢钙、氯化钾、尿素、硫酸钾、氯化铵、硫酸铵、黏土、轻烧镁等固体原料按比例经地埋式投料口计量投入，再经投料口下方皮带输送至混合搅拌机，进行搅拌混合。产污环节：项目投料口（基坑式）为敞口式，基坑下方设置有集气管，进行负压抽吸，将投料粉尘G1收集至废气处理系统处理，未收集部分经自然沉降后在车间无组织排放；搅拌机仅设进出料口，其他为封闭，进料口处设置集气管，进行负压抽吸，收集粉尘，出料口处皮带采用篷布遮盖，搅拌混合含尘废气G2收集至废气处理系统处理，皮带输送产生的粉尘在车间无组织排放。 ②造粒搅拌均匀后的固体原料与返料通过敞开式皮带输送进入转鼓造粒机，同时加入水（循环水池回用喷淋水、初期雨水）、并通入饱和蒸汽，在转鼓造粒机的不断转动下粉状物料混合均匀，同时物料经相互摩擦、翻动、挤压成粒，转鼓造粒机出口物料温度约40~50℃，此温度低于磷酸一铵、尿素、硫酸铵、氯化钾等物料的熔点，物料不具备发生反应的条件，因此造粒过程为物理混合过程，不发生化学反应。项目通过调节通入造粒机内的蒸汽和新鲜水用量来控制其内物料的温度和湿度，造粒后物料含水量5~10%。产污环节：转鼓造粒机为半封闭负压设计，即造粒机左侧仅设进料口，其余为封闭设计，右侧为敞口式出料口，进料口处设置集气管，造粒废气G3经负压抽吸至废气处理系统处理。造粒后物料为含水率5~10%的颗粒，皮带均为敞开式设计，其输送过程产生的粉尘在车间无组织排放。 ③烘干、冷却及筛分造粒后颗粒物料由敞开式皮带输送至烘干机进行干燥，烘干后的物料随后进入筛分（共三级，密闭设计）和冷却（共两级）系统，一级筛分由滚筒筛分机组成，筛上粗颗粒经回料皮带返回粉碎机破碎后返回重新造粒，筛下细颗粒经过皮带先后输送至一级、二级回转式冷却机，经两级风冷冷却。然后物料经皮带输送至二级滚筒筛分机筛分，筛下小颗粒经皮带返回造粒机重新造粒，筛上颗粒经皮带输送至三级筛分机（双层振动筛）筛分，筛下少量小颗粒经皮带返回造粒机重新造粒，筛下合格颗粒经皮带送至包膜机。烘干机内物料烘干采用热风炉生物质颗粒燃烧产生的烟气直接烘干，烘干机进口烟气温度控制在250~450℃之间，烘干机进口处湿物料温度最高在130~140℃左右，出口物料温度约70℃左右，烘干持续时间约20min，整个烘干过程物料最高温度均低于磷酸一铵、尿素、硫酸铵、氯化钾等原料的熔点，物料不具备发生反应的条件，因此烘干过程物料之间不发生化学反应。烘干后的颗粒经两级风冷冷却后，温度降至30~40℃左右，高中低浓度复混肥颗粒含水率分别不高于2%、2.5%和5%，平均含水率约3%左右。产污环节：烘干机两端仅设置物料进出口，其他为密闭设计，物料出口处设置有集气管收集废气；筛分机为密闭设计，配套有集气管收集废气；回转式冷却机尾部配套引风机，配套有集气管收集废气；返料粉碎机采用密闭破碎，配套有集气管收集废气，烘干废气、筛分、冷却、破碎废气（G4~G10）分别经集气管收集后进入废气处理系统；烘干、筛分、冷却、破碎等工序之间均通过敞开式皮带输送物料，项目产品粒径1.00mm~4.75mm≥90%，皮带输送过程产生的粉尘在车间无组织排放。 ④包膜、包装合格的颗粒送入包膜机，液态包裹油直接（若使用盒装膏状包裹油，需将其电加热至60°C左右，待其溶解后再进行雾化喷洒）经配套的喷油泵雾化喷洒至颗粒表面，再加入防结粉对颗粒表面进行涂层处理，提高颗粒表面光亮度、并增加肥料的缓释性，包膜过程为物理混合过程、无化学反应。包膜完成后产品经敞开式皮带输送至原料仓库南侧包装区进行包装入库。产污环节：包裹油主要含C15左右石油烃类，其沸点范围大约在180~350°C之间，液态包裹油常温雾化喷洒，膏状包裹油采用电加热至60°C左右，该温度小于包裹油沸点，挥发性有机废气产生量极小，可忽略不计，因此包裹废气G11主要为防结粉投料产生的粉尘，在车间无组织排放。产品包装粉尘G12在原料仓库无组织排放。项目生产过程中皮带输送粉尘G13在1#生产车间无组织排放；项目更换生产配方清理出的物料堆放至1#生产车间东面的物料堆场，堆场粉尘G14在堆场无组织排放。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

(一)造粒、烘干废气经同一套1#重力沉降室+1#水雾除尘室处理后进入水喷淋塔处理；一级冷却废气经1#旋风除尘器+2#重力沉降室+2#水雾除尘室处理后进入水喷淋塔处理；二级冷却废气经3#重力沉降+2#水雾除尘室处理后进入水喷淋塔处理；投料、搅拌混合、筛分、返料破碎废气经同一套2#旋风除尘器+4#重力沉降室+3#水雾除尘室处理后哦进入水喷淋塔处理；各废气进入水喷淋塔处理后经30m高1#排气筒排放。须确保排放颗粒物、NOX、氯化氢满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的标准限值；SO2可满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）表4中的标准限值，氨和硫化氢可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中标准限值。加强无组织排放废气管理，项目无组织排放的颗粒物、氯化氢执行《大气污染物排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放监控限值，氨、硫化氢、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中的标准限值。（二）生产废水回用于造粒、喷淋工序，不外排。生活污水经化粪池处理后，达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中的三级标准与《磷肥工业水污染物排放标准》（GB15580-2011）及其修改单表2中间接排放限值后排入**处理厂。初期雨水经沉淀后部分（约3000m3/a）回用于造粒工序，剩余部分输送至公司**处理站处理，满足《磷肥工业水污染物排放标准》（GB15580-2011）及其修改单表2中间接排放限值。（三）合理布局高噪音设备，对噪声源强较大的设备采取有效的隔声降噪减震措施，确保施营期厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。（四）做好一般固体废物的综合利用和妥善处置工作。一般工业固体废物执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》，按要求设置相关污染防治设施。危险废物的暂存及转运执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的规定设置相关污染防治设施。	（一）造粒、烘干废气经同一套1#重力沉降室+1#水雾除尘室处理后进入水喷淋塔处理；一级冷却废气经1#旋风除尘器+2#重力沉降室+2#水雾除尘室处理后进入水喷淋塔处理；二级冷却废气经3#重力沉降+2#水雾除尘室处理后进入水喷淋塔处理；投料、搅拌混合、筛分、返料破碎废气经同一套2#旋风除尘器+4#重力沉降室+3#水雾除尘室处理后进入水喷淋塔处理；各废气进入水喷淋塔处理后经30m高1#排气筒排放。根据监测结果可知，颗粒物、NOX、氯化氢满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的标准限值；SO2可满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）表4中的标准限值，氨和硫化氢可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中标准限值。根据监测结果可知，项目无组织排放的颗粒物、氯化氢厂界浓度可满足《大气污染物排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放监控限值，氨、硫化氢、臭气浓度厂界浓度可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中的标准限值。（二）生产废水回用于造粒、喷淋工序，不外排。根据监测结果可知，生活污水经化粪池处理后，BOD5可达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中的三级标准、其他因子可达到《磷肥工业水污染物排放标准》（GB15580-2011）及其修改单表2中间接排放限值，之后排入**处理厂集中处理。初期雨水经沉淀后部分（约3000m3/a）回用于造粒工序，剩余部分输送至公司处理站处理，满足《磷肥工业水污染物排放标准》（GB15580-2011）及其修改单表2中间接排放限值。在本报告覆盖的监测周期内（2025年10月30日~2025年10月31日、2025年12月8日~2025年12月9日），项目所在地持续无降水天气，未发生满足采样条件的降雨事件。因此，本次未能按计划执行初期雨水的现场采样与监测。（三）项目合理布局高噪音设备，对噪声源强较大的设备采取有效的隔声降噪减震措施。根据监测结果可知，厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。（四）项目运营期产生的废包装、废纸盒、废油桶集中收集后暂存于一般工业固体废物暂存区，公司回收利用；除尘器中的粉尘、烘干工序的灰渣、循环水池中的沉渣经收集后，全部返回造粒工序，用作生产原料；废矿物油及含油抹布经收集后暂存于危险废物暂存间，定期交由****公司处置；生活垃圾经收集后交由市政环卫部门统一进行清运处理。
无变动

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）按照《环境保护图形标志—排污口（源）》和《排污口规范化整治要求（试行）》有关规定建设规范化的排污口，须按排污许可相关管理要求定期进行监测。（二）按照《关于印发的通知》（环发〔2015〕4号）等相关要求，制定应急预案，配备相应的应急保障物资，落实环境风险防范措施，定期进行应急演练。建立健全施工、运行期环保管理制度，加强环境管理，制定并落实环境保护规章制度，确保环保措施的有效落实，环保设施的正常运转以及各项污染物稳定达标排放。	（一）本项目已按照《环境保护图形标志—排污口（源）》和《排污口规范化整治要求（试行）》有关规定建设规范化的排污口，按排污许可相关管理要求定期进行监测。（二）企业已进行应急预案修编，于2025年11月26日完成备案，备案编号为：450223-2025-039-L。
无变动

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
0.037	0	0.037	0.037
0.002	0	0.002	0.002
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
2.3436	2.8656	2.344	2.344	/
8.388	10.872	8.388	8.388	/
32.04	35.1	32.04	32.04	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

化粪池

pH、COD、SS、NH3-N执行GB15580-2011《磷肥工业水污染物排放标准》及其修改单表2中间接排放限值，BOD5执行GB8978-1996《污水综合排放标准》三级标准

化粪池

生活污水pH、COD、SS、NH3-N达到GB15580-2011《磷肥工业水污染物排放标准》及其修改单表2中间接排放限值，BOD5达到GB8978-1996《污水综合排放标准》三级标准。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

造粒、烘干废气经同一套1#重力沉降室+1#水雾除尘室处理后进入水喷淋塔处理；一级冷却废气经1#旋风除尘器+2#重力沉降室+2#水雾除尘室处理后进入水喷淋塔处理；二级冷却废气经3#重力沉降室+2#水雾除尘室处理后进入水喷淋塔处理；投料、搅拌混合、筛分、返料破碎废气经同一套2#旋风除尘器+4#重力沉降室+3#水雾除尘室处理后进入水喷淋塔处理；各废气进入水喷淋塔处理后经30m高1#排气筒排放。

颗粒物、NOx、HCl执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）；SO2执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）；NH3和H2S执行GB14554-93《恶臭污染物排放标准》中的标准限制。

颗粒物、NOx、HCl排放浓度和排放速率可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）；SO2排放浓度可满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）；NH3和H2S排放速率可满足GB14554-93《恶臭污染物排放标准》。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

基础减振、厂房隔声安装基垫、消声器

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准

基础减振、厂房隔声安装基垫、消声器

厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

一般工业固体废物执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》，按要求设置相关污染防治设施。危险废物的暂存及转运执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的规定设置相关污染防治设施。

项目运营期产生的废包装、废纸盒、废油桶集中收集后暂存于一般工业固体废物暂存区，****公司回收利用；除尘器中的粉尘、烘干工序的灰渣、循环水池中的沉渣经收集后，全部返回造粒工序，用作生产原料；废矿物油及含油抹布经收集后暂存于危险废物暂存间，定期交由******公司处置；生活垃圾经收集后交由市政环卫部门统一进行清运处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按照《关于印发的通知》（环发〔2015〕4号）等相关要求，制定应急预案，配备相应的应急保障物资，落实环境风险防范措施，定期进行应急演练。建立健全施工、运行期环保管理制度，加强环境管理，制定并落实环境保护规章制度，确保环保措施的有效落实，环保设施的正常运转以及各项污染物稳定达标排放。

企业已进行应急预案修编，于2025年11月26日完成备案，备案编号为：450223-2025-039-L。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程