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汽车部件电泳喷漆项目

审批

广西-柳州-柳江区

发布时间： 2026年01月27日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0221MABUJF2H0C	朱文豪
朱文豪	壮族自治区市**区
**工业区兴发路7号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

汽车部件电泳喷漆项目

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	壮族自治区市区工业区兴发路7号
经度:109.41667 纬度: 24.1903	****审批局
	2023-03-09
江审基建环审字〔2023〕7号	****
2025-09-05	480
50	****
****0221MABUJF2H0C	****
****0221MABUJF2H0C	******公司
914********171593G	2023-07-03

2025-12-26	2026-01-23
	https://www.****.com/content/104672.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年生产汽车零部件（冲压件） 8万件	年生产汽车零部件（冲压件） 8万件
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）来料焊接：本项目电泳喷漆的工件材质主要为铁件，**工厂购入，购入时已裁剪好尺寸，本项目仅对来件进行焊接、组装。产生的污染主要为焊接废气G1，焊接收尘S1，少量边角料S2以及机械噪声N。（2）脱脂：采用脱脂液去除工件表面粘附的油脂，以提高工件后续涂装的附着能力。项目配套一个6m×3m×3m的脱脂槽，脱脂方式为将工件放入脱脂液中浸泡处理，温度约20~45℃，处理时间15min，加热能源为电能。本项目脱脂液为无磷脱脂液，主要成分为氢氧化钠，不含亚硝酸钠、水玻璃及重金属，脱脂液浓度为5%（脱脂剂与水的比例为1:19）。脱脂槽内脱脂槽循环使用，随着脱脂的不断进行，脱脂液的浓度不断下降，需要定期补充脱脂剂，同时为了确保脱脂效果，脱脂槽液需要定期清除底部废渣，平均七天清理一次，产生的脱脂槽渣属于危险废物，清渣后的脱脂槽液添加脱脂剂后继续使用，不外排。该工序会产生S3脱脂槽渣。（3）水洗1、水洗2：脱脂后工件表面残留脱脂液及杂质，脱脂后设有2道水洗工序进行2次水洗，经2次清洗，提升工件表面洁净度，清洗水储存于下方水箱中循环使用，水洗过程发生损耗，定期补充水分，为保证水洗效果，水洗液需定期排放。此工序产生W1清洗废水、W2清洗废水以及设备运行产生噪声。（4）磷化：磷化是把工件浸入磷化液中，使其表面获得一层不溶于水的磷酸盐薄膜的工艺，提高工件表面涂层的附着力和防腐蚀能力。本项目配套一个6m×3m×3m的磷化槽，磷化槽有液位测量、温度测量，自动加热（电加热）、加水、空气搅拌功能，槽体底部制成斜面，便于清堵。项目磷化剂为锌系磷化剂，主要成分为磷酸29.6%、氧化锌12.5%、去离子水57.9%，不含重金属。根据企业提供的资料，磷化槽液有效浓度为10%（磷化剂与水的比例为1:9），在使用过程需定期补充磷化剂，磷化槽液循环使用，同时为了确保磷化效果，磷化槽液需要定期清除底部废渣，平均7天清理一次，产生的磷化槽渣（S4）属于危险废物，清渣后的磷化槽液添加磷化剂、水之后继续使用，不外排。该工序会产生S4磷化槽渣。（5）水洗3：第3次喷淋清洗，清洗废水储存于下方水槽中循环使用，水洗过程发生损耗，定期补充水分，为保证水洗效果，水洗液需定期排放；此工序产生W3清洗废水。（6）纯水洗4：第3次喷淋清洗后再经纯水喷淋清洗，清洗废水储存于下方水槽中循环使用，定期补充；此工序产生W4清洗废水。（7）电泳：电泳是在外加电场的作用下，使分离于电泳液中的涂料微粒定向迁移并沉积于电极之一的工件表面形成保护性的涂层，电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，包含电泳、电沉积、电渗、电解四个过程；电泳涂装可分为阳极电泳(被涂工件是阳极、涂料电泳漆是阴离子型)和阴极电泳(被涂工件是阴极、涂料电泳漆是阳离子型)，表面处理后的工件进行电泳涂装。本项目电泳采用浸槽方式，电泳漆与纯水按1:3的比例配成电泳液，电泳在常温下进行。为保证电泳工序稳定、正常运行，电泳槽配备超滤机除杂，电泳时过滤泵不断将电泳液抽至超滤机中过滤，分离电泳液和超滤水，电泳液返回电泳槽重新使用，超滤水返回下一道UF水喷淋工序。电泳槽中的槽液不需要更换，当固体份含量低于15%时，只需添加其中的漆液成分，使电泳液维持所需要的浓度。电泳过程中产生G2电泳废气、S5电泳槽渣。（8）UF水喷淋：采用纯水喷淋工件表面，去除未牢固吸附的电泳漆，以防止漆膜“花脸”，同时防止粘附的浮漆对涂膜有再溶性。项目采用UF水喷淋冲洗，UF系统是电泳涂装线上的关键设备，主要目的为通过超滤设备从电泳槽中获得去离子水和漆的溶剂，提供电泳件的冲洗用水，将未牢固吸附的电泳漆清洗下来，返回电泳槽。其次可排除前处理工序带入电泳槽的杂质离子，使电泳槽工作液的杂质含量保持在工艺规定的电导值范围内，循环利用UF液代替去离子水作为电泳后工件的冲洗水。废水经UF超滤装置处理后，超滤回用喷淋，超滤浓水（电泳漆）回到电泳槽再用，无废水产生，过滤产生超滤杂质S7，UF超滤装置滤膜每年更换一次，产生固体废物S6废UF滤材。（9）纯水洗2：UF水喷淋后再经纯水喷淋清洗表面的电泳液，清洗废水储存于下方水槽中循环使用；此工序产生W6清洗废水。（10）固化烘干：项目固化烘干工序使用液化石油气燃烧炉加热，温度在205~210℃，通过换热器将液化石油气燃烧产生的热空气转换成洁净空气送至固化炉对工件进行烘干，烘干时间为120min。完成固化后进行冷却，液化石油气燃烧产生G4液化石油气燃烧废气，固化烘干过程产生G3固化烘干废气，设备运行过程产生噪声N。（11）喷漆：项目固化烘干后的工件送至喷漆室进行喷漆（水性漆），喷漆室为全密闭，喷漆产生G5喷漆废气，产生固体废物S8废漆桶、S9水性漆漆渣以及噪声N。（12）流平烘干：项目工件喷漆结束后将工件静置在流平室，使水性漆均匀分布，减少因重力产生的水性漆堆积。静至后进入烘干室进行烘干，流平烘干工序产生G6流平、烘干废气、噪声N。项目喷淋工序部分用水为纯水，采用纯水制备机自制，纯水制备工艺为“过滤+RO 反渗透”，流程为“自来水—精砂过滤器—精密过滤器—RO反渗透装置—纯水箱”。纯水制备会产生废UF滤材（S6）、超滤杂质（S7），产生的超滤**回用喷淋，超滤浓水（电泳漆）回用于电泳槽。	(1)脱脂：采用脱脂液去除工件表面粘附的油脂，以提高工件后续涂装的附着能力。项目配套一个6m×3m×3m的脱脂槽，脱脂方式为将工件放入脱脂液中浸泡处理，温度约20~45℃，处理时间15min，加热能源为电能。本项目脱脂液为无磷脱脂液，主要成分为氢氧化钠，不含亚硝酸钠、水玻璃及重金属，脱脂液浓度为5%（脱脂剂与水的比例为1：19）。脱脂槽内脱脂槽循环使用，随着脱脂的不断进行，脱脂液的浓度不断下降，需要定期补充脱脂剂，同时为了确保脱脂效果，脱脂槽液需要定期清除底部废渣，平均七天清理一次，产生的脱脂槽渣属于危险废物，清渣后的脱脂槽液添加脱脂剂后继续使用，不外排。 (2)水洗1、水洗2：脱脂后工件表面残留脱脂液及杂质，脱脂后设有2道水洗工序进行2次水洗，经2次清洗，提升工件表面洁净度，清洗水储存于下方水箱中循环使用，水洗过程发生损耗，定期补充水分，为保证水洗效果，水洗液需定期排放。 (3)磷化：磷化是把工件浸入磷化液中，使其表面获得一层不溶于水的磷酸盐薄膜的工艺，提高工件表面涂层的附着力和防腐蚀能力。本项目配套一个6m×3m×3m的磷化槽，磷化槽有液位测量、温度测量，自动加热（电加热）、加水、空气搅拌功能，槽体底部制成斜面，便于清堵。项目磷化剂为锌系磷化剂，主要成分为磷酸29.6%、氧化锌12.5%、去离子水57.9%，不含重金属。平均7天清理一次，产生的磷化槽渣（S4）属于危险废物，清渣后的磷化槽液添加磷化剂、水之后继续使用，不外排。 (4)水洗3：第3次喷淋清洗，清洗废水储存于下方水槽中循环使用，水洗过程发生损耗，定期补充水分，为保证水洗效果，水洗液需定期排放。 (5)纯水洗4：第3次喷淋清洗后再经纯水喷淋清洗，清洗废水储存于下方水槽中循环使用，定期补充。 (6)电泳：电泳是在外加电场的作用下，使分离于电泳液中的涂料微粒定向迁移并沉积于电极之一的工件表面形成保护性的涂层，电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，包含电泳、电沉积、电渗、电解四个过程；电泳涂装可分为阳极电泳(被涂工件是阳极、涂料电泳漆是阴离子型)和阴极电泳(被涂工件是阴极、涂料电泳漆是阳离子型)，表面处理后的工件进行电泳涂装。本项目电泳采用浸槽方式，电泳漆与纯水按1：3的比例配成电泳液，电泳在常温下进行。为保证电泳工序稳定、正常运行，电泳槽配备超滤机除杂，电泳时过滤泵不断将电泳液抽至超滤机中过滤，分离电泳液和超滤水，电泳液返回电泳槽重新使用，超滤水返回下一道UF水喷淋工序。电泳槽中的槽液不需要更换，当固体份含量低于15%时，只需添加其中的漆液成分，使电泳液维持所需要的浓度。 (7)打磨：使用打磨机对工件表面进行磨削、平整和抛光。 (8)UF水喷淋：采用纯水喷淋工件表面，去除未牢固吸附的电泳漆，以防止漆膜“花脸”，同时防止粘附的浮漆对涂膜有再溶性。项目采用UF水喷淋冲洗，UF系统是电泳涂装线上的关键设备，主要目的为通过超滤设备从电泳槽中获得去离子水和漆的溶剂，提供电泳件的冲洗用水，将未牢固吸附的电泳漆清洗下来，返回电泳槽。其次可排除前处理工序带入电泳槽的杂质离子，使电泳槽工作液的杂质含量保持在工艺规定的电导值范围内，循环利用UF液代替去离子水作为电泳后工件的冲洗水。 (9)纯水洗2：UF水喷淋后再经纯水喷淋清洗表面的电泳液，清洗废水储存于下方水槽中循环使用。 (10)固化烘干：项目固化烘干工序使用生物质燃油燃烧炉加热，温度在205~210℃，通过换热器将生物质燃油燃烧产生的热空气转换成洁净空气送至固化炉对工件进行烘干，烘干时间为120min。完成固化后进行冷却。 (11)喷漆：项目固化烘干后的工件送至喷漆室进行喷漆（水性漆），喷漆室为全密闭。 (12)流平烘干：项目工件喷漆结束后将工件静置在流平室，使水性漆均匀分布，减少因重力产生的水性漆堆积。静至后进入烘干室进行烘干。
项目无焊接工序，增加打磨工序

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废气：焊接废气、电泳废气、固化烘干废气经二级活性炭处理后通过DA001排放，液化石油气燃烧废气收集后经过DA002集中排放，喷漆废气经过滤棉+二级活性炭处理后通过DA001排放，流平、烘干废气经二级活性炭处理后通过DA001排放。废水：生产废**设备处**处理厂进一步处理，污水处理设备采用混凝+气浮+生化一体化处理工艺。噪声：低噪声设备，减振垫，厂房隔声。固体废物：危险废物暂存于危废暂存间，交由有相关处置资质的单位处置。含油抹布混入生活垃圾交由环卫；一般工业固体废物外售、交由有收集、暂存能力单位处置。	废气：项目有组织废气主要为喷漆、流平、固化烘干、燃烧废气、打磨废气。喷漆、流平、固化烘干、燃烧废气经集气罩收集+二级活性炭吸附+光氧催化处理后通过20m高排气筒外排；打磨废气经除尘器处理后与经集气罩收集+二级活性炭吸附+光氧催化处理后的固化烘干、燃烧废气通过20m高排气筒外排。废水：项目废水主要为生活污水和生产废水。生产废水中配置用水、UF水喷淋用水循环使用，不外排；纯水制备废水和车间清洗****设备处理。生活污水经三级化粪池处理。验收检测期间项目无生活污水外排。噪声：项目噪声源主要为企业内生产设备运行及运输车辆行驶产生的噪声。通过选用低噪声设备，采取隔声、基础减振等措施后减小项目噪声对周围环境的影响。固体废物：项目产生的一般工业固体废物主要为废RO反渗透膜和生活垃圾，废RO反渗透膜由废旧物资回收单位回收，生活垃圾由环卫部门定期清运。项目产生的危险废物主要为脱脂槽渣、磷化槽渣、电泳槽渣、废UF滤材、超滤杂质、废漆桶、水性漆漆渣、废活性炭、废过滤棉、废机油、污水处理站污泥、废光氧催化灯管、含油抹布。除含油抹布外其余危险废物均暂存于危废暂存间交由有危废处置资质的单位处置。根据《国家危险废物名录》（2025版）附录中的危险废物豁免管理清单，废含油抹布及手套（900-041-49），豁免环节为全部环节，全过程不按危险废物管理。故零星分散的废含油抹布及手套可与生活垃圾一起由环卫部门定期清运处置。
电泳废气排放方式变动，原环评批复要求电泳废气经集气罩收集+二级活性炭吸附+光氧催化处理后通过20m高排气筒外排，实际通过加强车间通风后无组织排放。项目无焊接废气，增加打磨废气，打磨废气经除尘器处理后与经集气罩收集+二级活性炭吸附+光氧催化处理后的固化烘干、燃烧废气通过20m高排气筒外排。生物质燃油替换液化石油气，项目燃烧废气直接通过20m高排气筒外排变更为经集气罩收集+二级活性炭吸附+光氧催化处理后通过20m高排气筒外排。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.3348	0.335	0.335
1.05	1.05	1.05
0.249	0.249	0.249
0	0	0
0	0	0
5819.28	5819.28	5819.28	/
0.0872	0.087	0.087	/
0.0872	0.087	0.087	/
0	0	0	/
0.869	0.869	0.869	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

一体化处理设备

《污水综合排放标准》（GB8978—1996）

与环评批复基本一致

正常

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	集气罩收集+二级活性炭吸附+光氧催化	《大气污染物综合排放标准》（GB 16297—1996）表2	与环评批复基本一致	正常
2	除尘器	《大气污染物综合排放标准》（GB 16297—1996）表2	与环评批复基本一致	正常

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔声、基础减振

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348—2008） 3类标准

与环评批复基本一致

正常

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程