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高纯晶硅节能减碳技术升级改造项目

审批

四川-乐山-五通桥区

发布时间： 2026年01月28日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1112MA69Y55075	甘居富
**涛	******区
**市区经开一路8号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

高纯晶硅节能减碳技术升级改造项目	****

2021版本:081-电子元件及电子专用材料制造	C3985-C3985-电子专用材料制造
	****区 ****区
经度:103.850556 纬度: 29.377222	****环境局
	2025-05-06
乐市环审〔2025〕20号	**1112MA69Y**5001V
	68463
600	****
****1112MA69Y55075	中和**公司
915********788251U	中和**公司
915********788251U	2025-08-30
2025-08-30
2025-12-29	2026-01-28
	https://si.****.cn/yx-information/1538.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
不涉及

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

高纯晶硅年产能由 12 万吨提升至 15 万吨，硅块磨粉及硅烷气产能保持不变。	25万吨/年硅块磨粉（其中本项目自用15.68万吨/年，剩余9.32万吨/年外售）；15.0万吨高纯晶硅；1500吨硅烷气（仅作为电子特种气体，**公司集团旗下的通威太**公司等7家太阳能电池片生产企业）。
不涉及

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

主体工程：（1）冷氢化装置增效：依托冷氢化车间5条（4 用1备）冷氢化生产线，优化调整参数，备用转常用，四氯化硅总处理能力由240万吨/年提升至300万吨/年。（2）精馏装置增效：依托精馏车间2套合成精馏装置、1套回收精馏装置，并新增1座合成料1级塔和1座合成料2级塔及相关配套设备，新增1座分离塔和1座脱轻塔及相关配套设备。（3）还原装置增效：依托4座还原车间4套还原装置（每套35用1备“40对棒多晶硅还原炉”），优化调整参数，备用转常用，并新增1套过滤装置，单炉沉积速率由130千克/小时提升至155千克/小时，有效反应时间由6600小时/炉年提升至6800小时/炉年。（4）整理装置增效：依托整理车间7条多晶硅自动生产线、4条多晶硅人工生产线（2用2备），优化调整参数，备用转常用，提高整理能力，实现高纯晶硅年产能新增3万吨。（5）还原尾气扩容：依托还原尾气回收车间，新增冷凝器和压缩机等设备，实现系统扩容。（6）渣浆处理增效：依托渣浆处理车间，处理能力40吨/小时，优化调整参数，将渣浆回收率从93%提升至约94%。辅助工程：新增1座水冷塔（5000立方米/小时）、1座循环水装置（3000立方米/小时）、1套余热利用装置。依托工程：依托现有反歧化装置、精馏吸附装置、高沸裂解装置、锅炉房、脱盐水站、高纯水站、循环水站A、空分制氮站、制冷站、机修车间、**中心。依托现有污染治理设施、罐区、硅粉库、危化品库、柴油库、成品库、一般固废库、危废贮存库、备品备件库、办公生活设施。供电、**园区。	公司在本项目实施前建成1套合成精馏系统（主要包括2×5级合成料塔和1×2级脱碳精馏塔），主要对冷氢化、反歧化等装置以及渣浆处理、深冷回收的氯硅烷进行精馏分离；建成1套回收精馏系统（1×2座分离塔、1座脱轻塔和1×2座脱重塔），主要对还原装置尾气分离的氯硅烷进行精馏。精馏系统分离得到的三氯氢硅送还原装置、四氯化硅送冷氢化装置。为满足本次升级改造后15万吨/年的多晶硅产能的需求，本次技改对现有合成精馏装置和回收精馏装置进行扩容。其中：合成精馏系统增加1座合成料1级塔和1座合成料2级塔及相关配套设备；回收精馏系统增加1座分离塔和1座脱轻塔及相关配套设备。本次精馏系统扩容后，全厂合成精馏的总处理量达到1350t/h，回收精馏的总处理量达到780t/h，以满足年产15万吨/年多晶硅生产规模。公司现厂已建成5条共计10套冷氢化装置生产线，单条STC处理能力为60万吨/年。现厂为保障冷氢化装置正常、安全运行，通过冷氢化装置间无缝切换达到冷氢化装置停机检修期间不对正常生产造成影响，在本次技改升级前5条冷氢化生产线中1条共计2套装置作为备用。本次技改通过提升自动化水平，硅粉管线更换为耐磨的内衬陶瓷管道，大幅提高设备使用寿命，减少维修时间，将现厂1条2套备用冷氢化装置改为常用，使得冷氢化STC产量将达到300万吨/年，满足年产15万吨/年多晶硅生产规模；同时对工艺优化调整，冷氢化转化率从设计的25%提高至28%，从而提高STC产量3%。公司现厂设置有4套还原装置，每套还原装置各设置36台（35用1备）40对棒多晶硅还原炉，每台40对棒还原炉单炉沉积速率130kg/h、有效反应时间6600h/炉，年产量约857吨/台﹒年。本次技改采用自主研发的还原自动化控制生产技术，提升各炉型的沉积速率，精确调控反应温度，将现厂4台备用还原炉改为常用，并将还原炉设备的非生产时间由18h降低到15h，合计有效反应时间由6600h/炉年提升至6800h/炉年。同时通过降低单炉最大进料量，将最大进料量时间5~10h，使还原炉运行前30h的转化率提高并保证生长速度不变，从而达到还原一次转化率提高0.3%，单炉沉积速度从现130kg/h提高至155kg/h。通过以上技术还原炉单炉年产能由现857吨/台﹒年提升至1050吨/台﹒年，合计年产15万吨多晶硅。公司现厂已建成1套还原尾气回收装置。主要由还原尾气过滤、冷却/冷凝、氢气压缩、冷却、氯化氢吸收、氯化氢解析、氢气吸附及配套的水系统组成。为满足技改后后生产规模需要，本次技改对尾气回收做如下改造： a.原系统中冷凝器属于第二级换热设备（第一级换热设备属于内部热能利用），其处理负荷在夏季高温阶段，热媒出口温度已经达到温度限值。系统提量后，为保证热媒出口温度不超限值，同时为了维持后端冷却设备冷媒消耗量，不增加制冷机运行负荷，通过增加1台冷凝器以此来满足技改后产能需求。 b.原系统中压缩机有4台，对应两套还原尾气氯硅烷处理输送系统，主要功能是将冷凝下的、经过处理的还原尾气中液相氯硅烷输送至精馏工段。本次还原工段所需冷凝的氯硅烷量增加，为保证生产安全稳定运行，原2套还原系统中各增加1台泵，单独送精馏工段新增加配套的处理装置。技改前，整理车间布置7条自动化生产线、4条人工生产线。目前自动化生产线单线产能2.5t/h，有效作业时间16h；人工生产线单线产能3.5t/h，有效作业时间18h，现人工生产线布局分散、操作空间狭小，操作不便，只能满足2条人工线同时运行，仅能匹配12万吨太阳能级多晶硅生产需求。本次技改后，优化调整人工线生产线布局，将现车间最的洁净墙向北侧移动，保证破碎区空间洁净，并取消原来两条人工线采用的提升机、优化投料形式，同时增加相应的人工称重，保证人工操作便利，可实现4条人工生产线同时运行，使得整理车间增加3万吨/年产能，可满足15万吨/年多晶硅生产能力。公司现厂已建1套渣浆处理装置、设计处理能力40t/h。本次技改对渣浆回收工艺参数进行调整，调整精馏塔控制温度、浓缩塔釜组分，将渣浆回收率从93%提升至约94%，不增加废渣量。还原装置副产蒸汽可满足需求，不需要补充蒸汽，仅在开车期间需要供热装置向生产装置供汽。公司现厂已建2台50t/h的电热锅炉作为开停车状态热源。还原装置副产蒸汽包括0.6MPa（G）、0.4MPa（G）、0.2MPa（G）三个压力等级。厂区尾气回收装置所需的1.2MPa（G）蒸汽由0.6MPa（G）蒸汽经过MVR压缩机升压（电驱动）后提供满足使用需求，0.6MPa（G）、0.4MPa（G）、0.2MPa（G）蒸汽根据使用情况通过减压装置进行平衡，送各使用点后尚有富余，送余热回收利用装置。其余附属设施均依托企业现有已建成设施。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）严格按照《报告书》有关要求，落实施工期及运营期各项污染防治措施及风险防范措施，优化工艺设计及设备选型，落实环保投资，认真履行环境保护 “三同时” 制度，加强各类设施的运行维护管理，确保各项设施稳定运行及污染物稳定达标排放。落实《报告书》提出的“以新带老”整改要求，现有硅块磨粉工段装袋处增设集气罩，装袋粉尘经收集后送硅块磨粉废气除尘系统一并处理后排放。（二）加强施工期管理。严格落实建筑施工工地扬尘污染治理要求和《省施工场地扬尘排放标准》《市扬尘污染防治条例》《市房屋建筑与市政基础设施建设工程绿色标杆工地建设指南（试行）》等相关要求，严格落实“六必须、六不准”“六个百分百”的施工要求，落实“打围施工”和“湿法作业”，临时露天堆存的表土、建渣等采取防尘网遮盖，采取喷雾抑尘、洒水抑尘、加强道路清扫等减少施工扬尘。建筑垃圾收集后外运至建筑垃圾处置场；生活垃圾收集后交环卫部门统一清运；危险废物经收集后交有资质单位处理。项目施工废水经沉淀后用于厂区洒水降尘，生活污水依托现有设施进行处理。（三）重点做好运营期废气的污染防治工作。技改完成后，硅块粉磨生产线外售硅粉装袋粉尘进行收集后与硅块磨粉废气经布袋除尘器处理后经 15 米排气筒（DA032、DA041、DA047、DA053、DA055~058）排放。硅粉缓冲仓气力输送废气收集后经布袋除尘器处理后经 15.5 米排气筒（DA026、DA040、DA046、DA052、DA054（备用））排放。废气执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级排放标准。根据业主承诺，颗粒物不高于 5 毫克/立方米。冷氢化工序投料废气经布袋除尘器处理后通过 40 米排气筒（DA009-010、DA021-022、DA080）排放；冷氢化硅粉放空槽置换气和冷氢化开停车置换气收集后送工艺废气处理车间处理；冷氢化压缩机废气经配套淋洗塔处理后经 21 米排气筒（DA016）排放。废气执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级排放标准。根据业主承诺，颗粒物不高于 5 毫克/立方米、氯化氢不高于 5 毫克/立方米。还原开停车置换气前段高浓废气经深冷+活性炭吸附回收氯硅烷后，送工艺废气处理车间处理；后段低浓废气送还原装置一级水洗塔处理后经 24 米排气筒（DA017-020、DA033-036、 DA042-045、DA048-051）排放。废气执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级排放标准。根据业主承诺，氯化氢不高于 5 毫克/立方米。整理车间整理破碎废气收集后经旋风+脉冲滤筒除尘器处理后经 23 米排气筒（DA060-071）排放；还原石墨处理废气经旋风+脉冲滤筒除尘器处理后经 15 米排气筒（DA072）排放；还原炉磁环碱洗废气收集后经水洗涤处理后经 20.5 米排气筒（DA059）排放；产品气力输送废气收集后经脉冲滤筒处理后经18 米排气筒（DA024）排放。废气执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级排放标准。根据业主承诺，颗粒物不高于5毫克/立方米。还原尾气回收工段再生废气收集后经深冷回收氯硅烷后加压送冷氢化装置回用；还原尾气回收硅粉收集罐置换气和还原压缩机排放气收集后送工艺废气处理车间处理；还原尾气活性炭吸附柱排气收集后送一级水洗塔处理后 29 米排气筒（DA015）排放。废气执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级排放标准。根据业主承诺，氯化氢不高于 5 毫克/立方米。工艺废气处理车间尾气经三级水洗后经 25 米排气筒（DA001~006）排放。废气执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级排放标准。根据业主承诺，氯化氢不高于 5 毫克/立方米。渣浆处理精馏不凝气、蒸发不凝气收集经深冷+活性炭吸附回收氯硅烷后送工艺废气处理车间处理；渣浆水洗废气收集后经水洗塔处理后经 44 米排气筒（DA023、DA039）或 42.5 米排气筒（DA075，备用）排放。根据业主承诺，氯化氢不高于 5 毫克/立方米。电解水制氢阳极废气主要成分为氧气，直接经 15 米排气筒放空。精馏不凝气经深冷回收氯硅烷后，加压送回冷氢化装置。氯硅烷储罐泄压废弃经深冷+活性炭吸附回收氯硅烷后，送工艺废气处理车间处理。污水处理站石灰投料废气经布袋除尘器处理后经 20 米排气筒（DA007-008）排放。根据业主承诺，颗粒物不高于 5 毫克/立方米、氯化氢不高于 5 毫克/立方米。项目无组织废气主要为罐区、生产装置区等逸散的颗粒物、氯化氢，项目采取严格控制装置动、静密封点泄漏率等措施后，确保颗粒物、氯化氢达《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996）后排放。项目物料、产品公路运输采用国六排放标准重型载货车辆（含燃气）或新能源车辆比例不低于 80%，厂内运输车辆达到国六排放标准（含燃气）或使用新能源车辆比例不低于80%，厂内非道路移动机械达到国四排放标准或使用新能源机械比例不低于 80%。厂区配套建设门禁系统和电子台账。（四）落实和优化各项水污染防治措施。按照“雨污分流、清污分流、分质处理、中水回用”的原则，提高水利用率。整理工段清洗废水、还原炉磁环处理站2#低氯废水处理园区污水处理厂。工艺废气处理系统废水与渣浆水处理站1#高氯废水处理线，处理后部分排入高盐废水处理系统，剩余回用至渣浆水洗工段；高盐废水处理系统出水部分回用至集中循环水站A作为补水。高纯水站膜过滤浓水、脱盐水站反渗透浓水、空分制氮冷凝水和循环冷却排污水排入回收水处理系统（回用率不低于85%），处理站2#低氯废水处理园区污水处理厂。依托厂区现有 1 个生产废水排口和 1 个生活废水排口，生产废园区污水处理厂物化处理线的纳管水质标准，园区污水处理厂生化处理线的纳管水质标准。生产废水排口已安装 1 套废水自动监测设备，监测指标包括流量、pH、化学需氧量、氨氮、总氮，并与生态环境部门联网。（五）落实地下水污染防治措施。新增精馏区域为重点防渗区，采用三布六涂玻璃钢+HDPE 土工膜（厚度不小于1.5毫米）或其他同等性能的防渗材料，要求等效粘土防渗层 Mb≥6.0 米，K≤1×10-7cm/s。其余区域不构筑物，依托现有防渗措施。依托全厂已设置的 3 口地下水监测井开展地下水跟踪监测，监测指标、监测频次执行《工业企业土壤和地下水自行监测技术指南（试行）》（HJ1209 - 2021）。（六）做好噪声防控。选用低噪声设备，采用基础减振、室内隔声、合理布局及加强管理等措施，确保厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3 类标准要求。（七）妥善处置固体废物。按照“减量化、化和无害化” 的原则处置，落实《报告书》要求的各类收集、储存、综合利用措施。除尘灰、废水处理站污泥、废石墨头属一般工业固废，收集后外售综合利用；高纯水站废离子交换树脂属一般工业固废，由原厂家回收处理。电解槽废膜（HW49）、反歧化催化剂（HW50）、精馏废吸附剂（HW49）、高沸裂解废催化剂（HW50）、还原尾气氢气吸附塔废吸附剂（HW49）、高纯水站和脱盐水站废膜（HW49）、回用水站废离子交换树脂（HW13）、废机油（HW08）等属于危险废物，统一收集暂存于危险废物暂存库，定期交有资质的单位处理。依托现有 1 座一般固废暂存库（1500 平方米）和 1 座危废暂存库（360 平方米）。（八）强化土壤污染防治。落实《报告书》提出的土壤防治措施，采取严格的分区防渗措施，优化地面布局，设置围堰，优化厂内绿化，加强管理维护等措施，防止有害物质泄漏对土壤造成污染。开展土壤跟踪监测，全厂设置 3 处土壤监测点位，监测指标、监测频次参照《工业企业土壤和地下水自行监测技术指南（试行）》（HJ1209 - 2021）。（九）加强环境风险防范。严格按照化工设计规范、安全生产和环评报告书的要求，进一步优化项目设计方案和环保设施设计方案，落实环境风险防范的各项要求，加强危化品储运及使用过程的环境安全管理。生产采用集散控制系统 DCS、安全仪表系统 SIS 自动控制系统，进一步验证依托环境风险防范措施可靠性，重点区域设置有毒可燃气体泄漏检测系统、火灾自动报警系统和自动联锁系统，车间、储罐区、废水处理区、废气处理区等安装实时监控系统、应急照明系统；厂界安装氯化氢等有毒有害气体在线监测设施，生产装置区、储罐区设置喷淋装置（单罐单滴）；厂区设置双回路电源及备用电源（UPS 不间断电源及柴油发电机应急电源）；储罐区域设置围堰，围堰高度不低于 1 米；设置事故废水收集及截流系统，依托现有事故废水应急池1座（有效容积9500立方米）、现有消防水池1座（有效容积9600立方米），事故废水应急池平时处于空池状态，应急闸阀处于关闭状态。修订企业突发环境事件应急预案，**园区环境风险防范体系和环境应急预案体系，按要求报生态环境部门备案；按要求储备环境风险应急物资，制定人员撤离方案，定期组织开展应急演练，有效减缓风险发生时的环境影响。加强设备日常维护检修等，加强内部管理，严格操作规范，加强对各项环保设施的运行及维护管理，确保其稳定正常运行，杜绝污染事故，确保环境安全。	本项目严格按照《报告书》中的相关要求，落实施工期以及营运期的各项污染防治措施及风险防范措施，采用先进的生产工艺，严格履行环境保护“三同时”制度，确保各项设施稳定运行以及污染物稳定达标排放。项目落实了环境影响评价提出的“以新带老”措施，对现厂硅粉硅块磨粉车间装袋无组织粉尘进行收集处理后排放。项目加强了施工期环境管理，新增精馏装置区施工阶段采取了洒水增湿、喷雾抑尘、防尘网遮盖等扬尘管控措施，施工产生的土石方就地调整场地标高消纳，施工期施工人员生活垃圾、生活污水依托现厂已建成设施进行收集和处置。本项目经过扩能改造后，各装置废气处理措施依托现厂，现厂的各项环保措施满足技改后废气处理的需求。本次技改不新增废气排放种类。技改完成后全厂废气排放情况如下：硅块磨粉废气主要污染物为颗粒物，废气经布袋除尘器收尘后经15m排气筒达标排放，共计8个排气筒，废气经布袋收尘后颗粒物排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的排放限值要求。硅粉缓冲仓气力输送废气主要污染物为颗粒物，废气经布袋除尘器收尘后经15.5m 排气筒达标排放，共计5个排气筒，废气经布袋收尘后颗粒物排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的排放限值要求。冷氢化硅粉投料废气主要污染物为颗粒物，废气经布袋除尘器收尘后经40m排气筒达标排放，共计5个排气筒，废气经布袋收尘后颗粒物排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的排放限值要求。冷氢化压缩机排放气主要污染物为HCl，废气经一级水洗后经21m排气筒达标排放，共计1个排气筒，废气水洗后 HCl 排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的排放限值要求。还原开停车置换气主要污染物为 HCl，废气经一级水洗后经 24m 排气筒达标排放，全厂共计16个排气筒，废气水洗后 HCl排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的排放限值要求。整理破碎废气主要污染物为颗粒物，废气经旋风+脉冲滤筒除尘器收尘后经23m排气筒达标排放，全厂共计12个排气筒，废气经收尘后颗粒物排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的排放限值要求。还原石墨处理废气主要污染物为颗粒物，废气经旋风+脉冲滤筒除尘器收尘后经15m 排气筒达标排放，废气经收尘后颗粒物排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的排放限值要求。硝酸酸洗废气主要污染物为NOx，废气碱洗后经36m排气筒达标排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的排放限值要求。整理车间产品气力输送废气主要污染物为颗粒物，废气经脉冲滤筒除尘器收尘后经 18m排气筒高空达标排放，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的排放限值要求。还原尾气回收废气活性炭吸附柱排气主要污染物为HCl，废气经一级水洗后经29m 排气筒达标排放，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的排放限值要求。冷氢化硅粉放空槽置换气、还原尾气回收硅粉收集罐置换气、压缩机排气以及经深冷回收氯硅烷后的冷氢化开停车置换气、渣浆处理不凝气（精馏不凝气+蒸发不凝气）、罐区泄压废气送工艺废气处理装置三级洗涤后经25m排气筒达标排放，共计6个排气筒（3个备用），废气经三级水洗后HCl 排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的排放限值要求。渣浆水洗废气一级水洗后经44m排气筒达标排放，共计3个排气筒（1个 42.5m 排气筒备用），废气水洗后 HCl 排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的排放限值要求。污水处理站石灰投料废气经布袋除尘器收尘后经20m 排气筒达标排放，全厂共计2个排气筒，废气排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的排放限值要求。 **中心实验过程中排放的废气主要污染物为 HCl，一级水洗后经 23m排气筒高空达标排放，满足《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996）中的排放限值要求。精馏不凝气以及还原尾气回收再生废气属可回收废气，含氯硅烷、H2，集中收集经深冷回收氯硅烷后，尾气加压送冷氢化装置回用。为有效的控制项目无组织污染物的排放量，保护环境，本项目采取预防为主、加强管理的方针。企业在生产、贮存、运输过程中应加强设备的维护、管理，确保将企业无组织排放降到最低。采用先进的生产工艺和设备；定期进行设备、阀门、自动控制系统、安全报警系统进行安全性检查，减少无组织排放量；加强对工艺操作管理，健全操作规程；同时加大厂区绿化力度，加强对无组织排放源的监管与相关人员及设备的培训与配置。同时项目进出厂物料运输公司符合尾气排放标准的车辆运输，厂内全部配置新能源运输车辆或电动叉车，满足环评批复要求，厂区设置有门禁和电子台账系统。根据企业提供的厂内车辆运输配置清单，厂区内共配置33台内部非道路转运车辆，其中新能源车辆为30台，新能源车辆使用占比满足环评批复要求。本次技改排水系统大部分依托现厂已建成设施，新增排水系统，按照清污分流原则，排水系统分为：生产废水及初期雨水排水系统、清净下水排水系统、雨水排水系统和消防事故废水排水系统。本次技改前后各废水排放种类、处置措施未发生变化，废水处理均依托老厂废水处理系统，变化仅为部分废水排放量的增加以及高盐废水处理系园区污水处理厂外排变为返回循环水站A 作为补水，减少废水外排量，提高回用率，降低全厂水污染年排放总量。本次技改涉及排放变化的废水包括：整理工段清洗废水、还原炉磁环碱洗废水、废气洗涤塔排水、高纯水站膜过滤浓水、脱盐水站反渗透浓水、循环冷却排污水、空分制氮站冷凝水等，其余废水如电解水制氢水箱废水、纯化废水、还原炉清洗废水、整理工段酸洗废水、废气洗涤塔排水、渣浆水洗废水、冲洗水、化验废水、高纯水站酸碱再生废水、初期雨水、生活污水等排放量均不变。上述废水中，生处理站园区污水处理厂进一步处理后外排；废气处理废气洗涤塔排水以及渣浆水洗废水等废处理站 1#高氯废水处理线，处理后出水50m3/h排入高盐废水处理系统，剩余回用至渣浆水洗工段；高盐废水处理系统出水44m3/h回用至集中循环水站 A 作为补水；高纯水站膜过滤浓水、脱盐水站反渗透浓水、循环冷却排污水以及空分制氮站冷凝处理站处理，废水经过处理后330m3/h 回用（回用率 87.77%），46m3/h处理站 2#低氯废水处理线处理；处理站 2#低氯废水处园区污水处理厂处理后外排。消防废水排至项目老厂现有的消防事故水池，事故结束后根据水质检测结果确定最终的处置方式。废水排放依托厂区现有1个生产废水排口和1个生活废水排口。项目依据《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T50934-2013），针对厂区不同区域的防渗处理方式进行了明确。区域根据《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T50934-2013）以及本项目环境影响评价报告中的要求采取必要的防护措施，降低地下水污染的风险，精馏（12803）主框架占地约 54×43m，主框架设置围堰，围堰高 200mm。企业已完要求设置了3口地下水监测井对工程运行后地下水环境进行跟踪监测。本项目生产过程中的噪声主要来自于泵、风机等机械设备的转动、振动噪声，项目采取了隔声罩、减震器、加垫减振等；在设备布置上，将高噪声设备集中布置在厂区中间，且尽量布置在室内，利用建筑物的屏障作用达到降噪要求。通过采取上述各项减振、隔声、吸声等综合治理措施，噪声经隔声消音治理后，根据验收监测结果，企业厂界噪声排放满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类、4a类标准限值。本项目产生的固体废物、废液按照“减量化”“化”“无害化”的处置原则，将各装置产生的固体废物、废液分为危险废物和一般危险废物进行管理，废分子筛、废氧化铝和废树脂送生产厂家回收处理，冷氢化残液和精馏残液送渣浆处理工段处理，其它不宜回收或在内部装置处理的废催化剂、废吸附剂、废酸和废膜等送有资质的危废处理单位处理（送****公司、西部**公司、绿艺**公司）。厂废水站污泥送博瑞再生**公司处置，处理站母液送自公司综合利用。生活垃圾由当地环卫部门统一清运处理。项目配套建设一座一般固废暂存堆棚，面积约1500㎡，企业通过和相关单位签订定期转运协议和加强生产与一般工业固废转运的协调确保一般工业固废及时转运处置。项目从原料到产品储存、装卸、运输、生产过程、污染处理装置等全过程控制各种有毒有害物质、中间材料、产品泄露（跑、冒、滴、漏），同时对有害物质可能泄露到地面的区域采取防渗措施，阻止其渗入土壤，防止土壤受到污染。项目土壤自行监测已委托有资质单位按计划开展。本项目按照相关标准以及环境影响评价报告中的要求落实各项环境风险防范措施。本项目工艺装置设置DCS、SIS及GDS系统进行过程控制及保护，三个系统独立设置，DCS 负责装置的工艺过程控制和非安全功能的联锁保护，SIS 负责装置所有安全联锁保护，GDS 负责全厂有毒可燃气体检测、逻辑判断及报警输出功能。公司原有自动控制系统，厂区生产装置区、库房、储罐区、废水处理装置区、废气处理装置区、公辅设施区等设置视频监控、有毒有害及易燃气体报警装置，在储罐区附近设置高空视频监控系统，厂界安装氯化氢等有毒有害以及易燃气体在线监测设施，并与当地相关部门监控系统联网，同时在生产装置区、储罐区设置喷淋装置。对储罐区的储罐设置单独的防火堤，每个储罐上方设置单独的喷淋装置（单罐单堤）；厂区采用双回路供电，并设置 UPS 不间断电源以及应急柴油发电机组作为保安电源，项目各类重要设施及应急装置须接入应急电源，保证事故状态下电源供应；储罐区域设置围堰，围堰高度不低于 1 米；设置事故废水收集及截流系统。消防设施依托现有事故废水应急池 1座（有效容积 9500 立方米）、现有消防水池 1 座（有效容积 9600 立方米），事故废水应急池平时处于空池状态，应急闸阀处于关闭状态。其中修订企业突发环境事件应急预案，**园区环境风险防范体系和环境应急预案体系等由建设单位负责落实。
不涉及

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（十）卫生防护距离。据《报告书》论证：项目不设置大气防护距离。技改后，以厂界北侧 300 米、厂界东侧 400 米、厂界南侧 200 米、厂界西侧 100 米以及冷氢化装置区、还原装置区、精馏吸附/反歧化/高沸裂解装置区和硅块磨粉车间边界外 50 米、还原尾气回收装置区和产品整理厂房酸洗间边界外 100 米形成的包络线范围作为卫生防护距离。根据报告书调查，划定的卫生防护距离范围内无居民。请你****政府做好厂界周边建设活动控制，在防护距离内不得新规划、建设住宅、医院、学校等敏感设施，规划、建设工业项目应充分考虑其环境相容性。（十一）高度重视环境安全和社会稳定工作。确保项目建设满足生态环境保护的相关要求，及时妥善处理公众反映的意见，做好解释沟通工作，开展社会稳定风险评估，杜绝因环境问题引发社会不稳定因素产生。	依据项目环境影响评价文件及批复，项目卫生防护距离内敏感建筑物已**人民政府负责组织开展赔付和拆迁。同时项目周边卫工业园区规划用地，**园区主管部门按环评批复要求对周边建设活动进行控制。企业在生产过程中高度重视环境安全和社会稳定工作，企业设置有对外联系部门，负责对周边公众反映的意见进行收集和解释。
不涉及

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
21	40	21	21
0.066	3	0.066	0.066
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
3	150	3	3	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	整理清洗废水过滤装置	/	实际建成1套整理清洗废水过滤装置（处理能力100m3/h）	废水回用，未监测
2	回用水处理装置	/	实际建成1套400m3/h回用水处理装置	回用水系统，未监测
3	生产废水处理系统	****处理厂纳管协议	实际建成1**处理站（内设2条合计处理能力240 m3/h综合废水处理线，其中分别由1#处理站和2#处理站组成，**处理站单线最大处理能力120m3/h）	对废水总排口开展了监测
4	高盐废水处理设施	园区纳管协议浓度	建成一套高盐废水回收装置，设计规模为50m3/h，采用“预处理除硅+三效逆流蒸发浓缩（30%液体氯化钙）+单效蒸发（固体氯化钙）”的工艺，主要接纳1#综合废水处理线排水，最终产出氯化钙固体或30%氯化钙溶液	对废水总排口开展了监测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	硅块磨粉废气	大气污染物综合排放标准GB16297-1996	实际建成硅块磨粉除尘系统8套	已监测
2	硅粉气力输送系统废气	大气污染物综合排放标准GB16297-1996	实际建成硅粉气力输送除尘系统5套	已监测
3	冷氢化装置投料废气	大气污染物综合排放标准GB16297-1996	配套建成冷氢化装置投料粉尘除尘系统	已建成
4	冷氢化装置压缩机排气	大气污染物综合排放标准GB16297-1996	配套建成后冷氢化装置压缩机排气废气收集和淋洗装置	已监测
5	还原开停车置换气	大气污染物综合排放标准GB16297-1996	前段高浓废气经深冷+活性炭吸附回收氯硅烷后，送工艺废气洗涤装置；后段低浓废气送还原装置一级水洗塔处理	已监测
6	多晶硅产品破碎	大气污染物综合排放标准GB16297-1996	滤筒除尘器	已监测
7	还原石墨破碎	大气污染物综合排放标准GB16297-1996	实际建成还原石墨破碎除尘装置	已监测
8	产品整理硝酸酸洗废气	大气污染物综合排放标准GB16297-1996	实际建成酸性废气碱洗装置	已监测
9	产品气力输送废气	大气污染物综合排放标准GB16297-1996	实际建成产品气力输送粉尘除尘装置	已监测
10	还原压缩机废气	大气污染物综合排放标准GB16297-1996	实际建成还原压缩机废气淋洗装置	已监测
11	工艺废气	大气污染物综合排放标准GB16297-1996	实际建成工艺废气淋洗装置	已监测
12	渣浆水洗废气处理装置	大气污染物综合排放标准GB16297-1996	实际建成渣浆水系废气淋洗装置	已监测
13	污水处理站石灰投料废气	大气污染物综合排放标准GB16297-1996	****处理站石灰库装卸料粉尘除尘装置	已监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

压缩机、泵类、阀门、鼓风机、引风机

工业企业厂界环境噪声排放标准中3类限值

1）选用低噪声设备；2）噪声较强的设备设隔音罩、消声器，操作岗位设隔音室；3）震动设备设减振器或减振装置；4）管道设计中采取防振、防冲击，以减轻落料、振动噪声。风管及流体输送确保流畅状况，减少空气动力噪声；5）通过总图布置，合理布局，防止噪声叠加和干扰。

已开展厂界环境噪声监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

新增精馏区域为重点防渗区，采用三布六涂玻璃钢+HDPE 土工膜（厚度不小于1.5毫米）或其他同等性能的防渗材料，要求等效粘土防渗层 Mb≥6.0 米，K≤1×10-7cm/s。其余区域不**构筑物，依托现有防渗措施。依托全厂已设置的 3 口地下水监测井开展地下水跟踪监测，监测指标、监测频次执行《工业企业土壤和地下水自行监测技术指南（试行）》（HJ1209 - 2021）。

项目依据《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T50934-2013），针对厂区不同区域的防渗处理方式进行了明确。 **区域根据《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T50934-2013）以及本项目环境影响评价报告中的要求采取必要的防护措施，降低地下水污染的风险，**精馏（12803）主框架占地约 54×43m，主框架设置围堰，围堰高 200mm。企业已完要求设置了3口地下水监测井对工程运行后地下水环境进行跟踪监测。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按照“减量化、**化和无害化” 的原则处置，落实《报告书》要求的各类收集、储存、综合利用措施。除尘灰、废水处理站污泥、废石墨头属一般工业固废，收集后外售综合利用；高纯水站废离子交换树脂属一般工业固废，由原厂家回收处理。电解槽废膜（HW49）、反歧化催化剂（HW50）、精馏废吸附剂（HW49）、高沸裂解废催化剂（HW50）、还原尾气氢气吸附塔废吸附剂（HW49）、高纯水站和脱盐水站废膜（HW49）、回用水站废离子交换树脂（HW13）、废机油（HW08）等属于危险废物，统一收集暂存于危险废物暂存库，定期交有资质的单位处理。依托现有 1 座一般固废暂存库（1500 平方米）和 1 座危废暂存库（360 平方米）。

本项目产生的固体废物、废液按照“减量化”“**化”“无害化”的处置原则，将各装置产生的固体废物、废液分为危险废物和一般危险废物进行管理，废分子筛、废氧化铝和废树脂送生产厂家回收处理，冷氢化残液和精馏残液送渣浆处理工段处理，其它不宜回收或在内部装置处理的废催化剂、废吸附剂、废酸和废膜等送有资质的危废处理单位处理（送******公司、**西部****公司、**绿艺****公司）。厂废水站污泥送**博瑞再生****公司处置，****处理站母液送自****公司综合利用。生活垃圾由当地环卫部门统一清运处理。项目配套建设一座一般固废暂存堆棚，面积约1500㎡，企业通过和相关单位签订定期转运协议和加强生产与一般工业固废转运的协调确保一般工业固废及时转运处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格按照化工设计规范、安全生产和环评报告书的要求，进一步优化项目设计方案和环保设施设计方案，落实环境风险防范的各项要求，加强危化品储运及使用过程的环境安全管理。生产采用集散控制系统 DCS、安全仪表系统 SIS 自动控制系统，进一步验证依托环境风险防范措施可靠性，重点区域设置有毒可燃气体泄漏检测系统、火灾自动报警系统和自动联锁系统，车间、储罐区、废水处理区、废气处理区等安装实时监控系统、应急照明系统；厂界安装氯化氢等有毒有害气体在线监测设施，生产装置区、储罐区设置喷淋装置（单罐单滴）；厂区设置双回路电源及备用电源（UPS 不间断电源及柴油发电机应急电源）；储罐区域设置围堰，围堰高度不低于 1 米；设置事故废水收集及截流系统，依托现有事故废水应急池1座（有效容积9500立方米）、现有消防水池1座（有效容积9600立方米），事故废水应急池平时处于空池状态，应急闸阀处于关闭状态。修订企业突发环境事件应急预案，****园区环境风险防范体系和环境应急预案体系，按要求报生态环境部门备案；按要求储备环境风险应急物资，制定人员撤离方案，定期组织开展应急演练，有效减缓风险发生时的环境影响。加强设备日常维护检修等，加强内部管理，严格操作规范，加强对各项环保设施的运行及维护管理，确保其稳定正常运行，杜绝污染事故，确保环境安全。

项目按照相关标准以及环境影响评价报告中的要求落实各项环境风险防范措施。本项目工艺装置设置DCS、SIS及GDS系统进行过程控制及保护，三个系统独立设置，DCS 负责装置的工艺过程控制和非安全功能的联锁保护，SIS 负责装置所有安全联锁保护，GDS 负责全厂有毒可燃气体检测、逻辑判断及报警输出功能。****公司原有自动控制系统，厂区生产装置区、库房、储罐区、废水处理装置区、废气处理装置区、公辅设施区等设置视频监控、有毒有害及易燃气体报警装置，在储罐区附近设置高空视频监控系统，厂界安装氯化氢等有毒有害以及易燃气体在线监测设施，并与当地相关部门监控系统联网，同时在生产装置区、储罐区设置喷淋装置。对储罐区的储罐设置单独的防火堤，每个储罐上方设置单独的喷淋装置（单罐单堤）；厂区采用双回路供电，并设置 UPS 不间断电源以及应急柴油发电机组作为保安电源，项目各类重要设施及应急装置须接入应急电源，保证事故状态下电源供应；储罐区域设置围堰，围堰高度不低于 1 米；设置事故废水收集及截流系统。消防设施依托现有事故废水应急池 1座（有效容积 9500 立方米）、现有消防水池 1 座（有效容积 9600 立方米），事故废水应急池平时处于空池状态，应急闸阀处于关闭状态。其中修订企业突发环境事件应急预案，****园区环境风险防范体系和环境应急预案体系等由建设单位负责落实。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程