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年产2万吨高纯溶剂项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 913********8810622 | 建设单位法人：周云富 |
| 黄冰 | 建设单位所在行政区划：**省**市**市 |
| ** 省（自治区） ** 市 ** 市（区） 下营镇（街道） **下营化工产业园内，新区一路7号。 |
建设项目基本信息
| 年产2万吨高纯溶剂项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C2661-C2661-化学试剂和助剂制造 |
| 建设地点： | **省**市**市 ** 省（自治区） ** 市 ** 市（区） 下营镇（街道） **下营化工产业园内，新区一路7号。 |
| 经度:119.58737 纬度: 37.03573 | ****机关：****环境局**分局 |
| 环评批复时间： | 2025-05-06 |
| 昌环审表字〔2025〕7号 | 本工程排污许可证编号：913********8810622001P |
| 2021-05-08 | 项目实际总投资(万元)：30263 |
| 985 | 运营单位名称：**** |
| 913********8810622 | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**青绿****公司 |
| ****0705MA3MPB922R | 验收监测单位：**市环****公司 |
| ****0700MA3PJ41KX5 | 竣工时间：2025-07-31 |
| 调试结束时间： | |
| 2025-12-25 | 验收报告公开结束时间：2026-01-23 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/xxInfo-584.html |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产2万吨高纯溶剂项目 | 实际建设情况：年产2万吨高纯溶剂项目 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 1、前处理工段 1.1投料 外购工业乙腈贮存于罐区，经管道泵入车间内工业乙腈中转罐泵至投料器（配料釜）。投料器放于505车间外北侧一楼的独立房间内上设置集气罩投料时打开固体投料器顶盖，将袋装原料投入固体投料器后关闭顶盖，投料器（配料釜）底部阀门和控制系统连接，实现自动计量上料，投料器（配料釜）内高锰酸钾和乙腈充分混合溶解泵入除杂釜后，在投料器（配料釜）中进行氢氧化钠的溶解，溶解完成后泵入除杂釜进行除杂蒸馏。 1.2除杂蒸馏 除杂釜中加入计量的工业乙腈、高锰酸钾、氢氧化钠，搅拌半小时。除杂结束后，开启脱溶阀门，进行常压蒸馏脱溶，脱除杂质。 脱溶完毕，将釜底料液泵至初蒸工序。 1.3调质工序 1.2项除杂釜脱溶出乙腈（同时包含1.4.1项初蒸轻组分、1.4.2项干燥出渣和1.4.3项再回收所得乙腈），泵至调质釜，经计量泵加入的98%硫酸调PH，搅拌后，经泵转入调质接收罐中，待下一工序脱色塔处理。 1.4.1初蒸 将1.2项耙式缓冲釜中的料液集中，进行常压蒸馏，蒸馏出总体积50%的乙腈接收至耙式缓冲接收罐，经泵转入1.3项调质釜中。 1.4.2干燥出渣 在耙式干燥机中先常压蒸馏再减压蒸馏，常压蒸馏冷凝所得乙腈进入1.2调质工序处理，减压蒸馏冷凝所得乙腈接收至耙式接收罐，进入1.4.3再回收工序。 1.4.3再回收 1.4.2项耙式干燥机后半部分蒸馏所得乙腈经泵转入耙式回收脱杂釜，开启夹套蒸汽进行常压蒸馏，蒸馏轻组分乙腈接收至回收脱杂接收罐中，进入1.2调质工序处理。 2、精馏工段 2.1脱色精馏： 1.3调质所得乙腈输送至脱色塔进行常压精馏，塔顶所得脱色乙腈冷凝后接收至中间罐转入脱色乙腈中转罐暂存；塔底釜残（主要成分为乙腈、水、杂质、高锰酸钾、硫酸）经泵转入1.4.1初蒸工序处理。 脱色塔定期加水清洗，产生的稀乙腈1进入后处理工段3.3共沸工序进一步处理。 2.2脱轻精馏 将2.1项脱色乙腈泵至脱轻塔进行常压精馏，塔顶所得轻组分冷凝后接收至脱轻中转罐进入2.4项轻组分精馏处理；塔釜料液经泵转入脱轻塔底中转罐，再泵入成品塔进行2.3项精馏。脱轻过程中产生G2.2脱轻废气（乙腈）。 2.3成品精馏 2.2项中脱轻乙腈经泵输送至成品塔中进行成品精馏，塔顶收集的高纯乙腈冷凝接收至成品回流罐和高纯乙腈待检罐中，取样检测合格后，经泵转入罐区高纯乙腈成品罐，作为高纯乙腈外售；塔釜料液经泵转入重组分中转罐中进行2.5项重组分精馏处理；过程中产生G2.3成品精馏废气（乙腈）。 2.4轻组分精馏 2.2项脱轻中转罐中轻组分经泵输送至轻组分塔进行常压精馏，自塔顶（温度约85℃）所得二次轻组分冷凝后接收至二次轻组分接收罐，进入后处理工段3.1项萃取精馏工序处理。塔釜重组分料液经泵输送至重组分塔进行2.5项重组分精馏处理。过程中产生G2.4轻组分废气（乙腈）。 2.5重组分精馏 2.3项重组分及2.4项重组分经泵输送至重组分塔进行常压精馏，自塔顶（温度约85℃）所得组分冷凝接收至中间罐，取样检测合格后，经泵转入罐区高纯乙腈成品罐，作为高纯乙腈外售；重组分塔釜所得二次重组分经泵输送至二次重组分中转罐，进入后处理工段3.3项共沸精馏工序处理。重组分精馏过程中产生G2.5重组分废气（乙腈）。 2.6产品灌装 根据客户需求，高纯乙腈大部分为储罐散装，存在少量200L桶装。200L桶装最大约为2000t/a，灌装使用灌装机进行口对口灌装，灌装环节产生G2.6灌装废气（乙腈）。灌装机自身密闭，废气密闭收集。 3、后处理工段 3.1萃取精馏 将2.4项中所得二次轻组分经泵输送至萃取塔进行常压精馏，塔顶所得组分冷凝接收至中间罐，取样检测合格后，经泵转入罐区80m3副产工业乙腈罐；作为副产工业乙腈外售。萃取精馏塔釜所得料液经泵输送至脱溶塔进行处理。 3.2脱溶精馏 3.1项塔釜所得料液经泵转入脱溶塔进行减压精馏，自塔顶所得组分接收至稀乙腈中转罐中，再经泵转至3.3项共沸塔进行处理；塔釜所得回收套用至3.1萃取精馏工序。 3.3共沸精馏 进入该工序含乙腈物料经泵输送至共沸塔中进行常压精馏，自塔顶所得组分接收至共沸中转罐，再经泵输送至萃取塔中转罐中暂存进入3.1萃取精馏工序。共沸塔底部再沸器所得釜残S2共沸废液作危废处理。 | 实际建设情况：1、前处理工段 1.1投料 外购工业乙腈贮存于罐区，经管道泵入车间内工业乙腈中转罐泵至投料器（配料釜）。投料器放于505车间外北侧一楼的独立房间内上设置集气罩投料时打开固体投料器顶盖，将袋装原料投入固体投料器后关闭顶盖，投料器（配料釜）底部阀门和控制系统连接，实现自动计量上料，投料器（配料釜）内高锰酸钾和乙腈充分混合溶解泵入除杂釜后，在投料器（配料釜）中进行氢氧化钠的溶解，溶解完成后泵入除杂釜进行除杂蒸馏。 1.2除杂蒸馏 除杂釜中加入计量的工业乙腈、高锰酸钾、氢氧化钠，搅拌半小时。除杂结束后，开启脱溶阀门，进行常压蒸馏脱溶，脱除杂质。 脱溶完毕，将釜底料液泵至初蒸工序。 1.3调质工序 1.2项除杂釜脱溶出乙腈（同时包含1.4.1项初蒸轻组分、1.4.2项干燥出渣和1.4.3项再回收所得乙腈），泵至调质釜，经计量泵加入的98%硫酸调PH，搅拌后，经泵转入调质接收罐中，待下一工序脱色塔处理。 1.4.1初蒸 将1.2项耙式缓冲釜中的料液集中，进行常压蒸馏，蒸馏出总体积50%的乙腈接收至耙式缓冲接收罐，经泵转入1.3项调质釜中。 1.4.2干燥出渣 在耙式干燥机中先常压蒸馏再减压蒸馏，常压蒸馏冷凝所得乙腈进入1.2调质工序处理，减压蒸馏冷凝所得乙腈接收至耙式接收罐，进入1.4.3再回收工序。 1.4.3再回收 1.4.2项耙式干燥机后半部分蒸馏所得乙腈经泵转入耙式回收脱杂釜，开启夹套蒸汽进行常压蒸馏，蒸馏轻组分乙腈接收至回收脱杂接收罐中，进入1.2调质工序处理。 2、精馏工段 2.1脱色精馏： 1.3调质所得乙腈输送至脱色塔进行常压精馏，塔顶所得脱色乙腈冷凝后接收至中间罐转入脱色乙腈中转罐暂存；塔底釜残（主要成分为乙腈、水、杂质、高锰酸钾、硫酸）经泵转入1.4.1初蒸工序处理。 脱色塔定期加水清洗，产生的稀乙腈1进入后处理工段3.3共沸工序进一步处理。 2.2脱轻精馏 将2.1项脱色乙腈泵至脱轻塔进行常压精馏，塔顶所得轻组分冷凝后接收至脱轻中转罐进入2.4项轻组分精馏处理；塔釜料液经泵转入脱轻塔底中转罐，再泵入成品塔进行2.3项精馏。脱轻过程中产生G2.2脱轻废气（乙腈）。 2.3成品精馏 2.2项中脱轻乙腈经泵输送至成品塔中进行成品精馏，塔顶收集的高纯乙腈冷凝接收至成品回流罐和高纯乙腈待检罐中，取样检测合格后，经泵转入罐区高纯乙腈成品罐，作为高纯乙腈外售；塔釜料液经泵转入重组分中转罐中进行2.5项重组分精馏处理；过程中产生G2.3成品精馏废气（乙腈）。 2.4轻组分精馏 2.2项脱轻中转罐中轻组分经泵输送至轻组分塔进行常压精馏，自塔顶（温度约85℃）所得二次轻组分冷凝后接收至二次轻组分接收罐，进入后处理工段3.1项萃取精馏工序处理。塔釜重组分料液经泵输送至重组分塔进行2.5项重组分精馏处理。过程中产生G2.4轻组分废气（乙腈）。 2.5重组分精馏 2.3项重组分及2.4项重组分经泵输送至重组分塔进行常压精馏，自塔顶（温度约85℃）所得组分冷凝接收至中间罐，取样检测合格后，经泵转入罐区高纯乙腈成品罐，作为高纯乙腈外售；重组分塔釜所得二次重组分经泵输送至二次重组分中转罐，进入后处理工段3.3项共沸精馏工序处理。重组分精馏过程中产生G2.5重组分废气（乙腈）。 2.6产品灌装 根据客户需求，高纯乙腈大部分为储罐散装，存在少量200L桶装。200L桶装最大约为2000t/a，灌装使用灌装机进行口对口灌装，灌装环节产生G2.6灌装废气（乙腈）。灌装机自身密闭，废气密闭收集。 3、后处理工段 3.1萃取精馏 将2.4项中所得二次轻组分经泵输送至萃取塔进行常压精馏，塔顶所得组分冷凝接收至中间罐，取样检测合格后，经泵转入罐区80m3副产工业乙腈罐；作为副产工业乙腈外售。萃取精馏塔釜所得料液经泵输送至脱溶塔进行处理。 3.2脱溶精馏 3.1项塔釜所得料液经泵转入脱溶塔进行减压精馏，自塔顶所得组分接收至稀乙腈中转罐中，再经泵转至3.3项共沸塔进行处理；塔釜所得回收套用至3.1萃取精馏工序。 3.3共沸精馏 进入该工序含乙腈物料经泵输送至共沸塔中进行常压精馏，自塔顶所得组分接收至共沸中转罐，再经泵输送至萃取塔中转罐中暂存进入3.1萃取精馏工序。共沸塔底部再沸器所得釜残S2共沸废液作危废处理。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 项目新增1根排气筒DA007，依托现有1根排气筒DA002。 （1）投料废气经集气罩收集，布袋除尘后，在车间内无组织排放。 （2）车间工艺废气经-15~-20℃乙二醇深冷后，经车间三级水喷淋处理后经车间五楼顶1根**高22米，内径0.2m的排气筒DA006排放；罐区废气经罐区两级水喷淋处理后经车间三级水喷淋处理后经车间五楼顶1根**高22米，内径0.2m的排气筒DA006排放。 （3）项目污水站废气和危废库废气依托现有生物滴滤处理装置进行处理。危废库废气经“一级碱喷淋”预处理后，与污水站废气（含污泥干化废气）依托现有生物滴滤处理装置（“高级氧化+碱洗+吸收液微雾反应+生物滴滤（配套1台应急活性炭吸附箱，与生物滴滤并联）”）处理，处理后依托现有1根高25m、内径1m排气筒DA002排放。（3）化验室废气经通风橱收集后，引至楼顶活性炭吸附装置处理后，无组织排放。 （4）设备与管线组件密封点泄漏废气在厂区内无组织排放。项目生产工艺不产生废水，设备清洗废水和废气喷淋废水进入生产系统提取乙腈，带入的水进入危废委托处置。蒸汽冷凝水回用于循环冷却水系统，不外排。项目产生的废水包括循环冷却排污水、车间清洁废水、化验室废水、生活污水，上述废水均为低浓度废水，****处理站生化系统处理后排放。新增主要噪声为泵类、风机等运行时产生的噪声。主要设备采取基础减振等措施。 | 实际建设情况：项目新增1根排气筒DA006，依托现有1根排气筒DA002。 （1）投料废气经集气罩收集，布袋除尘后，在车间内无组织排放。 （2）车间工艺废气经-15~-20℃乙二醇深冷后，经车间三级水喷淋处理后经车间五楼顶1根**高22米，内径0.2m的排气筒DA006排放；罐区废气经罐区两级水喷淋处理后经车间三级水喷淋处理后经车间五楼顶1根**高22米，内径0.2m的排气筒DA006排放。 （3）项目污水站废气和危废库废气依托现有生物滴滤处理装置进行处理。危废库废气经“一级碱喷淋”预处理后，与污水站废气（含污泥干化废气）依托现有生物滴滤处理装置（“高级氧化+碱洗+吸收液微雾反应+生物滴滤（配套1台应急活性炭吸附箱，与生物滴滤并联）”）处理，处理后依托现有1根高25m、内径1m排气筒DA002排放。（3）化验室废气经通风橱收集后，引至楼顶活性炭吸附装置处理后，无组织排放。 （4）设备与管线组件密封点泄漏废气在厂区内无组织排放。项目生产工艺不产生废水，设备清洗废水和废气喷淋废水进入生产系统提取乙腈，带入的水进入危废委托处置。蒸汽冷凝水回用于循环冷却水系统，不外排。项目产生的废水包括循环冷却排污水、车间清洁废水、化验室废水、生活污水，上述废水均为低浓度废水，****处理站生化系统处理后排放。新增主要噪声为泵类、风机等运行时产生的噪声。主要设备采取基础减振等措施。 |
| 车间废气排气筒编号为DA006 | 是否属于重大变动：|
其他
| 依托现有风险防范措施，3#乙腈罐区设置围堰（高1.2m）、导流沟，车间、仓库和危废库外设置导流沟，并设有2个1870m3的事故池（合计3740 m3），厂区雨水总排口设置截止阀。 | 实际建设情况：依托现有风险防范措施，3#乙腈罐区设置围堰（高1.2m）、导流沟，车间、仓库和危废库外设置导流沟，并设有2个1870m3的事故池（合计3740 m3），厂区雨水总排口设置截止阀。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0.08 | 257.53 | 0 | 0 | 0.08 | 0.08 | |
| 0 | 0.0032 | 17.15 | 0 | 0 | 0.003 | 0.003 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 21.93 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.08 | 15.81 | 0 | 0 | 0.08 | 0.08 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 污水治理设施 | ****公司****处理厂协议水质要求 | 项目生产工艺不产生废水，设备清洗废水和废气喷淋废水进入生产系统提取乙腈，带入的水进入危废委托处置。蒸汽冷凝水回用于循环冷却水系统，不外排。 项目产生的废水包括循环冷却排污水、车间清洁废水、化验室废水、生活污水，上述废水均为低浓度废水，****处理站生化系统处理后排放。 | 验收监测期间，废水总排口五日生化需氧量最大平均排放浓度54mg/L、化学需氧量121mg/L、氨氮0.46mg/L、pH值6.8~7.0（无量纲）、动植物油、总氰化物未检出、总磷0.73mg/L、总氮45.1mg/L、溶解性总固体3030mg/L，石油类0.81mg/L、悬浮物66mg/L均满足****公司****处理厂协议水质要求。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 废气治理设施 | 《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB 37/2801.6-2018）表1其他II时段限值要求；《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准限值要求； | 项目废气包括投料废气、车间工艺废气、罐区废气、污水处理站废气、危废库废气、化验室废气、设备与管线组件密封点泄漏废气。 各股废气治理措施和排放情况如下： 投料废气经集气罩收集，布袋除尘后，在车间内无组织排放。 车间工艺废气经-15~-20℃乙二醇深冷后，罐区废气经罐区两级水喷淋处理后，2股废气合并经车间三级水喷淋处理后经车间五楼顶1根**高22米，内径0.2m的排气筒DA006排放。 （3）项目污水站废气和危废库废气依托现有生物滴滤处理装置进行处理。危废库废气经“一级碱喷淋”预处理后，与污水站废气（含污泥干化废气）依托现有生物滴滤处理装置（“高级氧化+碱洗+吸收液微雾反应+生物滴滤（配套1台应急活性炭吸附箱，与生物滴滤并联）”）处理，处理后依托现有1根高25m、内径1m排气筒DA002排放。现有工程生物滴滤处理装置配套风机量30000m3/h。 （4）化验室废气经通风橱收集后，引至楼顶活性炭吸附装置处理后，无组织排放。 （5）设备与管线组件密封点泄漏废气在厂区内无组织排放。《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）表1标准限值要求 | 验收监测期间，DA006废气排气筒乙腈、乙二醇无检测方法，故未进行检测，VOCs最大排放浓度9.74mg/m3、最大排放速率为0.0039kg/h，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB 37/2801.6-2018）表1其他II时段限值要求，硫酸雾最大排放浓度0.64mg/m3、最大排放速率为0.0027kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准限值要求。 验收监测期间，DA002废气排气筒乙腈、乙二醇无检测方法，故未进行检测，VOCs最大排放浓度2.84mg/m3、最大排放速率为0.043kg/h，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB 37/2801.6-2018）表1其他II时段限值要求，氨未检出，硫化氢最大排放浓度0.041mg/m3、最大排放速率为0.0006kg/h，臭气最大检出值为354（无量纲）满足《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）表1标准限值要求。 验收监测期间，厂界氨最大检出浓度0.15mg/m3，硫化氢最大检出浓度0.009mg/m3，臭气最大检出值为12（无量纲），满足《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）标准要求；颗粒物最大检出浓度0.373mg/m3，硫酸雾最大检出浓度0.094mg/m3，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放监控浓度限值要求，VOCs最大检出浓度1.36mg/m3，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表3限值要求。厂区内VOCs1h平均浓度值最大检出浓度为1.66mg/m3，任意一次浓度值最大检出浓度为1.95mg/m3，满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）附录 A 中表 A.1 无组织特别排放限值要求。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 噪声治理设施 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类标准要求 | 项目营运期间噪声主要为各种泵类、风机、蒸馏设备、精馏设备等产生的噪声。针对噪声控制主要采取控制噪声源与隔断噪声传播途径相结合的办法，以控制噪声对厂界声环境的影响，采取如下噪声治理措施： （1）主要设备防噪措施 尽量选用低噪声设备；在噪声级较高的设备上加装消音、隔音装置。 （2）设备安装设计的防噪措施 在设备、管道安装设计中，应注意隔震、防震、防冲击。注意改善气体输送状况，以减少气体动力噪声。 （3）厂房建筑设计中的防噪措施 在运行管理人员集中的控制室内，门窗处设置吸声装置（如密封门窗等），室内设置吸声吊顶，以减少噪声对运行人员的影响，使其工作环境达到允许噪声标准。 （4）厂区总布置中的防噪措施 厂区合理布局，噪声源尽量远离办公区。对噪声大的建筑物单独布置，与其他建筑物间距适当加大，以降低噪声的影响。 | 验收监测期间，厂界昼间噪声最大值为56dB（A），厂界夜间噪声最大值为48dB（A），满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类标准要求。 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 固体废物按要求进行了分类收集、处理和处置，确保不造成二次污染。 危险废物包括干燥残渣、共沸废液、毒性废包装物、废矿物油（桶）、化验室废液、污水站污泥，在危废库暂存后委托处置；一般工业固废包括一般废包装物、废布袋，在一般工业固废库暂存后委托一般工业固废处置单位综合利用或处置；固废暂存场所按照《中华人民**国固体废物污染环境防治法》（2020.4.29修订，2020.9.1实施）、《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）、《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)要求进行了规范。 | 固体废物按要求进行了分类收集、处理和处置，确保不造成二次污染。 危险废物包括干燥残渣、共沸废液、毒性废包装物、废矿物油（桶）、化验室废液、污水站污泥，在危废库暂存后委托处置；一般工业固废包括一般废包装物、废布袋，在一般工业固废库暂存后委托一般工业固废处置单位综合利用或处置；固废暂存场所按照《中华人民**国固体废物污染环境防治法》（2020.4.29修订，2020.9.1实施）、《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）、《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)要求进行了规范。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 依托现有风险防范措施，3#乙腈罐区设置围堰（高1.2m）、导流沟，车间、仓库和危废库外设置导流沟，并设有2个1870m3的事故池（合计3740 m3），厂区雨水总排口设置截止阀。 | 依托现有风险防范措施，3#乙腈罐区设置围堰（高1.2m）、导流沟，车间、仓库和危废库外设置导流沟，并设有2个1870m3的事故池（合计3740 m3），厂区雨水总排口设置截止阀。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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