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年产10000吨双氯磺酰亚胺项目 竣工环境保护验收（阶段性）
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****1125MA2RANXJ8D | 建设单位法人：159****4902 |
| 李广成 | 建设单位所在行政区划：**省**市**县 |
| ****工业园涧河路 |
建设项目基本信息
| 年产10000吨双氯磺酰亚胺项目 竣工环境保护验收（阶段性） | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:081-电子元件及电子专用材料制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3985-C3985-电子专用材料制造 |
| 建设地点： | **省**市**县 ****工业园涧河路 |
| 经度:117.283077 纬度: 32.584609 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2024-05-23 |
| 滁环办复〔2024〕139号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2024-07-16 | 项目实际总投资(万元)：4500 |
| 200 | 运营单位名称：**** |
| ****1125MA2RANXJ8D | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| 913********99780XY | 验收监测单位：**** |
| 913********99780XY | 竣工时间：2025-07-10 |
| 调试结束时间： | |
| 2025-12-31 | 验收报告公开结束时间：2026-01-29 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/gs/ |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 主产品：双氯磺酰亚胺10000t/a，副产品：液体SO2 5887.319t/a，盐酸16056.088t/a（折纯HCl4977.387t/a） | 实际建设情况：主产品：双氯磺酰亚胺8000t/a，副产品：液体SO2 4735.527t/a，盐酸13204.919t/a（折纯HCl 4093.525t/a） |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| ①配料，项目原料99.5%氯化亚砜和99.95%氯磺酸为储罐储存，通过管道进入氯化亚砜缓存槽和氯磺酸缓存槽，此过程会产生放空废气G1、G2。通过氯磺酸流量计与氯化亚砜流量计按照比例将99.5%氯化亚砜从氯化亚砜缓存槽通过氯化亚砜打料泵打入配料釜；99.95%氯磺酸从氯磺酸缓存槽通过氯磺酸打料泵打入配料釜，氨基磺酸吨袋通过电葫芦吊运到星型给料机的料仓内，通过星型给料机进入配料釜，此过程为间断投料，氨基磺酸使用吨袋与半吨袋投料，氨基磺酸的投料量根据吨袋与半吨袋数量计量并配合使用台秤称重计量，保证每批次投料量稳定。此过程会产生配料放空废气G3。氯化亚砜、氯磺酸和氨基磺酸在配料釜内搅拌半小时，使原料混合均匀，此过程在常温常压下操作，搅拌结束后混合料重力自流进入合成釜。此过程不发生化学反应。 ②缩合反应，原料经配料釜混合后一次性投入缩合釜，开启搅拌，用高温导热油（140℃）升温，温度达到60℃开始反应，反应至90~120℃时，反应结束，常压下反应。反应产生的气体经合成釜冷凝器冷凝，冷凝下的氯化亚砜等回流进缩合釜，不凝尾气（主要为氯化氢和二氧化硫等）进入尾气二级冷凝装置，通过观察缩合釜温度判断是否反应结束，当缩合釜釜内温度达到120℃并且持续上升，可判定反应结束，单釜反应时间约为22~24h。此过程产生的不凝气进入尾气二级冷凝装置。③过滤，反应液经合成釜出料泵打料至过滤器过滤（温度80~120℃）回收氨基磺酸固体回收套用，过滤液进入脱轻塔进料缓冲槽暂存，过滤回收的氨基磺酸固体等返回至缩合釜进行缩合反应。④精馏，过滤液通过脱轻塔进料泵泵入脱轻塔进行减压精馏，塔顶温度-20~10℃，塔底温度100~125℃，真空2kPaA。塔顶气相经脱轻塔冷凝器冷凝，冷凝液主要为氯化亚砜和低沸物，冷凝液经脱轻塔回流泵一部分至塔顶回流，另一部分采出返回配料釜回用；此过程产生的不凝气进入尾气二级冷凝装置。⑤蒸馏，塔底重组分主要为双氯磺酰亚胺，通过泵送到蒸发釜再次进行蒸馏，蒸发釜操作温度110~120℃，真空度2kPaA，蒸发釜蒸出的轻组分经蒸发冷凝器冷凝后回到脱轻塔内，釜底料通过蒸发罐出料泵泵入产品塔进行减压精馏。此过程产生的不凝气进入尾气二级冷凝装置。⑥产品精馏，产品塔塔顶温度40~60℃，塔底温度120~130℃，真空度0.1kPaA，塔顶气相经产品塔冷凝器冷凝，冷凝液进产品塔回流槽，冷凝液为产品和少量的氯磺酸，冷凝液经产品塔回流泵至塔顶回流；产品塔回流槽气相经产品塔冷阱冷凝，冷凝液进产品塔冷阱槽，冷凝液主要为氯磺酸，经产品塔冷阱泵送到氯磺酸缓存槽。产品塔中段侧采气相经产品塔侧线冷凝器冷凝，冷凝液进产品缓冲槽，冷凝液为产品双氯磺酰亚胺，双氯磺酰亚胺经产品泵泵送至成品中转槽。此过程产生的不凝气和产品缓冲槽放空气进入尾气二级冷凝装置。⑦塔底残液反应，产品塔釜底残液中主要为双氯磺酰亚胺和氨基磺酸，通过氯化亚砜高位槽加入氯化亚砜，氯磺酸高位槽向反应釜中放入氯磺酸。开始对物料进行升温，升到60℃时开始反应，反应至90~120℃时，反应结束，反应在常压下进行。反应完成后，打开与反应釜蒸馏冷凝器的连接阀门，打开真空系统对反应液进行减压蒸馏，控制反应釜釜内温度120~130℃，待无冷凝液采出即蒸馏结束，冷凝液进入脱轻塔进行提纯。此过程不凝气进入尾气二级冷凝装置，会产生釜残S1。 ⑧尾气二级冷凝，来自各个缩合反应釜和其他设备的尾气依次进两级冷凝后，冷凝液进尾气冷凝液槽，冷凝液主要组分是氯化亚砜，自流进氯化亚砜缓存槽，不凝气体去双氯尾气处理车间处理。 ⑨尾气处理，来自双氯合成车间的尾气进压前缓冲槽，尾气通过尾气压缩机压缩后进入HCl精馏塔，HCl精馏塔塔顶操作温度-25~-15℃，塔底温度操作75~90℃，精馏塔系统压力1.75MPa，HCl气体依次经过一级盐酸吸收塔、二级盐酸吸收塔、三级盐酸吸收塔循环吸收处理，得到副产盐酸，副产盐酸从一级盐酸吸收塔塔底采出，通过一级盐酸循环泵打到盐酸储槽，再通过盐酸输送泵将副产盐酸送至前期项目盐酸储罐。此过程会产生未被吸收废气G6。 | 实际建设情况：①配料，项目原料99.5%氯化亚砜和99.95%氯磺酸为储罐储存，通过管道进入氯化亚砜缓存槽和氯磺酸缓存槽，此过程会产生放空废气G1、G2。通过氯磺酸流量计与氯化亚砜流量计按照比例将99.5%氯化亚砜从氯化亚砜缓存槽通过氯化亚砜打料泵打入配料釜；99.95%氯磺酸从氯磺酸缓存槽通过氯磺酸打料泵打入配料釜，氨基磺酸吨袋通过电葫芦吊运到星型给料机的料仓内，通过星型给料机进入配料釜，此过程为间断投料，氨基磺酸使用吨袋与半吨袋投料，氨基磺酸的投料量根据吨袋与半吨袋数量计量并配合使用台秤称重计量，保证每批次投料量稳定。此过程会产生配料放空废气G3。氯化亚砜、氯磺酸和氨基磺酸在配料釜内搅拌半小时，使原料混合均匀，此过程在常温常压下操作，搅拌结束后混合料重力自流进入合成釜。此过程不发生化学反应。 ②缩合反应，原料经配料釜混合后一次性投入缩合釜，开启搅拌，用高温导热油（140℃）升温，温度达到60℃开始反应，反应至90~120℃时，反应结束，常压下反应。反应产生的气体经合成釜冷凝器冷凝，冷凝下的氯化亚砜等回流进缩合釜，不凝尾气（主要为氯化氢和二氧化硫等）进入尾气二级冷凝装置，通过观察缩合釜温度判断是否反应结束，当缩合釜釜内温度达到120℃并且持续上升，可判定反应结束，单釜反应时间约为22~24h。此过程产生的不凝气进入尾气二级冷凝装置。③过滤，反应液经合成釜出料泵打料至过滤器过滤（温度80~120℃）回收氨基磺酸固体回收套用，过滤液进入脱轻塔进料缓冲槽暂存，过滤回收的氨基磺酸固体等返回至缩合釜进行缩合反应。④精馏，过滤液通过脱轻塔进料泵泵入脱轻塔进行减压精馏，塔顶温度-20~10℃，塔底温度100~125℃，真空2kPaA。塔顶气相经脱轻塔冷凝器冷凝，冷凝液主要为氯化亚砜和低沸物，冷凝液经脱轻塔回流泵一部分至塔顶回流，另一部分采出返回配料釜回用；此过程产生的不凝气进入尾气二级冷凝装置。⑤蒸馏，塔底重组分主要为双氯磺酰亚胺，通过泵送到蒸发釜再次进行蒸馏，蒸发釜操作温度110~120℃，真空度2kPaA，蒸发釜蒸出的轻组分经蒸发冷凝器冷凝后回到脱轻塔内，釜底料通过蒸发罐出料泵泵入产品塔进行减压精馏。此过程产生的不凝气进入尾气二级冷凝装置。⑥产品精馏，产品塔塔顶温度40~60℃，塔底温度120~130℃，真空度0.1kPaA，塔顶气相经产品塔冷凝器冷凝，冷凝液进产品塔回流槽，冷凝液为产品和少量的氯磺酸，冷凝液经产品塔回流泵至塔顶回流；产品塔回流槽气相经产品塔冷阱冷凝，冷凝液进产品塔冷阱槽，冷凝液主要为氯磺酸，经产品塔冷阱泵送到氯磺酸缓存槽。产品塔中段侧采气相经产品塔侧线冷凝器冷凝，冷凝液进产品缓冲槽，冷凝液为产品双氯磺酰亚胺，双氯磺酰亚胺经产品泵泵送至成品中转槽。此过程产生的不凝气和产品缓冲槽放空气进入尾气二级冷凝装置。⑦塔底残液反应，产品塔釜底残液中主要为双氯磺酰亚胺和氨基磺酸，通过氯化亚砜高位槽加入氯化亚砜，氯磺酸高位槽向反应釜中放入氯磺酸。开始对物料进行升温，升到60℃时开始反应，反应至90~120℃时，反应结束，反应在常压下进行。反应完成后，打开与反应釜蒸馏冷凝器的连接阀门，打开真空系统对反应液进行减压蒸馏，控制反应釜釜内温度120~130℃，待无冷凝液采出即蒸馏结束，冷凝液进入脱轻塔进行提纯。此过程不凝气进入尾气二级冷凝装置，会产生釜残S1。 ⑧尾气二级冷凝，来自各个缩合反应釜和其他设备的尾气依次进两级冷凝后，冷凝液进尾气冷凝液槽，冷凝液主要组分是氯化亚砜，自流进氯化亚砜缓存槽，不凝气体去双氯尾气处理车间处理。 ⑨尾气处理，来自双氯合成车间的尾气进压前缓冲槽，尾气通过尾气压缩机压缩后进入HCl精馏塔，HCl精馏塔塔顶操作温度-25~-15℃，塔底温度操作75~90℃，精馏塔系统压力1.75MPa，HCl气体依次经过一级盐酸吸收塔、二级盐酸吸收塔、三级盐酸吸收塔循环吸收处理，得到副产盐酸，副产盐酸从一级盐酸吸收塔塔底采出，通过一级盐酸循环泵打到盐酸储槽，再通过盐酸输送泵将副产盐酸送至前期项目盐酸储罐。此过程会产生未被吸收废气G6。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 1、落实《报告书》提出的废气污染防治措施。工艺废气应实行分类收集和分质处理，生产、输送、储存过程采用全密闭或负压收集处理，提高废气收集效率，严格控制无组织排放，定期开展泄漏检测工作，按规范要求设置废气排放口。工艺废气、罐区废气分别设置密闭管道收集后经二级水喷淋+二级碱喷淋装置处理，尾气由25m高排气筒(DA014)排放；危废库废气设置密闭负压收集后经碱喷淋+活性炭吸附装置处理，尾气由15m高排气筒(DA005)排放。二氧化硫、氯化氢排放执行《无机化学工业污染物排放标准》(GB31573-2015)表4特别排放限值，氨、硫化氢排放执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)相关标准。2、落实《报告书》提出的废水污染防治措施。厂区实行雨污分流、清污分流，项目污水采用分类收集、分质处理，规范设置废水排放口，厂区污水管网应可视化设置。项目无工艺废水产生，废气喷淋水经预处理后与生活污水、地面冲洗水、循环水排水、初期雨水等废水经收集后一****处理站处理，****水厂接管限值后，****园区污水处理厂深度处理，达标排放。3落实《报告书》提出的噪声污染防治措施。项目应选用低噪声设备，对噪声源采取合理布局、安装减振消声设施等措施，确保厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)表1中3类区标准要求。4、落实《报告书》提出的固体废物污染防治措施。加强固体废物的环境管理，分类收集各类固体废物。落实危险废物厂内暂存措施和最终处置措施，防止二次污染，危废库建设应符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中相关规定。釜渣、废活性炭、污水处理污泥、废导热油、废盐、废含油抹布等危险废物经分类收集后，委托有资质单位处理；其他一般固体废弃物应妥善处理处置。 | 实际建设情况：1、项目工艺废气优先采用冷凝回收等技术进行回收利用，生产、输送、储存过程采用全密闭、负压收集处理，提高废气收集效率，严格控制无组织排放，定期开展泄漏检测工作。双氯磺酰亚胺生产缩合废气、提纯废气均进入“尾气二级冷凝”后回用，尾气二级冷凝不凝气进入副产品回收工段，最终变成SO2精馏釜残。双氯磺酰亚胺投料缓存槽和高位槽放空废气、副产品回收尾气和中间罐呼吸废气进入由“二级碱液喷淋”处理，尾气由25m高排气筒（DA015）排放；罐区废气依托现有盐酸储罐废气处理措施“二级碱喷淋”处理后经15m高排气筒（DA006）排放；危废库废气设置密闭负压收集后经碱喷淋+二级活性炭吸附装置处理，尾气由15m高排气筒（DA011）排放。项目二氧化硫、氯化氢排放满足《无机化学工业污染物排放标准》(GB31573-2015)表4特别排放限值，氨、硫化氢排放满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）相关标准。罐区废气依托盐酸储罐废气处理措施，氯化氢执行《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB15581-2016）表4特别排放限值标准2、本****处理站，废水采用分质收集，分类处理，循环冷却水经中水回用系统处理后的**直接回用于循环冷却塔补充用水，产生的浓水及高盐废水（废气喷淋废水）经MVR系统蒸发析盐后的冷凝水以及地面冲洗水、生活用水、初期雨水进入综合调节池调节后进入综合污水站厌氧系统处理后，最后进入AO生化单元，部分回用，剩余部分经厂区废水总排口专用****工业园污水处理厂处理。3、项目选用低噪声设备，对噪声源 采取合理布局、安装减振消声设施等措施，厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类区标准要求。4、本项目依托现有900m2危废仓库，已按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中相关规定建设，本项目釜渣、废活性炭、污水处理污泥、废导热油、废盐、废含油抹布等危险废物经分类收集后，委托有资质单位处理；其他一般固体废弃物应妥善处理处置。本项目固体废物均能得到有效合理的处理处置，不会产生二次污染。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
其他
| 按《报告书》要求，本项目以东、西、北厂界700米，南厂界1000米设为环境防护距离，环境防护距离内不得建设敏感建筑。工程建设和运营过程中，应建立畅通的公众参与平台，满足公众合理的环境保护诉求，并主动接受社会监督。 | 实际建设情况：项目以东、西、北厂界700米，南厂界1000米设为环境防护距离，环境防护距离内无建设敏感建筑。工程建设和运营过程中，建立畅通的公众参与平台，满足公众合理的环境保护诉求，并主动接受社会监督。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0.14 | 0 | 0 | 0 | 0.14 | 0.14 | |
| 0 | 0.026 | 7.585 | 0 | 0 | 0.026 | 0.026 | |
| 0 | 0.001 | 1.069 | 0 | 0 | 0.001 | 0.001 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.01 | 110.547 | 0 | 0 | 0.01 | 0.01 | / |
| 0 | 0 | 8.46 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0.9 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 综合污水站，中水回用系统，MVR系统 | 《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三****工业园****处理厂接管限值要求 | 本****处理站，废水采用分质收集，分类处理，循环冷却水经中水回用系统处理后的**直接回用于循环冷却塔补充用水，产生的浓水及高盐废水（废气喷淋废水）经MVR系统蒸发析盐后的冷凝水以及地面冲洗水、生活用水、初期雨水进入综合调节池调节后进入综合污水站厌氧系统处理后，最后进入AO生化单元，部分回用，剩余部分经厂区废水总排口专用****工业园污水处理厂处理。 | 验收监测期间，污水处理站出口中pH范围在7.1~7.2，悬浮物、化学需氧量、五日生化需氧量、氨氮、总氮、总磷最大日均排放浓度分别为19mg/L、21mg/L、6.5mg/L、0.51mg/L、1.2mg/L、0.13mg/L，项目废水排放满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三****工业园****处理厂接管限值要求。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 二级碱喷淋，25m高排气筒；碱喷淋+二级活性炭吸附，15m高排气筒 | 《无机化学工业污染物排放标准》(GB31573-2015)表4特别排放限值；《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）；《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB15581-2016）表4特别排放限值标准 | 项目工艺废气优先采用冷凝回收等技术进行回收利用，生产、输送、储存过程采用全密闭、负压收集处理，提高废气收集效率，严格控制无组织排放，定期开展泄漏检测工作。双氯磺酰亚胺生产缩合废气、提纯废气均进入“尾气二级冷凝”后回用，尾气二级冷凝不凝气进入副产品回收工段，最终变成SO2精馏釜残。双氯磺酰亚胺投料缓存槽和高位槽放空废气、副产品回收尾气和中间罐呼吸废气进入由“二级碱液喷淋”处理，尾气由25m高排气筒（DA015）排放；罐区废气依托现有盐酸储罐废气处理措施“二级碱喷淋”处理后经15m高排气筒（DA006）排放；危废库废气设置密闭负压收集后经碱喷淋+二级活性炭吸附装置处理，尾气由15m高排气筒（DA011）排放。项目二氧化硫、氯化氢排放满足《无机化学工业污染物排放标准》(GB31573-2015)表4特别排放限值，氨、硫化氢排放满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）相关标准。罐区废气依托盐酸储罐废气处理措施，氯化氢执行《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》（GB15581-2016）表4特别排放限值标准 | 验收监测期间，项目工艺废气、中间罐废气经“二级碱喷淋”处理后，SO2最大排放速率为1.21×10-3kg/h，浓度未检出；HCl最大排放速率为8.05×10-5kg/h，浓度未检出，SO2、HCl排放均符合《无机化学工业污染物排放标准》(GB31573-2015)表4特别排放限值。项目罐区废气经“二级碱喷淋（依托现有）”处理后，HCl最大排放浓度0.41mg/m3，最大排放速率为1.16×10-4kg/h，符合《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》(GB15581-2016)表4特别排放限值。项目危废仓库废气经“碱喷淋+二级活性炭吸附（依托现有）”处理后，NH3最大排放浓度为1.65mg/m3，最大排放速率为1.88×10-2kg/h，H2S最大排放浓度0.082mg/m3，最大排放速率为8.88×10-4kg/h，均符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）限值要求。HCl最大排放速率为1.14×10-3kg/h，浓度未检出，符合《无机化学工业污染物排放标准》(GB31573-2015)表4特别排放限值。验收监测期间，厂界总悬浮颗粒物最大监控浓度为292μg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中浓度限值。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 低噪声设备 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类区标准 | 1、项目选用低噪声设备，对噪声源 采取合理布局、安装减振消声设施等措施，厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类区标准要求。 | 验收监测期间，昼间厂界环境噪声范围在50～60dB（A），夜间厂界环境噪声范围在50～545dB（A），东、南、西、北厂界均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中3类标准限值的要求。 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 落实《报告书》提出的固体废物污染防治措施。加强固体废物的环境管理，分类收集各类固体废物。落实危险废物厂内暂存措施和最终处置措施，防止二次污染，危废库建设应符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中相关规定。釜渣、废活性炭、污水处理污泥、废导热油、废盐、废含油抹布等危险废物经分类收集后，委托有资质单位处理；其他一般固体废弃物应妥善处理处置。 | 本项目依托现有900m2危废仓库，已按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中相关规定建设，本项目釜渣、废活性炭、污水处理污泥、废导热油、废盐、废含油抹布等危险废物经分类收集后，委托有资质单位处理；其他一般固体废弃物应妥善处理处置。本项目固体废物均能得到有效合理的处理处置，不会产生二次污染。 |
表6 生态保护设施
| 1 | 按《报告书》要求，本项目以东、西、北厂界700米，南厂界1000米设为环境防护距离，环境防护距离内不得建设敏感建筑。工程建设和运营过程中，应建立畅通的公众参与平台，满足公众合理的环境保护诉求，并主动接受社会监督。 | 项目以东、西、北厂界700米，南厂界1000米设为环境防护距离，环境防护距离内无建设敏感建筑。工程建设和运营过程中，建立畅通的公众参与平台，满足公众合理的环境保护诉求，并主动接受社会监督。 |
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
| / |
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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