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锂电池高性能材料一体化项目一期工程
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****1200MA7MMQGJ8X | 建设单位法人：李振华 |
| 张吉泰 | 建设单位所在行政区划：**回族自治区**市宁东镇 |
| **回族自治区**市******基地 |
建设项目基本信息
| 锂电池高性能材料一体化项目一期工程 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C2614-C2614-有机化学原料制造 |
| 建设地点： | **回族自治区**市宁东镇 ****基地化工新材料产业区 |
| 经度:106.****71185 纬度: 38.****86615 | ****机关：****生态环境局 |
| 环评批复时间： | 2022-12-26 |
| 宁东管（环）〔2022〕127号 | 本工程排污许可证编号：****1200MA7MMQGJ8X001P |
| 2024-05-08 | 项目实际总投资(万元)：540000 |
| 34328 | 运营单位名称：**** |
| ****1200MA7MMQGJ8X | 验收监测(调查)报告编制机构名称：******公司 |
| 916********321829Y | 验收监测单位：****集团****公司 |
| 916********582559J | 竣工时间：2025-01-26 |
| 2025-12-01 | 调试结束时间：2025-12-31 |
| 2025-12-26 | 验收报告公开结束时间：2026-01-26 |
| 验收报告公开载体： | https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=494035 |
2、工程变动信息
项目性质
| **，****基地化工新材料产业区，总占地面积1025亩，总投资524300万元，其中环保投资30000万元，占总投资的5.72%。 | 实际建设情况：**，项目建设地点占地面积与环评报告一致，未发生变动，实际已落实总投资约54亿元，已落实环保投资约为34328万元，占实际总投资的6.36% |
| 基本无变化 | 是否属于重大变动：|
规模
| 项目主要建设乙炔装置、甲醛装置、1，4-丁二醇装置、y-丁内酯装置、N-甲基吡咯烷酮装置、2-吡咯烷酮装置、N-乙烯基吡咯烷酮装置等，配套建设甲醇制氢装置、导热油站、循环水场、罐区、ECS催化转化设施、污水处理站、硫酸再生装置、回转窑焚烧系统、火炬、事故水池、危废暂存间等公辅及环保工程。项目主要产品包括1，4-丁二醇12万吨/年，N-甲基吡咯烷酮10万吨/年、y-丁内酯15万吨/年、甲胺10万吨/年、锂电分散剂系列产品10万吨/年和乙烯化衍生品1.5万吨/年。 | 实际建设情况：项目主要建设乙炔装置、甲醛装置、1，4-丁二醇装置、y-丁内酯装置、N-甲基吡咯烷酮装置、2-吡咯烷酮装置、N-乙烯基吡咯烷酮装置等，配套建设甲醇制氢装置、导热油站、循环水场、罐区、ECS催化转化设施、污水处理站、硫酸再生装置、回转窑焚烧系统、火炬、事故水池、危废暂存间等公辅及环保工程。项目主要产品包括1，4-丁二醇12万吨/年，N-甲基吡咯烷酮10万吨/年、y-丁内酯15万吨/年、甲胺10万吨/年、锂电分散剂系列产品10万吨/年和乙烯化衍生品1.5万吨/年。 |
| 项目实际建设产品生产规模有所变动，但未突破环评中产能； | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 本项目在起始原料上充分利用周边区域丰富的电石和甲醇产能，采用干法乙炔工艺制取乙炔，外购甲醇通过铁钼法工艺生产甲醛，进一步采用乙炔和甲醛通过炔醛法生产1,4-丁二醇(BDO)，并以BOD作为中间产品继续生产下游γ-丁内酯(GBL)、N-甲基吡咯烷酮(NMP)，2-吡咯烷酮(2PY)、N-乙烯基吡咯烷酮(NVP)以及锂电分散剂和乙烯化衍生品等最终产品，各产品具有相关性强、带动面宽、产品门类多、产业链长、市场广阔的特点，产业链条追求原料和能源的充分的利用，通过构建主要产品装置间的原料和产品互供关系，实现上下游一体化发展，尽可能提高产品的附加值。 | 实际建设情况：本项目在起始原料上充分利用周边区域丰富的电石和甲醇产能，采用干法乙炔工艺制取乙炔，外购甲醇通过铁钼法工艺生产甲醛，进一步采用乙炔和甲醛通过炔醛法生产1,4-丁二醇(BDO)，并以BOD作为中间产品继续生产下游γ-丁内酯(GBL)、N-甲基吡咯烷酮(NMP)，2-吡咯烷酮(2PY)、N-乙烯基吡咯烷酮(NVP)以及锂电分散剂和乙烯化衍生品等最终产品，各产品具有相关性强、带动面宽、产品门类多、产业链长、市场广阔的特点，产业链条追求原料和能源的充分的利用，通过构建主要产品装置间的原料和产品互供关系，实现上下游一体化发展，尽可能提高产品的附加值。 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 除尘系统 乙炔装置卸车、破碎、转载、料仓及出渣环节粉尘产生量约为635.243t/a，产生速率240.3133kg/h，各工序共设置布袋除尘器合计16套，除尘效率99%，最终通过装置区7座30m高排气筒DA001-DA007达标排放 ECS催化氧化 甲醛装置吸收塔处排放的尾气产生量约为282552.59t/a，尾气中主要含有CH3OH、CH2O、H2O、CO2、CO、O2、N2等，设计采用ECS催化转化设施，ECS催化焚烧尾气排放量为27593Nm3/h，废气最终通过18m高排气筒DA008排入大气，催化燃烧装置净化效率不得低于97% 废气喷淋系统 N-甲基吡咯烷酮装置、甲胺装置、2-吡咯烷酮装置、N-乙烯基吡咯烷酮装置以及聚乙烯吡咯烷酮部分产品废气采用喷淋吸收法进行处理后通过车间排气筒排放，共设置车间废气喷淋塔15套，吸收效率不低于97% NMP装置 NMP生产装置废气产生量510t/a，主要含有NMP、GBL、一甲胺及少量水蒸气等，尾气先经真空系统送至驰放气洗涤塔吸收处理，通过GBL循环流股进行洗涤，再经过一级水吸收+一级酸吸收处理后通过20m高DA009排气筒排放，废气量约为12000Nm3/h，有机物吸收去除率达99%以上 甲胺装置 甲胺装置会产生的含氨、甲胺、甲醇的放空尾气，引入三级吸收塔处理，第一级吸收塔为水吸收塔，第二级和第三级为酸吸收塔，吸收介质为10%稀硫酸。废气产生量88t/a，废气量约10000Nm3/h，对于有机物吸收效率不低于99%，吸收后尾气最终经一座20m高排气筒DA010排放 2-PY 生产线 2-吡咯烷酮生产线废气中主要污染物主要为氨气及少量高沸点的γ-丁内酯和2-吡咯烷酮，引入2PY车间外吸收塔处理，第一级吸收塔为水吸收塔，第二级为酸吸收塔，吸收介质为10%稀硫酸，废气产生量45.88t/a，其中含水约为28.87t/a，废气量约6000Nm3/h，采取二级喷淋吸收方式对于污染物吸收效率不低于97%，最终经车间外一座28m高排气筒DA012排放 NVP生产线 N-乙烯基吡咯烷酮生产线脱丙烷废气产生量约为175t/a，送至火炬系统作为补充燃料；有机不凝气产生量100.36t/a，废气量约为6000Nm3/h，主要成分为含有2PY、NVP和水蒸气，经过二级水吸收处理后通过车间外26m高DA013排气筒排放，设计有机物吸收去除率达97%以上 PVP 生产线 聚乙烯基吡咯烷酮系列产品共分布于4座生产车间内，其中K系列产品以及PVPP产品工艺废气主要为聚合反应废气、干燥废气以及粉碎粉尘，聚合废气引入车间外吸收塔处理，第一级吸收塔为水吸收塔，第二级为酸吸收塔，吸收介质为10%稀硫酸，采取二级喷淋吸收方式对污染物吸收效率不低于97%。干燥废气和粉碎粉尘经布袋除尘后与聚合废气合并排放，PVP-K30工艺废气通过PVP-2车间外一座28m高排气筒DA014排放，PVP-K90工艺废气通过PVP-3车间外一座22m高排气筒DA015排放，PVPP工艺废气通过PVP-1车间外一座22m高排气筒DA016排放 硫酸再生装置 硫酸再生烟气量为1100Nm3/h，经二级碱吸收+一级电除雾后废气经一根15m高内径0.3m排气筒DA021排放 污水站除臭系统 污水处理站主要构筑物采用加盖密闭，通过引风机将废气引至处理装置，废气收集效率不低于98%，废气收集后采用一级酸喷淋+一级碱喷淋+一级双氧水喷淋措施处理后通过30m高DA022排气筒排放，上述措施对H2S、NH3、NMHC的去除效率取90% 低氮燃烧 导热油炉采用低氮燃烧技术，废气烟气量为24000Nm3/h，经一根20m高内径0.6m排气筒DA019排放 油气回收装置 储运工程中储罐呼吸废气和灌装站废气产生量合计约为33.08t/a，气量合计2287m3/h，通过逐级冷凝方式可将尾气温度降低至-65℃至-75℃，油气回收冷凝效率不低于97%，剩余不凝气中主要成分以氮气为主，和少量有机相不凝气最终经罐区15m高排气筒DA020达标排放 硫酸 再生装置 1座，甲类装置，占地面积144m2，建筑面积376m2，采用高温焚烧裂解技术，将乙炔装置产生的废硫酸进行回收利用，装置产能为1万吨/年，产品为96%工业硫酸，主要由焚烧单元、净化单元、转化单元及吸收单元等组成 初期雨水池 建设一座容积2300m3的初期雨水收集池，初期污染雨水经****处理站处理，后期清洁雨水通过雨水切换阀切换后排入雨水排水管网 污水处理站 建设一座处理规模为6000m3/d****处理站，对高浓度废水、难降解废水分别采用预处理后进入废水处理系统，废水预处理工艺包括气浮、铁碳微电解、芬顿催化氧化等，废水综合处理工艺采用“UASB厌氧反应器+水解酸化+A/O+曝气生物滤池”工艺，生化出水分为两股，去向包括回用水罐以及中水回用方向，其中中水回用单元设计处理规模3600m3/d，采用超滤+三级反渗透过滤的组合工艺，系统可达到84.19%的设计回收率，出水回用于生产工艺环节、循环水站补水等环节，****园区高盐清净下水管网 回转窑焚烧系统 配套建设回转窑焚烧系统一套，用于处理在生产过程中产生的有机废液、有机固废和有机废气，焚烧装置为24小时连续运行，年运行时间8000h，设计处理能力为105t/d(35000t/a)，烟气净化工艺采用SNCR脱硝+烟气急冷+干法脱酸+布袋除尘+碱洗喷淋的烟气净化工艺，最终经50m高排气筒DA023排放 危废暂存 厂区设置2座危险废物暂存间，建筑面积均为750m2，用于贮存需要委托处置的危险废物和待焚烧处置的危险废物，危险废物暂存间设置气体导出设施，其中厂区东侧暂存间废气引入临近PVP-4车间外吸收塔处理，最终通过PVP-4车间外一座28m高排气筒DA017排放，厂区北侧危****处理站，暂****处理站喷淋塔。废液暂存于罐区及焚烧区缓冲罐 一般固废暂存间 / 废气应急焚烧炉 焚烧装置区单独设计一套废气应急直燃式焚烧炉，在回转窑焚烧系统出现非正常工况期间，废气切换至废气应急直燃式焚烧炉系统 高架火炬 设置火炬系统1套，高度35m，主要用于处理BDO装置以及乙烯基己内酰胺生产线生产过程中超压泄放的乙炔气以及各装置开停车期间的排放气、事故工况的排放气，NVP装置脱丙烷废气送至火炬系统作为补充燃料 噪声污染防治措施 风机设置隔声罩、水泵密闭安装，加装减震垫，各设备定期保养 事故水池 污水处理站区设置一座10000m3全厂事故水池，作为末端防控措施 围堰 依据《储罐区防火堤设计规范》(GB 50351-2014)设置罐区围堰，露天装置区设置150mm装置围堰 泄漏检测 装置区、罐区等依据《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》GBT 50493-2019设置有毒气体泄漏检测报警装置 在线监测 废水排口 本项目全厂设置高盐清净下水排口和雨水排口各一座，高盐清净下水排口在线监测pH、COD、氨氮、盐分、流量；雨水排口在线监测pH、COD、盐分、流量 废气排口 回转窑排气筒安装在线监测设施设备，在线监测因子包括烟尘、CO、SO2、NOx、HCl、氧含量、流速、烟气温度 跟踪监测 厂区设置地下水跟踪监测井3座，按照《工业企业土壤和地下水自行监测技术指南》HJ 1209-2021开展地下水和土壤跟踪监测 制定泄漏检测与修复(LDAR)计划并得到落实 按照《排污单位自行监测技术指南 石油化学工业》(HJ947-2018)、《排污单位自行监测技术指南 固体废物焚烧》(HJ 1205-2021)等要求开展自行监测 | 实际建设情况：乙炔装置卸车、破碎、转载、料仓会产生粉尘，共设置布袋除尘器合计14套，最终通过装置区6座30m高排气筒达标排放 电石渣仓粉尘处理工艺优化为“布袋除尘+洗涤塔”的组合工艺，处理后经1根30m高排气筒排放 甲醛装置区设置2套ECS催化转化设施，配套2根18m高排气筒（DA028、DA029），2套设施一备一用，吸收塔处排放的尾气采用ECS催化转化设施处理后通过排气筒排放 N-甲基吡咯烷酮装置、甲胺装置、2-吡咯烷酮装置、N-乙烯基吡咯烷酮装置以及聚乙烯吡咯烷酮（K30、K90）部分产品废气采用喷淋吸收法进行处理后通过车间排气筒排放，共设置车间废气喷淋塔9套。聚乙烯吡咯烷酮（PVPP)，车间（803车间）设置2套废气喷淋塔，收集废气经水喷淋侯通过车间DA025排气筒排放 NMP生产装置废气主要含有NMP、GBL、一甲胺及少量水蒸气等，尾气先经真空系统送至驰放气洗涤塔吸收处理，通过GBL循环流股进行洗涤，再经过二级酸吸收处理后通过20m高DA024排气筒排放 甲胺装置会产生的含氨、甲胺、甲醇的放空尾气，水吸收后通过管道引入回转窑燃烧处理后排放 2-吡咯烷酮生产线废气中主要污染物主要为氨气及少量高沸点的γ-丁内酯和2-吡咯烷酮，引入2PY车间外吸收塔处理，第一级吸收塔为酸吸收塔，第二级为水吸收塔，吸收介质为柠檬酸，最终经车间外一座28m高排气筒DA015排放 N-乙烯基吡咯烷酮生产线脱丙烷废气，送至火炬系统作为补充燃料；有机不凝气主要成分为含有2PY、NVP和水蒸气，经过二级水吸收处理后通过车间外26m高DA001排气筒排放 聚乙烯基吡咯烷酮系列产品中K30（804车间）、K90（805车间）生产过程中产生的废气主要为聚合反应废气、干燥废气以及粉碎粉尘，两个车间聚合废气集中收集至805车间设置的水洗+酸洗后通过1根25m高排气筒（DA013）排放。804车间干燥废气以及粉碎粉尘设置6套布袋除尘器（三备三用）处理后汇集至1根排气筒排放； PVP-1车间（803）PVPP生产线产生的干燥粉碎粉尘设置布袋除尘器处理后通过DA025排放； PVP-4生产车间（806），生产VP共聚物，干燥、粉碎粉尘设置布袋除尘器处理后通过DA030排放；聚合、蒸馏废气通过车间设置的水洗+酸洗+水洗装置处理后通过管道接入回转窑废气焚烧装置处理后通过DA014排放 设置二级碱吸收，通过排气筒DA026排放 污水处理站主要构筑物采用加盖密闭，通过引风机将废气引至处理装置，废气收集后采用一级酸喷淋+一级碱喷淋+一级双氧水喷淋措施处理后通过30m高DA008排气筒排放 导热油炉采用低氮燃烧技术，废气经一根20m高内径0.6m排气筒DA002排放 罐区废气设置油气回收装置，采用梯级冷凝+树脂吸附工艺，处理后的废气最终经罐区15m高排气筒DA003达标排放 项目取消高温焚烧裂解工艺，改用“双氧水氧化+两段真空浓缩”路线：废酸先过滤除杂，在常压一段浓缩槽内与双氧水混合，有机杂质被氧化放热并提浓至约83%；随后进入50–80 mbar 真空的二段浓缩器，继续氧化、闪蒸，最终于蒸气洗涤塔底得到96%工业硫酸。 建设一座容积3970m3的初期雨水收集池，初期污染雨水经****处理站处理，后期清洁雨水通过雨水切换阀切换后排入雨水排水管网 全厂废水产生量约为3947.85m3/d，排水主要包括工艺废水、生活污水、循环水排水等环节，全厂建设一座处理规模为6000m3/d****处理站，对高浓度废水、难降解废水分别采用预处理后进入废水处理系统，废水预处理工艺包括“气浮+MCHS高阶电化学耐盐菌群生物预处理”工艺，废水综合处理工艺采用“水解酸化+两级A/O+臭氧催化氧化+曝气生物滤池”工艺，生化出水分为两股，去向包括回用水池以及中水回用方向（深度处理），其中深度处理方案设计处理规模4800m3/d，采用超滤+二级反渗透过滤+MVR除盐的组合工艺，****处理站处理后，部分出水回用于生产工艺环节、循环水站补水等环节，回收率不低于环评阶段84.19%要求，****园区高盐清净下水管网。 配套建设回转窑焚烧系统一套，用于处理在生产过程中产生的有机废液、有机固废和有机废气，设计处理能力为105t/d(35000t/a)，烟气净化工艺采用SNCR脱硝+烟气急冷+干法脱酸+布袋除尘+碱洗喷淋的烟气净化工艺，最终经50m高排气筒DA014排放 厂区设置2座危险废物暂存间，建筑面积均约750+550m2，用于贮存需要委托处置的危险废物和待焚烧处置的危险废物，危险废物暂存间设置气体导出设施，2#暂****处理站废气处理装置处理。1#暂存间废气引入回转窑废气焚烧系统处理，废液暂存于罐区及焚烧区缓冲罐。 设置一座一般固废暂存间，位于厂区东侧，建筑面积200m2，****处理站产生的废盐，废盐经鉴定为一般固体废物，建设单位委托****，对MVR废盐危险特性进行鉴定并编制完成《****锂电池高性能材料一体化一期项目MVR废盐危险特性鉴别报告》（2025年11月） 焚烧装置区单独设计一套废气应急直燃式焚烧炉，在回转窑焚烧系统出现非正常工况期间，废气切换至废气应急直燃式焚烧炉系统 设置火炬系统1套，高度35m，主要用于处理BDO装置以及乙烯基己内酰胺生产线生产过程中超压泄放的乙炔气以及各装置开停车期间的排放气、事故工况的排放气，NVP装置脱丙烷废气送至火炬系统作为补充燃料 风机设置隔声罩、水泵密闭安装，加装减震垫，各设备定期保养 污水处理站区设置有一座10980m3事故水池 车间中间罐和机泵等设备周围设有150mm围堰。罐区罐组根据储罐设置情况均设置防火堤、隔堤等围堰，设置高度满足《石油化工企业设计防火标准》GB50160-2008 全厂设置有可燃及有毒气体检测报警系统，****中心控制室，在有可能发生可燃或有毒气体的泄漏场所均设置有相应的探测器，设置情况满足《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》GBT 50493-2019 本项目全厂设置高盐清净下水排口和雨水排口各一座，设置2套在线监测设备，在线监测因子分别为高盐清净下水排口在线监测pH、COD、氨氮、盐分、流量；雨水排口在线监测pH、COD、盐分、流量、氨氮 回转窑排气筒安装有在线监测设施设备，在线监测因子包括烟尘、CO、SO2、NOx、HCl、氧含量、流速、烟气温度 厂区设置地下水跟踪监测井3座，按要求开展地下水和土壤跟踪监测 制定泄漏检测与修复(LDAR)计划，并得到落实 按照《排污单位自行监测技术指南 石油化学工业》(HJ947-2018)、《排污单位自行监测技术指南 固体废物焚烧》(HJ 1205-2021)等要求开展自行监测 |
| 电石渣仓粉尘处理工艺优化为“布袋除尘+洗涤塔”的组合工艺，增加2套水洗塔，工艺优化；甲胺装置工艺废气，通过管道接至回转窑燃烧，聚乙烯吡咯烷酮（K30、K90）聚合废气污染物相同，集中处理，处理工艺优化为水洗+酸洗，减少2座水洗塔建设。甲胺装置区2座喷淋塔作为备用装置；NMP装置废气一级水+一级酸改为两级酸洗，同时环评中酸洗塔吸收液均由10%硫酸溶液替换为柠檬酸溶液，处理工艺优化；甲胺装置废气两级酸洗塔作为备用装置，尾气水吸收后通过管道引入回转窑燃烧处理后排放，回转窑处理效率更高，减少二次污染，工艺优化；2-PY生产线废气第一级吸收塔为酸吸收塔，第二级为水吸收塔，酸洗塔吸收液均由10%硫酸溶液替换为柠檬酸溶液，是pH调节能力强，可稳定吸收液pH，不降低废气处理效率且不增加废气污染物种类；降低酸洗塔废水TDS浓度，提高生化性能，利于后续处理；PVP生产线K30（804车间）、K90将PVP-2（804）车间的少量聚合废气引入PVP-3（805）车间的废气处理设备中，不再单独建设PVP-2车间的水洗+酸洗设备；805二级水洗设备优化为“水洗+酸洗”处理设备，提升处理效果；减少了设备的重复建设，提高了设备运行效率；优化后的“水洗+酸洗”工艺提升了废气处理的稳定性和达标排放的可靠性；VP共聚物生产过程产生聚合、蒸馏废气，主要成分为醋酸乙烯酯、异丙醇，验收阶段增加水洗+酸洗+水洗装置；仅末端强化治理硫酸再生装置，提高VOCs去除率，投资省、占地小、无新排污口，且主体生产规模、工艺、污染物排放总量和种类均未改变，属污染防治措施优化，不构成重大变动；硫酸再生装取消一级电除雾，仍保留二级碱洗+原排气筒，风量、高度、内径及硫酸雾/SO排放浓度、总量均未增加，未新增污染物，不属于重大变动；油气回收装置相比较环评，增加树脂吸附工艺；这种组合工艺充分发挥冷凝法和吸附法的优点，既能高效回收高浓度油气，又能处理低浓度油气，提高整体回收率，同时降低能耗和运行成本；初期雨水收集池容积增大1670m3，能够更充分地收集初期雨水，避免初期雨水外排对周边水体造成污染，同时为后续的处理和回用提供更大的缓冲空间，提升环境风险防控能力；****处理站的预处理工艺、主体工艺、高浓废水处理工艺均进行了优化；一般固废暂存间经实际调查，实际污水处理工艺相比较环评阶段，待鉴别物废盐产生工序来自于废水处理工段，结合产生工艺、原辅料与《国家危险废物名录》（2025年版）对比，不符合名录中特定行业产生的危险废物，也不涉及非特定行业产生的危险废物；事故水池容积增大980m3，提升应急容纳能力，降低环境风险，增强企业应对复杂事故的灵活性，同时满足更严格的环保要求，降低长期运营成本，整体提升环境安全性和企业环保管理水；雨水排放口监测因子增加氨氮 | 是否属于重大变动：|
其他
| 罐组四 包括200m3液氯储罐7座，100m3乙烯基甲醚储罐2座，100m3乙烯基乙醚储罐2座，50m3丙烷储罐1座，均为卧式压力罐；罐组九 包括200m3立式拱顶储罐1座，用于储存45%KOH；500m3立式固定顶储罐1座，用于储存32%NaOH；50m3卧式储罐1座，用于储存10%氨水 | 实际建设情况：包括200m3液氯储罐7座，100m3不合格甲胺储罐1座，100m3不合格甲醇储罐1座，100m3乙烯基乙醚储罐2座，50m3丙烷储罐1座，均为卧式压力罐；管组九包括200m3立式拱顶储罐1座，用于储存45%KOH；500m3立式固定顶储罐1座，用于储存32%NaOH；50m3卧式储罐1座，用于储存10%氨水； 100m3卧式储罐1座，用来储存次氯酸钠； 100m3卧式储罐1座，用来储存马来酸酐 |
| 乙烯基甲醚改为即产即用，不再进行贮存，原有两座储罐改为暂存不合格甲胺、不合格甲醇，待进一步精制后使用，储罐数量和规格无变化；新增2座100m3卧式储罐，分别用来储存次氯酸钠和马来酸酐 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
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| 0 | 0.59 | 10.26 | 0 | 0 | 0.59 | 0.59 | / |
| 0 | 18.51 | 99.09 | 0 | 0 | 18.51 | 18.51 | / |
| 0 | 6.7898 | 12 | 0 | 0 | 6.79 | 6.79 | / |
| 0 | 14.85 | 44.504 | 0 | 0 | 14.85 | 14.85 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 污水处理站 | 污水处理中水回用标准执行《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB T 19923-2005)中工艺与产品用水、冷却用水指标；反****园区污水处理厂清净下水管网接管标准 | 厂区建有一座处理规模为6000m3/d****处理站，对高浓度废水、难降解废水分别采用预处理后进入废水处理系统，废水预处理工艺包括气浮、MCHS高阶电化学耐盐菌群生物工艺，废水综合处理工艺采用“水解酸化+两级A/O+臭氧催化氧化+曝气生物滤池”工艺，生化出水分为两股，去向包括回用水罐以及中水回用方向，其中深度处理方案设计处理规模4800m3/d，采用超滤+二级反渗透过滤+MVR的组合工艺。 | 回用水、脱盐水站出水满足《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB T 19923-2005)中工艺与产品用水、冷却用水指标，同时满足高盐清净下水纳管协议标准限值。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | NVP装置废气处理设施 | 《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015) | N-乙烯基吡咯烷酮(NVP)由2-吡咯烷酮与乙炔在高温高压条件下，反应生成N-乙烯基吡咯烷酮，生产过程废气主要成分为含有2PY、NVP和水蒸气经过二级水吸收处理后通过NVP车间外26m高DA001排气筒排放 | 本项目802车间排气筒DA001非甲烷总烃可以实现达标排放，废气中非甲烷排放浓度在40.4-47.6mg/m3之间，非甲烷排放速率在7.99×10-3-0.0177kg/h之间，满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)表1浓度限值70mg/m3、速率限值3.0kg/h要求。非甲烷总烃的平均去除效率约为95%。 | |
| 2 | 导热油炉废气处理装置 | 《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)表五中工艺加热炉排放限值要求 | 采取低氮燃烧器降低天然气燃烧废气污染物，其中导热油炉尾气30m高DA002排放 | 颗粒物折算浓度为10.4-12.9mg/m3，二氧化硫折算浓度为＜2mg/m3，氮氧化物折算浓度为92-99mg/m3，均低于《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)表五中工艺加热炉排放限值要求。 | |
| 3 | 油气回收装置废气处理装置 | 《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)中表6排放限值（甲醛5mg/m3、甲醇50mg/m3）；《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中表1限值(异丙醇80mg/m3、非甲烷总烃浓度限值70mg/m3、速率限值3.0kg/h)要求 | 罐区废气设置油气回收装置，采用梯级冷凝+树脂吸附工艺，是一种高效的油气回收技术。 | 甲醇排放浓度、甲醛排放浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)中表6排放限值（甲醛5mg/m3、甲醇50mg/m3），异丙醇排放浓度、NMHC排放浓度排放速率均满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中表1限值(异丙醇80mg/m3、非甲烷总烃浓度限值70mg/m3、速率限值3.0kg/h)要求。 | |
| 4 | 乙炔车间废气处理装置 | 《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中颗粒物的排放限值（速率1.5kg/h、浓度30mg/m3） | 乙炔装置卸车、破碎、转载、料仓及出渣过程中会产生含尘废气，乙炔装置卸车、破碎、转载、料仓各工序共设置布袋除尘器合计14套，最终通过装置区6座30 m高排气筒(DA005、DA007、DA009、DA010、DA011、DA012)排放；电石渣仓产生的粉尘经“布袋除尘（2套）+洗涤塔”的组合工艺处理后，经30m高DA006排气高排放。 | 颗粒物排放浓度及排放速率满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中颗粒物的排放限值（速率1.5kg/h、浓度30mg/m3） | |
| 5 | 污水处理站废气处理装置 | 《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)表2及表4工业区限值（H2S排放浓度5mg/m3、排放速率0.1kg/h；NH3排放浓度30mg/m3、排放速率1kg/h；臭气浓度1500）要求；《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)表5限值（120mg/m3）要求。 | 污水处理站主要构筑物采用加盖密闭，通过引风机将废气引至处理装置，废气收集后采用一级酸喷淋+一级碱喷淋+一级双氧水喷淋措施处理后通过30m高DA008排气筒排放。 | 污水处理站废气中恶臭污染物包括硫化氢、氨气、臭气浓度满足《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)表2及表4工业区限值（H2S排放浓度5mg/m3、排放速率0.1kg/h；NH3排放浓度30mg/m3、排放速率1kg/h；臭气浓度1500）要求，NMHC排放浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)表5限值（120mg/m3）要求。 | |
| 6 | 固废焚烧炉废气处理装置 | 《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中表1限值；《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)中表6排放限值；《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)；《危险废物焚烧污染控制标准》(GB 18484-2020)中限值 | 本项目固液焚烧车间建设有1座105t/d的回转窑危废焚烧炉，焚烧尾气主要污染因子为颗粒物、氮氧化物、二氧化硫、氯化氢、一氧化碳、二噁英类等，经收集后通过管道引至“SNCR脱硝+烟气急冷+干法脱酸+布袋除尘+SCR脱硝+预冷塔+碱喷淋”处理后，通过50m排气筒DA014排放，危险废物破碎、配伍等环节产生的有害气体通过风机抽取后，直接送入焚烧炉作为助燃空气使用。 | 非甲烷总烃监测浓度和速率满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中表1限值（浓度70mg/m3、速率3.0kg/h）；甲醇监测浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)中表6排放限值（浓度50mg/m3）；异丙醇、甲醛监测浓度满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中表1限值要求（异丙醇浓度80mg/m3、甲醛5mg/m3）；氨、三甲胺折算浓度和速率满足《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)中限值（氨浓度30mg/m3、速率1.0kg/h；三甲胺浓度5mg/m3、速率0.2kg/h）要求；氟化氢、氯化氢、二氧化硫、氮氧化物、一氧化碳、颗粒物满足《危险废物焚烧污染控制标准》(GB 18484-2020)中限值（氟化氢1mg/m3、氯化氢10mg/m3、二氧化硫50mg/m3、氮氧化物120mg/m3、一氧化碳100mg/m3、颗粒物10mg/m3）要求；铬、镉、铊、锡、锑、铜、锰、镍、钴、汞、铅、砷及其化合物满足《危险废物焚烧污染控制标准》(GB 18484-2020)中限值；二恶英满足满足《危险废物焚烧污染控制标准》(GB 18484-2020)中限值（0.1ngTEQ/Nm3）要求。 | |
| 7 | 2PY车间废气处理装置 | 《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)表2限值； | 2PY车间生产废气采用水洗+酸洗后经2PY车间外一座28m高排气筒DA015排放。《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)浓度限值 | 氨气满足《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)表2限值（NH3排放浓度30mg/m3、排放速率1kg/h）要求；非甲烷总烃排放浓度和速率均满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)浓度限值(70mg/m3、速率限值3.0kg/h)要求。对氨的平均处理效率约为99.7%，对非甲烷总烃的处理效率约为50%。 | |
| 8 | NMP车间废气处理装置 | 《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)浓度限值 | NMP车间（603）废气主要成分为含有NMP、非甲烷总烃经过二级水吸收处理后通过车间外20m高DA024排气筒排放。 | 非甲烷总烃排放浓度和速率均满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)浓度限值(70mg/m3、速率限值3.0kg/h)要求。对非甲烷总烃的处理效率约为79%。 | |
| 9 | 甲醛催化废气处理装置 | 《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015) | 甲醛装置区设置2套ECS催化转化设施（一备一用），配套2根18m排气筒（一备一用） | 甲醛、甲醇浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)中限值要求（甲醇50mg/m3，甲醛5mg/m3）；非甲烷总烃折算浓度和速率满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)（浓度70mg/m3、速率3.0kg/h）。 | |
| 10 | 聚乙烯吡咯烷酮（K30、K90）工艺废气处理装置 | 《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)表2限值；《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)浓度限值 | 804车间（K30）少量聚合废气引入805车间（K90）的废气处理设备内处置，设置水洗+酸洗工艺，废气处理后通过DA013排气筒排放。 | 氨气满足《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)表2限值（NH3排放浓度30mg/m3、排放速率1kg/h）要求；非甲烷总烃排放浓度和速率均满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)浓度限值(70mg/m3、速率限值3.0kg/h)要求。 | |
| 11 | ）聚乙烯吡咯烷酮（K30）干燥废气处理装置 | 《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015) | 804车间（K30）内的6套产品干燥筛分包装设备分别配备一套布袋除尘器对颗粒物进行处理（三备三用），各套设备废气分别处理后，汇入DA014排气筒统一排放。 | 颗粒物排放浓度及排放速率满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中颗粒物的排放限值（速率1.5kg/h、浓度30mg/m3）。 | |
| 12 | pvpp装置尾气处理设施 | 《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015) | PVP-1车间（803）PVPP生产线产生的干燥粉碎粉尘设置布袋除尘器处理后通过DA025排放；产生聚合废气收集至二级水洗装置处理后汇入DA025一起排放。 | 颗粒物排放浓度及排放速率满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中颗粒物的排放限值（速率1.5kg/h、浓度30mg/m3）；非甲烷总烃排放浓度和速率均满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)浓度限值(70mg/m3、速率限值3.0kg/h)要求。 | |
| 13 | VP装置尾气处理设施 | 《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中颗粒物的排放限值 | PVP-4生产车间（806），生产VP共聚物，干燥、粉碎粉尘设置3套布袋除尘器处理后通过DA030排放 | 颗粒物排放浓度及排放速率满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中颗粒物的排放限值（速率1.5kg/h、浓度30mg/m3）。 | |
| 14 | 乙烯基醚共聚物装置尾气处理设施 | 《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中颗粒物的排放限值 | 807车间主要用来生产乙烯基醚共聚物，生产过程中干燥及粉碎工艺会产生干燥废气及粉碎粉尘分别设置一套布袋除尘器，废气经处理后通过车间外28m高排气筒DA031达标排放。 | 颗粒物排放浓度及排放速率满足《**市大气污染物综合排放标准》(DB31/933-2015)中颗粒物的排放限值（速率1.5kg/h、浓度30mg/m3）。 | |
| 15 | 硫酸再生装置尾气处理装置 | 《硫酸工业污染物排放标准》(GB 26132-2010) | 硫酸再生装置采用氧化法工艺，是使用双氧水为氧化剂，去除废硫酸中的杂质，硫酸则直接真空加热浓缩的工艺，蒸汽洗涤尾气设置二级碱吸收，通过排气筒DA026排放。 | 硫酸雾排放浓度满足《硫酸工业污染物排放标准》(GB 26132-2010)表6硫酸工业尾气排放口限值（5mg/m3）要求。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 噪声治理设施 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中的3类区标准，即昼间≤65dB(A)，夜间≤55 dB(A) | 各个产噪设备采用隔音/消声/减振措施 | 项目厂界噪声最大值为昼间61dB、夜间54dB，均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准限值要求。 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 厂区设置地下水跟踪监测井3座，按照《工业企业土壤和地下水自行监测技术指南》HJ 1209-2021开展地下水和土壤跟踪监测； | 厂区设置地下水跟踪监测井3座，按要求开展地下水和土壤跟踪监测 |
表5 固废治理设施
| 1 | 厂区设置2座危险废物暂存间，建筑面积均为750m2，用于贮存需要委托处置的危险废物和待焚烧处置的危险废物，危险废物暂存间设置气体导出设施，其中厂区东侧暂存间废气引入临近PVP-4车间外吸收塔处理，最终通过PVP-4车间外一座28m高排气筒DA017排放，厂区北侧危****处理站，暂****处理站喷淋塔。废液暂存于罐区及焚烧区缓冲罐 | 厂区设置2座危险废物暂存间，建筑面积均约750+550m2，用于贮存需要委托处置的危险废物和待焚烧处置的危险废物，危险废物暂存间设置气体导出设施，2#暂****处理站废气处理装置处理。1#暂存间废气引入回转窑废气焚烧系统处理，废液暂存于罐区及焚烧区缓冲罐。设置一座一般固废暂存间，位于厂区东侧，建筑面积200m2，****处理站产生的废盐，废盐经鉴定为一般固体废物，建设单位委托****，对MVR废盐危险特性进行鉴定并编制完成《****锂电池高性能材料一体化一期项目MVR废盐危险特性鉴别报告》（2025年11月） |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 污水处理站区设置一座10000m3全厂事故水池，作为末端防控措施；依据《储罐区防火堤设计规范》(GB 50351-2014)设置罐区围堰，露天装置区设置150mm装置围堰；装置区、罐区等依据《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》GBT 50493-2019设置有毒气体泄漏检测报警装置； | 污水处理站区设置有一座10980m3事故水池；车间中间罐和机泵等设备周围设有150mm围堰。罐区罐组根据储罐设置情况均设置防火堤、隔堤等围堰，设置高度满足《石油化工企业设计防火标准》GB50160-2008；全厂设置有可燃及有毒气体检测报警系统，****中心控制室，在有可能发生可燃或有毒气体的泄漏场所均设置有相应的探测器，设置情况满足《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》GBT 50493-2019 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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