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80500吨/年精细化学品项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0700MA955MT77F | 建设单位法人：刑晓华 |
| 张彬彬 | 建设单位所在行政区划：**省潍****开发区 |
| 大家洼街道长**街08067号 |
建设项目基本信息
| 80500吨/年精细化学品项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C2614-C2614-有机化学原料制造 |
| 建设地点： | **省潍****开发区 长**街08067号 |
| 经度:119.03978 纬度: 37.11053 | ****机关：****环境局**分局 |
| 环评批复时间： | 2023-03-31 |
| 潍环审字〔2023〕B15号 | 本工程排污许可证编号：****0700MA955MT77F001P |
| 2024-11-12 | 项目实际总投资(万元)：31000 |
| 1154 | 运营单位名称：**** |
| ****0700MA955MT77F | 验收监测(调查)报告编制机构名称：******公司 |
| ****0700MA3RJ4LR65 | 验收监测单位：******公司 |
| ****0702MAE7E2W39A | 竣工时间：2025-03-06 |
| 调试结束时间： | |
| 2025-12-30 | 验收报告公开结束时间：2026-01-28 |
| 验收报告公开载体： | https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=494863 |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产己二酸二甲酯15200吨、年产1,6-己二醇10000吨 | 实际建设情况：年产己二酸二甲酯15200吨、年产1,6-己二醇10000吨 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| （1）甲醇分解、转化工序 来自脱盐水站的脱盐水进入脱盐水高位槽，经脱盐水加压泵计量后送入洗涤塔。 来自罐区的甲醇经甲醇加压泵与循环液混合，经管式混合器进入原料液预热器预热至100℃，预热后原料液进入原料液换热器加热至200℃，然后进入釜式汽化器汽化并经过热器过热到接近反应温度220-270℃，2.6MPaG后进入转化器，在转化炉中发生催化转化反应。 出口高温转化气经冷凝器被冷却冷凝至60℃以下后，进入洗涤塔，冷凝液和吸收液一起经液位调节阀减压后循环液增压泵循环使用，转化气降温至40℃后，进入气液分离缓冲罐后送至变压吸附系统提纯。 催化剂使用前要进行还原。还原过程氢气为还原气，氮气作稀释载气，过程氮气在系统循环，正常运行过程中不使用氮气。还原气进入换热器与转化器出来的热还原气换热，经过热器过热到还原温度后进入转化器进行催化剂还原反应，热还原气经换热器换热，再经冷凝器冷却、冷凝后还原气至洗涤塔，冷凝水靠位差进洗涤塔。 （2）吸附脱附工序 转化气（40℃，2.6MPaG）首先经过气液分离缓冲罐进入PSA部分，从吸附塔底部进入吸附塔，从塔顶获得产品氢气，塔底获得解吸气。PSA提氢采用10-2-5/P（10个吸附塔、2个塔吸附、5次均压）方式运行，每个吸附塔在一次循环中均需经历吸附（A）、均降（ED）、顺放（P）、逆放（D）、冲洗（PP）、均升（ER）、以及终充（FR）等步骤。具体过程简述如下： a.吸附过程 原料气自塔底进入正处于吸附状态的吸附塔内，在多种吸附剂的依次选择吸附下，其中的CO等杂质被吸附下来，未被吸附的氢气从塔顶流出，作为产品送出界区。当被吸附杂质的传质区前沿（称为吸附前沿）到达床层出口预留段时，关掉该吸附塔的原料气进料阀和产品气出口阀，停止吸附，吸附床开始转入再生过程。 b.均压降压过程 这是在吸附过程结束后，顺着吸附方向将塔内的较高压力的气体放入其它已完成再生的较低压力吸附塔的过程，该过程不仅是降压过程，更是回收床层死空间氢气的过程，因而可保证氢气的充分回收，本装置包含连续多次的均压步骤。 c.顺放过程 在均压降压结束后，首先顺着吸附方向将吸附塔顶部的产品氢气快速回收进顺放气罐的过程，这部分氢气将用作吸附剂的再生气源。 d.逆放过程 在均压降压过程结束后，吸附前沿已达到床层出口。这时，逆着吸附方向将吸附塔压力降至0.02MPaG左右，此时被吸附的杂质开始从吸附剂中大量解吸出来，进入解吸气缓冲罐。 e.冲洗过程 在这一过程中，用来自于顺放气罐的氢气逆着吸附方向对吸附床冲洗，使吸附剂中的杂质得以完全解吸，冲洗解吸气进入解吸气混合罐。 f.均压升压过程 在冲洗再生过程完成后，用来自其它吸附塔的较高压力氢气依次对该吸附塔进行升压，这一过程与均压降压过程相对应，不仅是升压过程，而且更是回收其它塔的床层死空间氢气的过程，本流程共包括了连续多次均压升压过程。 g.产品气升压过程 在多次均压升压过程完成后，为了使吸附塔可以平稳地切换至下一次吸附并保证产品纯度在这一过程中不发生波动，需要通过升压调节阀缓慢而平稳地用产品氢气将吸附塔压力升至吸附压力。经这一过程后吸附塔便完成了一个完整的“吸附-再生”循环，又为下一次吸附做好了准备。 十个吸附塔交替进行以上的吸附、再生操作即可实现气体的连续分离与提纯。提纯后的氢气进入产品气缓冲罐缓冲后，进入HDO装置加氢工序和BDO装置加氢工序。解吸气G3-1排至焚烧炉焚焚烧处理。PSA塔吸附剂定期更换，产生废吸附剂S3-2 | 实际建设情况：（1）甲醇分解、转化工序 来自脱盐水站的脱盐水进入脱盐水高位槽，经脱盐水加压泵计量后送入洗涤塔。 来自罐区的甲醇经甲醇加压泵与循环液混合，经管式混合器进入原料液预热器预热至100℃，预热后原料液进入原料液换热器加热至200℃，然后进入釜式汽化器汽化并经过热器过热到接近反应温度220-270℃，2.6MPaG后进入转化器，在转化炉中发生催化转化反应。 出口高温转化气经冷凝器被冷却冷凝至60℃以下后，进入洗涤塔，冷凝液和吸收液一起经液位调节阀减压后循环液增压泵循环使用，转化气降温至40℃后，进入气液分离缓冲罐后送至变压吸附系统提纯。 催化剂使用前要进行还原。还原过程氢气为还原气，氮气作稀释载气，过程氮气在系统循环，正常运行过程中不使用氮气。还原气进入换热器与转化器出来的热还原气换热，经过热器过热到还原温度后进入转化器进行催化剂还原反应，热还原气经换热器换热，再经冷凝器冷却、冷凝后还原气至洗涤塔，冷凝水靠位差进洗涤塔。 （2）吸附脱附工序 转化气（40℃，2.6MPaG）首先经过气液分离缓冲罐进入PSA部分，从吸附塔底部进入吸附塔，从塔顶获得产品氢气，塔底获得解吸气。PSA提氢采用10-2-5/P（10个吸附塔、2个塔吸附、5次均压）方式运行，每个吸附塔在一次循环中均需经历吸附（A）、均降（ED）、顺放（P）、逆放（D）、冲洗（PP）、均升（ER）、以及终充（FR）等步骤。具体过程简述如下： a.吸附过程 原料气自塔底进入正处于吸附状态的吸附塔内，在多种吸附剂的依次选择吸附下，其中的CO等杂质被吸附下来，未被吸附的氢气从塔顶流出，作为产品送出界区。当被吸附杂质的传质区前沿（称为吸附前沿）到达床层出口预留段时，关掉该吸附塔的原料气进料阀和产品气出口阀，停止吸附，吸附床开始转入再生过程。 b.均压降压过程 这是在吸附过程结束后，顺着吸附方向将塔内的较高压力的气体放入其它已完成再生的较低压力吸附塔的过程，该过程不仅是降压过程，更是回收床层死空间氢气的过程，因而可保证氢气的充分回收，本装置包含连续多次的均压步骤。 c.顺放过程 在均压降压结束后，首先顺着吸附方向将吸附塔顶部的产品氢气快速回收进顺放气罐的过程，这部分氢气将用作吸附剂的再生气源。 d.逆放过程 在均压降压过程结束后，吸附前沿已达到床层出口。这时，逆着吸附方向将吸附塔压力降至0.02MPaG左右，此时被吸附的杂质开始从吸附剂中大量解吸出来，进入解吸气缓冲罐。 e.冲洗过程 在这一过程中，用来自于顺放气罐的氢气逆着吸附方向对吸附床冲洗，使吸附剂中的杂质得以完全解吸，冲洗解吸气进入解吸气混合罐。 f.均压升压过程 在冲洗再生过程完成后，用来自其它吸附塔的较高压力氢气依次对该吸附塔进行升压，这一过程与均压降压过程相对应，不仅是升压过程，而且更是回收其它塔的床层死空间氢气的过程，本流程共包括了连续多次均压升压过程。 g.产品气升压过程 在多次均压升压过程完成后，为了使吸附塔可以平稳地切换至下一次吸附并保证产品纯度在这一过程中不发生波动，需要通过升压调节阀缓慢而平稳地用产品氢气将吸附塔压力升至吸附压力。经这一过程后吸附塔便完成了一个完整的“吸附-再生”循环，又为下一次吸附做好了准备。 十个吸附塔交替进行以上的吸附、再生操作即可实现气体的连续分离与提纯。提纯后的氢气进入产品气缓冲罐缓冲后，进入HDO装置加氢工序和BDO装置加氢工序。解吸气G3-1排至焚烧炉焚焚烧处理。PSA塔吸附剂定期更换，产生废吸附剂S3-2 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 有组织废气：固体原料投料粉尘、破块转料粉尘经密闭收集后通过布袋除尘器处理，最终通过24m高排气筒DA001排放； DMA装置、HDO装置1#甲醇制氢装置产生的工艺废气、储罐呼吸废气、灌装站密闭负压收集的灌装废气、密闭负压收集的危废库废气经管道收集后进入TO焚烧炉或CO焚烧炉处理后通过35m高排气筒DA002排放； 实验室废气经万向吸风罩、通风橱负压收集后进入活性炭吸附装置处理，由一根24m高排气筒DA003排放； 1#导热油炉废气经21m高排气筒DA004排放； 经密闭加盖收集的污水站废气进入厂区活性炭吸附系统处理，处理后的烟气经27m高排气筒DA005排放； 对于装置区无组织废气：采取加强设备检修，及时更换零部件的管理措施，减少无组织废气的产生。装置区中间罐尽量缩短储存时间，及时转存物料，减少小呼吸的损耗。 | 实际建设情况：有组织废气：固体原料投料粉尘、破块转料粉尘经密闭收集后通过布袋除尘器处理，最终通过24m高排气筒DA001排放； DMA装置、HDO装置1#甲醇制氢装置产生的工艺废气、储罐呼吸废气、灌装站密闭负压收集的灌装废气、密闭负压收集的危废库废气经管道收集后进入TO焚烧炉或CO焚烧炉处理后通过35m高排气筒DA002排放； 实验室废气经万向吸风罩、通风橱负压收集后进入活性炭吸附装置处理，由一根24m高排气筒DA003排放； 1#导热油炉废气经21m高排气筒DA004排放； 经密闭加盖收集的污水站废气进入厂区活性炭吸附系统处理，处理后的烟气经27m高排气筒DA005排放； 对于装置区无组织废气：采取加强设备检修，及时更换零部件的管理措施，减少无组织废气的产生。装置区中间罐尽量缩短储存时间，及时转存物料，减少小呼吸的损耗。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
其他
| 1、己二酸二甲酯(DMA)作为产品外售时，产品塔普通DMA（97.5%）和高纯DMA（99.8%）同时采出； 2、HDO装置、1#甲醇制氢装置等生产装置和综合楼、中心控制室等辅助工程实际建设过程中面积和位置与环评相比均发生变化，具体变化详见验收报告正文表3-2（项目基本组成表）； 3、部分设备容积（直径、高度）等参数发生变化，详见表3-3-1.1（验收项目主要设备情况一览表）； 4、新增、减少部分设备，详见表3-3-1.1（验收项目主要设备情况一览表）； 5、环评使用催化剂为CuO-Al2O3； 6、固体废物废离子树脂0.5t/a； 7、脱盐水设计制备工艺为：原水预处理+双级反渗透+EDI的处理系统。 | 实际建设情况：1、普通己二酸二甲酯（97.5%）不再生产，全部生产高纯己二酸二甲酯（99.8%），总产品产能不变； 2、HDO装置、1#甲醇制氢装置等生产装置和综合楼、中心控制室等辅助工程实际建设过程中面积和位置与环评相比均发生变化，具体变化详见表3-2（项目基本组成表）； 3、部分设备容积（直径、高度）等参数发生变化，详见表3-3-1.1（验收项目主要设备情况一览表）； 4、新增、减少部分设备，详见表3-3-1.1（验收项目主要设备情况一览表）； 5、实际使用催化剂为CuO； 6、实际未产生固废废离子树脂； 7、脱盐水制备工艺为：原水预处理+双级反渗透的处理系统。 |
| 1、设备提纯效率高，最终产品成分规格均为高纯（99.8%）； 2、东邻厂区影响安全防火距离，东侧装置搬到西侧，后续考虑用地规划导致安全距离有所变更，在原厂址内部调整（包括总平面布置变化）未导致环境防护距离范围变化且未增敏感点； 3、根据车间大小、实际生产情况适当调节设备部分参数； 4、安全方面考虑，新增部分辅助设备； 5、催化剂氧化铜（CuO）基甲醇制氢催化剂转化率高； 6、实际生产中反渗透膜处理之后不用离子树脂就可以达标； 7、实际生产中反渗透膜处理之后不用离子树脂就可以达标，故不再使用EDI制备工艺。 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 1.2014 | 0 | 0 | 0 | 1.201 | 1.201 | |
| 0 | 1.292 | 20.67 | 0 | 0 | 1.292 | 1.292 | |
| 0 | 0.073 | 0.12 | 0 | 0 | 0.073 | 0.073 | |
| 0 | 0.0068 | 0 | 0 | 0 | 0.007 | 0.007 | |
| 0 | 0.197 | 0.2 | 0 | 0 | 0.197 | 0.197 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 1.04 | 0.52 | 0 | 0 | 1.04 | 1.04 | / |
| 0 | 0.17 | 0.14 | 0 | 0 | 0.17 | 0.17 | / |
| 0 | 0.2 | 16.847 | 0 | 0 | 0.2 | 0.2 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 污水处理站 | ******公司废水接管协议标准 | 已建 | 废水总排口pH值为7.1-7.4之间，满足6-9的标准要求；化学需氧量最大浓度为112mg/L，日均浓度最大值为107.5mg/L，均小于其标准浓度2000mg/L；五日生化需氧量最大浓度为36.7mg/L，日均浓度最大值为34.7mg/L，均小于其标准浓度400mg/L；氨氮最大浓度为6.28mg/L，日均浓度最大值为6.1mg/L，均小于其标准浓度100mg/L；悬浮物最大浓度为36mg/L，日均浓度最大值为30mg/L，均小于其标准浓度500mg/L；总磷最大浓度为0.63mg/L，日均浓度最大值为0.57mg/L，均小于其标准浓度20mg/L；总氮最大浓度为17.3mg/L，日均浓度最大值为16.425mg/L，均小于其标准浓度120mg/L；色度最大为7倍，日均最大值为7倍，小于其标准浓度500倍；石油类最大浓度为0.88mg/L，日均浓度最大值为0.85mg/L，均小于其标准浓度1.0mg/L；溶解性总固体最大浓度为894mg/L，日均浓度最大值为875.75mg/L，均小于其标准浓度6000mg/L；总有机碳最大浓度为28.4mg/L，日均浓度最大值为26.7mg/L，均小于其标准浓度30.92mg/L；总铜、挥发酚均未检出。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 布袋除尘器（投料废气排气筒DA001） | 《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019） | 已建 | 出口颗粒物最大浓度为2.8mg/m3，最大排放速率为8.5×10-4kg/h | |
| 2 | TO焚烧炉+SCR（焚烧炉废气排气筒DA002） | 《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）、《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）、《**省挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37／2801.6-2018）表1、表2 | 已建 | 出口颗粒物最大实测浓度为2.8mg/m3，最大折算浓度为3.5mg/m3，最大排放速率为0.012kg/h；氮氧化物最大浓度为12mg/m3，氮氧化物最大浓度为15mg/m3，最大排放速率为0.05kg/h；VOCs最大浓度为3.65mg/m3，最大排放速率为0.015kg/h；氨最大浓度为1.37mg/m3，最大排放速率为5.7×10-3kg/h；甲醇未检出 | |
| 3 | 活性炭吸附装置（化验室废气排气筒DA003） | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）、《挥发性有机物排放标准 第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）表1 | 已建 | 出口VOCs最大浓度为4.12mg/m3，最大排放速率为0.030kg/h；氯化氢最大浓度为2.80mg/m3，最大排放速率为0.019kg/h；硫酸雾最大浓度为3.45mg/m3，最大排放速率为0.022kg/h | |
| 4 | 导热油炉排气筒DA004 | 《锅炉大气污染物综合排放标准》（DB37/2374-2018） | 已建 | 出口颗粒物最大实测浓度为2.7mg/m3，最大折算浓度为3.4mg/m3，最大排放速率为8.4×10-3kg/h；氮氧化物最大实测浓度为26mg/m3，最大折算浓度为33mg/m3，最大排放速率为0.08kg/h；烟气黑度＜1级；二氧化硫未检出 | |
| 5 | 活性炭吸附装置（污水站排气筒DA005） | 《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）表1 | 已建 | 出口氨最大浓度为1.33mg/m3，最大排放速率为1.5×10-3kg/h；硫化氢最大浓度为0.18mg/m3，最大排放速率为2.0×10-4kg/h；臭气浓度最大浓度为724无量纲；VOCs最大浓度为4.62mg/m3，最大排放速率为5.5×10-3kg/h |
表3 噪声治理设施
| 1 | 根据不同的噪声设备，采取有针对性的噪声治理措施如基础减振、柔性接口、隔音房、消音器等措施 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类 | 已建 | 厂界昼间噪声测定最大值为53dB（A），夜间噪声测定最大值为48dB（A） |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 落实甲类仓库、罐区、污水处理站、废水暂存池、事故 水池、管道及有可能引起废水下渗的环节的防渗措施,严格按照 《环境影响评价技术导则地下水环境》 (HJ610-⒛ 16)等 要求进 行防渗,防止对周围地下水和土壤造成影响 | 甲类仓库、罐区、污水处理站、废水暂存池、事故 水池、管道及有可能引起废水下渗的环节的防渗措施,严格按照 《环境影响评价技术导则地下水环境》 (HJ610-⒛ 16)等 要求进 行防渗,防止对周围地下水和土壤造成影响 |
表5 固废治理设施
| 1 | 按 固体废物 “ **化、减量化、无害化 ” 处置原则, 落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施。项目固废主要为生产过程中产生的工艺废液、废催化剂、废吸附剂等；公用工程中产生的废导热油、废机油和废油桶、废离子树脂、废反渗透膜、污水站处理污泥；废气处理过程中产生的废活性炭；实验室废物；各类原辅料包装材料和生活垃圾。危险废物按要求暂存危废库和废液储罐，定期委托有资质的单位进行处置；废离子树脂和废反渗透膜是由脱盐水制备产生的，不属于危险废物，外售离子树脂（反渗透膜）再生企业；其他一般固废外售**化利用；生活垃圾由环卫部门收集处理。 | 一期项目固废主要为生产过程中产生的工艺废液、废催化剂、废吸附剂等；公用工程中产生的废导热油、废机油和废油桶、废反渗透膜、污水站处理污泥；废气处理过程中产生的废活性炭；实验室废物；各类原辅料包装材料和生活垃圾。危险废物按要求暂存危废库和废液储罐，定期委托有资质的单位进行处置；废离子树脂和废反渗透膜是由脱盐水制备产生的，不属于危险废物，外售离子树脂（反渗透膜）再生企业；其他一般固废外售**化利用；生活垃圾由环卫部门收集处理 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 严格落实环境影响报告书中提出的环境风险防范措施, 制定详尽可行的环境风险预警监测方案、应急处置措施和应急预 案,建立完善的三级防控体系及三级预警。项目依托现有厂区事 -6- 故水池,用 来接收事故废水以及初期雨水;在罐区、车间、危险 废物和工业固废贮存场所四周设废水收集系统并与事故池相连; 在雨水排放口与外部水体间安装切断设施,防止事故废水未经处 理直接排往外环境。对环保治理设施和项 目定期开展安全风险评 估和隐患排查治理,确保不发生由环保治理设施引发的安全事事 故 | 公司制定了《突发环境事件应急预案》，并于2025年03月19****环境局**分局备案登记，备案编号：370703-2025-BH025-H。****公司环境突发****小组，安排了专门的应急救援值班人员，并定期组织应急演练，落实了相关风险环境措施。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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