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绵阳市科维机电制造有限公司机械加工制造生产项目

审批

四川-绵阳-安州区

发布时间： 2026年02月03日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
915********364094A	彭明春
139****4417	省市
省市区乡中南高科****擎动未来汽车产业园

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****机械加工制造生产项目

2021版本:069-锅炉及原动设备制造；金属加工机械制造；物料搬运设备制造；泵、阀门、压缩机及类似机械制造；轴承、齿轮和传动部件制造；烘炉、风机、包装等设备制造；文化、办公用机械制造；通用零部件制造；其他通用设备制造业	C3489-C3489-其他通用零部件制造
	省市区省市区乡中南高科**擎动未来汽车产业园
经度:104.58058 纬度: 31.50593	****环境局
	2021-07-23
绵安环行审批〔2021〕33号	****
2025-11-06	830
25.55	****
915********364094A	蓉创**公司
****0100MA64NJ6L90	蓉诚**公司
****0100MA6CFRRC45	2024-08-01
2024-08-15	2024-09-20
2025-12-31	2026-01-29
	www.****.com/?gonggao/440.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产模块腔体5000件、隔离器腔体5000件、磁路10000件、非标零件15000件	年产模块腔体2500件、隔离器腔体2500件、磁路5000件、非标零件7500件
生产规模减小一半

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、腔体：剪板下料：外购铝材需要根据设计要求剪板下料成相应尺寸，此过程产生噪声（N）、废金属屑（S2）、边角料金属件（S3）。铣床加工：按照设计要求，将铝材直接利用铣床对工件进行铣加工，此过程将产生噪声（N）、废切削液（S1）、废金属屑（S2）、粉尘（G1）。数控中心加工：按设计要求，**中心对工件进行精密加工，在数控机床上加工零件时，首先要按照零件图的工艺要求，将零件图上的几何信息和工艺信息数字化，也就是将刀具与工件的相对运动轨迹、加工过程中主轴速度和进给速度的变换、切削液的开关、工件和刀具的交换等控制和操作，按规定的代码和格式编写成数控程序，然后通过介质或机床面板手动输入到数控系统，数控系统则按照程序的要求，先进行相应的运算、处理，然后发出各种控制命令来驱动机床的伺服系统或其他执行元件，使各坐标轴、主轴及相关的辅助动作相互协调，实现刀具与工件的相对运动，自动完成零件的加工。数控中心加工时为密闭状态，根据设计好的图纸程序进行相应加工，主要工艺包括钻孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序加工，加工过程使用切削液，此过程将产生噪声（N）、废切削液（S1）、废金属屑（S2）、粉尘（G1）。毛刺处理：数控中心加工后的工件，进入人工检验加工区，经由人工检查毛刺，对工件边缘使用锉刀、毛刺刀或砂纸进行处理，此过程将产生少量的金属粉尘（G1）。检验、包装：对加工后的工件产品进行人工检验，合格的产品进行包装，不合格的报废，此过程将产生残次品金属件（S3）。入库：将包装好的产品经车间1层电梯运送至2层产品堆放区进行储存。 2、磁路：数控中心加工：约有99%的中心加工。按设计要求，中心对磁路工件进行精密加工，在数控机床上加工零件时，首先要按照零件图的工艺要求，将零件图上的几何信息和工艺信息数字化，也就是将刀具与工件的相对运动轨迹、加工过程中主轴速度和进给速度的变换、切削液的开关、工件和刀具的交换等控制和操作，按规定的代码和格式编写成数控程序，然后通过介质或机床面板手动输入到数控系统，数控系统则按照程序的要求，先进行相应的运算、处理，然后发出各种控制命令来驱动机床的伺服系统或其他执行元件，使各坐标轴、主轴及相关的辅助动作相互协调，实现刀具与工件的相对运动，自动完成零件的加工。数控中心加工时为密闭状态，根据设计好的图纸程序进行相应加工，主要工艺包括钻孔、锪孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序加工，加工过程使用切削液，此过程将产生噪声（N）、废切削液（S1）、废金属屑（S2）、粉尘（G1）。攻丝：按照设计图纸要求，利用攻丝机对数控切割后的工件进行攻丝加工，此过程将产生噪声（N）、废金属屑（S2）。剪板下料：另有约1%的工件需要根据设计要求剪板**中心加工），此过程产生噪声（N）、废金属屑（S2）、边角料金属件（S3）。冲床加工：剪板下料后的工件需要根据设计要求，用冲床加工将工件冲压成型，此过程产生噪声（N）、残次品金属件（S3）。磨床加工：冲压后的工件，需根据设计要求，利用磨床对工件表面进行磨削加工，磨床使用高速旋转的砂轮进行磨削加工。金属磨削的实质是工件被磨削的金属表层，在无数磨粒瞬间的挤压，摩擦作用下生产变形，而后转为磨屑，并形成光洁表示的过程。金属磨屑过程可分为：三个阶段，砂轮表面的磨粒与工件材料接触，为弹性变形成为第一阶段，磨粒继续切入工件，工件材料进入塑性变形的第二阶段材料晶粒发生滑移。使塑性变形不断增大，当力达到工件的强度极限时，被磨削层材料，产生挤裂，即进入第三阶段，最后被切离。此过程会产生噪声（N）、金属粉尘（G1），金属屑（S2）。检验、包装：对加工后的工件产品进行人工检验，合格的产品进行包装，不合格的报废，此过程将产生残次品金属件（S3）。 3、非标零件：数控车床加工：按设计要求，利用数控车床对非标零件进行精密加工，数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。将零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。主要加工过程包括内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，以及切槽、扩孔等。加工过程使用切削液，此过程将产生噪声（N）、废切削液（S1）、废金属屑（S2）、粉尘（G1）。钻床加工：按照设计图纸要求，利用钻床经数控切割后的工件进行钻孔加工。钻床系指主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工此过程将产生噪声（N）、废金属屑（S2）。湿法喷砂：约1%的产品（约150件）需根据客户要求使用湿式喷砂机对产品进行处理。湿式喷砂机是以喷砂磨料（如棕刚玉、玻璃珠等等）和水为介质，以压缩空气（空压机）为动力，对固体类工件表面进行喷射加工的喷砂机。湿式喷砂机的原理是水和磨料混合在一起，靠砂泵的压力扬起，利用压缩空气在喷枪内高速流动行成负压产生引射作用，然后将砂泵打起砂水混合物通过输砂管喷入喷枪内，随着压缩气流由喷枪嘴高速喷射到工件的表面，从而达到表面清理等加工目的。本项目湿式喷砂机自带循环水泵和滤网，喷砂过程无粉尘产生。此过程产生噪声（N）、废水（W2）。超声清洗：约有50%的工件（约7500件）需要利用超声波清洗机进行超声清洗，不需添加清洗剂，超声时水温约75℃，超声波频率约80KHZ（该频率不会对人体造成伤害）。其原理主要是通过换能器，将功率超声频源的声能转换成机械振动，通过清洗槽壁将超声波辐射到槽子中的清洗液。由于受到超声波的辐射，使槽内液体中的微气泡能够在声波的作用下从而保持振动。破坏污物与清洗件表面的吸附，引起污物层的疲劳破坏而被驳离，气体型气泡的振动对固体表面进行擦洗。超声清洗可去除工件表面的残留切削液、油污等。此工序将产生设备噪声（N）、清洗废水（W1，含油污），其中清洗废水进入隔油池经处理后外排，产品工件上清洗下的切削液和残留油污经隔油池隔油后集中收集，暂存于危废暂存间。电烘干：清洗后的工件经输送链送至烘干炉（采用电能为供热源，180℃）进行加热烘干，去除表面水分。此过程会产生一定噪声。超声清洗及烘干需重复两次，保证材料表面光滑以便后续喷漆工序的完整喷漆。喷漆：各零部件打磨完成后，员工将打磨好的工件转移至喷烤漆房喷漆台上待喷漆。喷漆工序主要是人工手持通过各种喷枪对架台上打磨好的工件进行喷漆，喷漆防锈底漆湿料1层，湿料喷漆厚度为约0.8mm，湿料经混合后密度约为0.97t/m3，喷漆完成后，人工开启喷烤漆房烘干功能，对喷漆底漆的工件结构件进行烘干。本项目年喷漆工件面积为500m2，此过程在密闭负压房间内进行，房间容积为74.52m3，尺寸(长×宽×高)为6.9m×4m×2.7m。本项目喷漆漆料时间为6h/d×50d/a，全年共计300h，喷烤漆房采用负压收集，“过滤棉+两级活性炭”工艺处理，通过1根15m高的排气筒排放。此过程产生有机废气（G2）、漆雾颗粒（G3）、废过滤棉、废活性炭。烘干固化：喷漆完毕后，员工开启烘干功能，烘干温度为80~120℃。本项目使用涂料使用约0.388t，此过程在密闭负压房间内进行，房间容积为74.52m3，尺寸(长×宽×高)为6.9m×4m×2.7m。本项目烘干漆料时间为4h/d×50d/a，全年共计200h，此环节将产生有机废气（G2）。检验包装：产品完成上述工序后进入人工检验包装工段，会产生一定废包装材料。	1、腔体：剪板下料：外购铝材需要根据设计要求剪板下料成相应尺寸，此过程产生噪声（N）、废金属屑（S2）、边角料金属件（S3）。铣床加工：按照设计要求，将铝材直接利用铣床对工件进行铣加工，此过程将产生噪声（N）、废切削液（S1）、废金属屑（S2）、粉尘（G1）。数控中心加工：按设计要求，**中心对工件进行精密加工，在数控机床上加工零件时，首先要按照零件图的工艺要求，将零件图上的几何信息和工艺信息数字化，也就是将刀具与工件的相对运动轨迹、加工过程中主轴速度和进给速度的变换、切削液的开关、工件和刀具的交换等控制和操作，按规定的代码和格式编写成数控程序，然后通过介质或机床面板手动输入到数控系统，数控系统则按照程序的要求，先进行相应的运算、处理，然后发出各种控制命令来驱动机床的伺服系统或其他执行元件，使各坐标轴、主轴及相关的辅助动作相互协调，实现刀具与工件的相对运动，自动完成零件的加工。数控中心加工时为密闭状态，根据设计好的图纸程序进行相应加工，主要工艺包括钻孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序加工，加工过程使用切削液，此过程将产生噪声（N）、废切削液（S1）、废金属屑（S2）、粉尘（G1）。毛刺处理：数控中心加工后的工件，进入人工检验加工区，经由人工检查毛刺，对工件边缘使用锉刀、毛刺刀或砂纸进行处理，此过程将产生少量的金属粉尘（G1）。检验、包装：对加工后的工件产品进行人工检验，合格的产品进行包装，不合格的报废，此过程将产生残次品金属件（S3）。入库：将包装好的产品经车间1层电梯运送至2层产品堆放区进行储存。 2、磁路：数控中心加工：约有99%的中心加工。按设计要求，中心对磁路工件进行精密加工，在数控机床上加工零件时，首先要按照零件图的工艺要求，将零件图上的几何信息和工艺信息数字化，也就是将刀具与工件的相对运动轨迹、加工过程中主轴速度和进给速度的变换、切削液的开关、工件和刀具的交换等控制和操作，按规定的代码和格式编写成数控程序，然后通过介质或机床面板手动输入到数控系统，数控系统则按照程序的要求，先进行相应的运算、处理，然后发出各种控制命令来驱动机床的伺服系统或其他执行元件，使各坐标轴、主轴及相关的辅助动作相互协调，实现刀具与工件的相对运动，自动完成零件的加工。数控中心加工时为密闭状态，根据设计好的图纸程序进行相应加工，主要工艺包括钻孔、锪孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序加工，加工过程使用切削液，此过程将产生噪声（N）、废切削液（S1）、废金属屑（S2）、粉尘（G1）。攻丝：按照设计图纸要求，利用攻丝机对数控切割后的工件进行攻丝加工，此过程将产生噪声（N）、废金属屑（S2）。剪板下料：另有约1%的工件需要根据设计要求剪板**中心加工），此过程产生噪声（N）、废金属屑（S2）、边角料金属件（S3）。冲床加工：剪板下料后的工件需要根据设计要求，用冲床加工将工件冲压成型，此过程产生噪声（N）、残次品金属件（S3）。磨床加工：冲压后的工件，需根据设计要求，利用磨床对工件表面进行磨削加工，磨床使用高速旋转的砂轮进行磨削加工。金属磨削的实质是工件被磨削的金属表层，在无数磨粒瞬间的挤压，摩擦作用下生产变形，而后转为磨屑，并形成光洁表示的过程。金属磨屑过程可分为：三个阶段，砂轮表面的磨粒与工件材料接触，为弹性变形成为第一阶段，磨粒继续切入工件，工件材料进入塑性变形的第二阶段材料晶粒发生滑移。使塑性变形不断增大，当力达到工件的强度极限时，被磨削层材料，产生挤裂，即进入第三阶段，最后被切离。此过程会产生噪声（N）、金属粉尘（G1），金属屑（S2）。检验、包装：对加工后的工件产品进行人工检验，合格的产品进行包装，不合格的报废，此过程将产生残次品金属件（S3）。 3、非标零件：数控车床加工：按设计要求，利用数控车床对非标零件进行精密加工，数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。将零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。主要加工过程包括内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，以及切槽、扩孔等。加工过程使用切削液，此过程将产生噪声（N）、废切削液（S1）、废金属屑（S2）、粉尘（G1）。钻床加工：按照设计图纸要求，利用钻床经数控切割后的工件进行钻孔加工。钻床系指主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工此过程将产生噪声（N）、废金属屑（S2）。湿法喷砂：约1%的产品（约150件）需根据客户要求使用湿式喷砂机对产品进行处理。湿式喷砂机是以喷砂磨料（如棕刚玉、玻璃珠等等）和水为介质，以压缩空气（空压机）为动力，对固体类工件表面进行喷射加工的喷砂机。湿式喷砂机的原理是水和磨料混合在一起，靠砂泵的压力扬起，利用压缩空气在喷枪内高速流动形成负压产生引射作用，然后将砂泵打起砂水混合物通过输砂管喷入喷枪内，随着压缩气流由喷枪嘴高速喷射到工件的表面，从而达到表面清理等加工目的。本项目湿式喷砂机自带循环水泵和滤网，喷砂过程无粉尘产生。此过程产生噪声（N）、废水（W2）。超声清洗：约有50%的工件（约7500件）需要利用超声波清洗机进行超声清洗，不需添加清洗剂，超声时水温约75℃，超声波频率约80KHZ（该频率不会对人体造成伤害）。其原理主要是通过换能器，将功率超声频源的声能转换成机械振动，通过清洗槽壁将超声波辐射到槽子中的清洗液。由于受到超声波的辐射，使槽内液体中的微气泡能够在声波的作用下从而保持振动。破坏污物与清洗件表面的吸附，引起污物层的疲劳破坏而被驳离，气体型气泡的振动对固体表面进行擦洗。超声清洗可去除工件表面的残留切削液、油污等。此工序将产生设备噪声（N）、清洗废水（W1，含油污），其中清洗废水进入隔油池经处理后外排，产品工件上清洗下的切削液和残留油污经隔油池隔油后集中收集，暂存于危险废物暂存间。电烘干：清洗后的工件经输送链送至烘干炉（采用电能为供热源，180℃）进行加热烘干，去除表面水分。此过程会产生一定噪声。超声清洗及烘干需重复两次，保证材料表面光滑。检验、包装：产品完成上述工序后进入人工检验包装工段，会产生一定废包装材料。
实际建设过程中，因生产工艺调整，取消了喷漆及固化工艺，取消喷烤漆房及配套的环保设施（过滤棉+两级活性炭+15米排气筒）、超声波清洗区的建设；

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废气：毛刺打磨和磨床加工产生的金属粉尘，产生于人工检验区和磨床加工区。本项目打磨的工件产尘量较小，金属粉尘比重大，较快可沉降，本项目要求产尘区域定期打扫清理。车间设置密闭的喷烤漆房，废气经负压收集后采用“过滤棉+两级活性炭”处理，经1根15m高的排气筒达标排放。 2、废水：厂区地面仅拖洗，不冲洗，清洗废水及洗手废水经1个隔油池（2m×0.8m×0.7m，处理效率8m3/h**园区污水预处理池，处理后由市政污水管网排入处理厂，处理达标后排入安昌河；园区污水预处理池处理后由污水管网进入处理厂处理，达标后排入安昌河。 3、噪声：项目采用合理布局、单独设置操作间、低噪声设备、基础减震、消声、厂房隔声等减震降噪措施。 4、固体废物：生活垃圾：厂区设有生活垃圾桶，生活园区环卫部门统一清运处理。一般固废：厂房1F西设置一般固废暂存点10m2，用于收集废边角料、不合格品、废包装材料和废金属屑。危险废物：危废暂存间，位于车间1F西南侧，约10m2。用于存放废切削液、废润滑油、沉淀隔油池废油、废活性炭、废涂料桶、废过滤棉等危险废物的分类收集暂存，定期交由有资质的危废单位收集处置。 5、地下水及土壤污染防治：危废暂存间、油品暂存区、喷烤漆房、隔油池做重点防渗；生产区域做一般防渗；办公区域做简单防渗。各存储区裙角围挡，收集边沟等措施避免地面漫流影响。使用切削液的设备（如铣床、加工中心等）应设置金属托盘，防止油品泄漏。	1、废气：毛刺打磨和磨床加工产生的金属粉尘，产生于人工检验区和磨床加工区。本项目打磨的工件产尘量较小，金属粉尘比重大，较快可沉降，本项目要求产尘区域定期打扫清理。消建设喷漆、固化工序及喷烤漆房，故不产生漆雾颗粒、VOCs、二甲苯等污染物。 2、废水：厂区地面仅拖洗，不冲洗，清洗废水及洗手废水经1个隔油池（0.8m×0.4m×0.3m）处理后，进入园区污水预处理池，处理后由市政污水管网排**处理厂，处理达标后排入涪江。 3、噪声：项目采用合理布局、单独设置操作间、低噪声设备、基础减震、消声、厂房隔声等减震降噪措施。 4、固体废物：生活垃圾：厂区设有生活垃圾桶，生活园区环卫部门统一清运处理。厂房1F东侧部设置一般固废暂存点10m2，用于收集废边角料、不合格品、废包装材料和废金属屑。危险废物暂存间：位于车间1F东侧，约10m2。用于存放废润滑油、废隔油油污、废油桶、废切削液、废包装桶、废油抹布等危险废物的分类收集暂存，定期交由****公司收集处置。 5、地下水及土壤污染防治：重点防渗区：重点防渗区主要为隔油池、危险废物暂存间，隔油池为外购隔油池（不锈钢），满足防渗系数K≤1×10-7cm/s；危险废物暂存间采用“防渗混凝土+2mm环氧地坪漆+金属托盘”，满足防渗系数K≤1×10-10cm/s。一般防渗区：主要为车间主要生产区域、清洗区域、一般固废暂存间等，采用“防渗混凝土+2mm环氧地坪漆”，满足防渗系数K≤1×10-7cm/s。简单防渗区：主要为以上区域外的其他区域，作一般地面硬化。使用切削液的设备（如铣床、加工中心等）设置有金属托盘，防止油品泄漏。
实际建设过程中，因生产工艺调整，取消了喷漆及固化工艺，取消喷烤漆房及配套的环保设施（过滤棉+两级活性炭+15米排气筒）；调整了一般固废间和危废间的位置。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔油池

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）

已建设1个隔油池（0.8m×0.4m×0.3m），清洗废水及洗手废水经1个隔油池（0.8m×0.4m×0.3m）处理后，进入园区污水预处理池，处理后由市政污水管网排****处理厂，处理达标后排入涪江。

不满足监测条件，未监测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔断阻挡

大气污染物综合排放标准GB 16297-1996

毛刺打磨和磨床加工产生的金属粉尘，产生于人工检验区和磨床加工区。本项目打磨的工件产尘量较小，金属粉尘比重大，较快可沉降，产尘区域定期打扫清理。

无组织：0.131mg/m3

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

厂房

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

项目采用合理布局、单独设置操作间、低噪声设备、基础减震、消声、厂房隔声等减震降噪措施。

昼间：54dB（A），夜间：47dB（A）

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

**危废暂存间、油品暂存区、喷烤漆房、隔油池做重点防渗；生产区域做一般防渗；办公区域做简单防渗。各存储区裙角围挡，收集边沟等措施避免地面漫流影响。使用切削液的设备（如铣床、加工中心等）应设置金属托盘，防止油品泄漏。

重点防渗区：重点防渗区主要为隔油池、危险废物暂存间，隔油池为外购隔油池（不锈钢），满足防渗系数K≤1×10-7cm/s；危险废物暂存间采用“防渗混凝土+2mm环氧地坪漆+金属托盘”，满足防渗系数K≤1×10-10cm/s。一般防渗区：主要为车间主要生产区域、清洗区域、一般固废暂存间等，采用“防渗混凝土+2mm环氧地坪漆”，满足防渗系数K≤1×10-7cm/s。简单防渗区：主要为以上区域外的其他区域，作一般地面硬化。使用切削液的设备（如铣床、加工中心等）设置有金属托盘，防止油品泄漏。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

生活垃圾：厂区设有生活垃圾桶，生活****园区环卫部门统一清运处理。一般固废：厂房1F西**设置一般固废暂存点10m2，用于收集废边角料、不合格品、废包装材料和废金属屑。危险废物：**危废暂存间，位于车间1F西南侧，约10m2。用于存放废切削液、废润滑油、沉淀隔油池废油、废活性炭、废涂料桶、废过滤棉等危险废物的分类收集暂存，定期交由有资质的危废单位收集处置。

生活垃圾：厂区设有生活垃圾桶，生活****园区环卫部门统一清运处理。厂房1F东侧部设置一般固废暂存点10m2，用于收集废边角料、不合格品、废包装材料和废金属屑。危险废物暂存间：位于车间1F东侧，约10m2。用于存放废润滑油、废隔油油污、废油桶、废切削液、废包装桶、废油抹布等危险废物的分类收集暂存，定期交由******公司收集处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程