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机械配件加工销售项目改造工程（一期）
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0781X****6614T | 建设单位法人：田玉经 |
| 田玉经 | 建设单位所在行政区划：**省**市**市 |
| ****办事处大尹村以东、309 国道以北 |
建设项目基本信息
| 机械配件加工销售项目改造工程（一期） | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:070-采矿、冶金、建筑专用设备制造；化工、木材、非金属加工专用设备制造；食品、饮料、烟草及饲料生产专用设备制造；印刷、制药、日化及日用品生产专用设备制造；纺织、服装和皮革加工专用设备制造；电子和电工机械专用设备制造；农、林、牧、渔专用机械制造；医疗仪器设备及器械制造；环保、邮政、社会公共服务及其他专用设备制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3670-C3670-汽车零部件及配件制造 |
| 建设地点： | ****市**市 ****办事处大尹村以东、309国道以北 |
| 经度:118.61588 纬度: 36.71926 | ****机关：****环境局**分局 |
| 环评批复时间： | 2024-05-23 |
| 青环审表字〔2024〕59号 | 本工程排污许可证编号：****0781X****6614T001R |
| 2024-09-14 | 项目实际总投资(万元)：300 |
| 30 | 运营单位名称：**** |
| ****078X****614T | 验收监测(调查)报告编制机构名称：******公司 |
| ****0781MA3N066X8M | 验收监测单位：******公司,******公司 |
| ****0702MA3NHR173J,****0702MAE7E2W39A | 竣工时间：2024-12-26 |
| 调试结束时间： | |
| 2025-12-31 | 验收报告公开结束时间：2026-01-29 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/gs/ |
2、工程变动信息
项目性质
| 技术改造 | 实际建设情况：技术改造 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产钢板弹簧总成30万件、传动轴20万件、轮辋总成30万件、切碎器20万件、轮系10万件 | 实际建设情况：年产钢板弹簧总成30万件、传动轴20万件、轮辋总成30万件、切碎器20万件、轮系10万件 |
| 项目分期建设，一期项目酸洗外协，产能不变 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| （一）钢板弹簧总成工艺流程 1、下料冲孔 原料扁钢经自动下料线进行下料剪切为所需长度的坯料，根据工件要求，经冲床、钻床对工件进行冲孔、钻孔。 2、卷耳 通过电炉加热冲孔、钻孔后的扁钢至700℃，降低钢材的变形抗力，用机器手臂、卷耳机将坯料两端弯成卷耳，并用切边机进行切边成型。 3、压延 将卷耳后的扁钢经预压机压延，放至步进炉，采用天然气燃烧加热，加热至850℃持续20min，经压延机、压力机压延成型。 4、淬火成型 压延后进行淬火，淬火是将扁钢在淬火机的淬火介质中迅速冷却，以提高扁钢的硬度、强度。本项目淬火介质为淬火油，淬火工件温度为850℃~880℃，淬火时间为60s，油温20℃~50℃，淬火油循环使用，定期补充损耗，不进行更换。 5、回火 将淬火后的扁钢通过回火炉加热到480℃保持55min，采用天然气加热，然后淋水冷却至室温，以消除内应力，增加弹性。淬火后的工件沾有少量的淬火油，淬火油的闪点在50~120℃之间，燃点为200~300℃之间，在480℃下，挥发的淬火油迅速燃烧，因回火时间为55min，在该时长内，挥发的淬火油可以完全燃烧，故回火工序不考虑有机废气。 6、抛丸 将回火后的扁钢使用抛丸机进行抛丸处理，以去除工件表面的铁锈、氧化皮、污物等，使工件表面呈现金属本色，消除工件内部应力，提高工件抗疲劳性能，增加工件后续电泳漆膜附着力。 7、电泳 经加工后的半成品进入电泳槽中进行电泳（电泳工序详细工艺，详见下述电泳工艺）。电泳处理是将工件浸入电泳漆槽内，通以直流电，电泳漆中带正电荷的胶体离子移动到阴极， 到工件表面失去电荷并沉积于其表面，在工件表面形成均匀连续的涂膜。8、烘干 电泳后的工件进入烘道中进行烘干，烘烤温度在180±15℃左右，烘烤时间为30min。烘干采用天然气燃烧加热。 9、组装 按要求，使用卡子机将长度不同的钢板弹簧总成片与配件进行组装成品。 10、喷漆/浸漆 项目钢板弹簧总成一部分进行喷水性漆处理，一部分进行浸水性漆处理，喷漆在密闭的喷漆房进行，浸漆在密闭浸漆房内进行，喷漆房采用上进风、下吸风方式对废气进行收集。浸漆房内设有1个浸漆槽，将工件在浸漆槽进行浸漆，浸漆槽采用防渗设计处理，浸漆后的工件在浸漆槽上方流平，直到不再下滴漆为止，浸漆槽不用时进行密封，浸漆膜厚50μm。 11、烘干 各工件经喷漆、浸漆后于烘干房进行烘干（温度120℃，时间30min），天然气燃烧加热，使工件表面水性漆干燥、固化成膜。 12、成品入库 将成品入库。 （二）传动轴工艺流程 1、机加工 将钢管下料至车床、钻床、铣床等，进行钻孔、开槽、分齿等机加工处理，本项目机加工过程采用切削液，为湿式加工。 2、组对焊接 用铆焊机将机加工后的工件、铸件、十字轴件组对焊接。 3、组装 将焊接好的工件与卡簧、皮套子组装成半成品。 4、动平衡试验将组装好的半成品装入平衡机进行测试，满足传动轴整体动平衡要求。 5、电泳 传动轴进入电泳槽中进行电泳（电泳工序详细说明，详见下述电泳工艺）。电泳处理是将工件浸入电泳漆槽内，通以直流电，电泳漆中带正电荷的胶体离子移动到阴极，到工件表面失去电荷并沉积于其表面，在工件表面形成均匀连续的涂膜。 6 烘干 电泳后的工件进入烘道中进行烘干，烘烤温度在180±15℃左右，烘烤时间为30min。烘干采用天然气燃烧加热。 7 成品入库 将成品入库。 （三）轮辋总成工艺流程 1、下料 将钢板通过剪板机剪板下料成要求尺寸。 2、成型 将下料后的钢板放至压力机、冲床、卷耳机、滚型机等上进行冲压拉伸、扩口、卷圆成型。 3、组装 将冲压后的不同规格的成型工件人工进行组装。 4、焊接 组装后的工件，使用对焊机、环缝焊机进行焊接。 5、机加工 通过刮渣机、车床等将焊接后的工件进行表面清渣、加工得到成品。 6、抛丸 将机加工后的工件使用抛丸机进行抛丸处理，以去除工件表面的铁锈、氧化皮、污物等，使工件表面呈现金属本色，消除工件内部应力，提高工件抗疲劳性能，增加工件后续电泳漆膜附着力。 7、酸洗 抛丸后的工件进行酸洗去除工件表面上的氧化皮和锈蚀物。8、电泳 轮辋总成进入电泳槽中进行电泳（电泳工序详细说明，详见下述电泳工艺）。电泳处理是将工件浸入电泳漆槽内，通以直流电，电泳漆中带正电荷的胶体离子移动到阴极，到工件表面失去电荷并沉积于其表面，在工件表面形成均匀连续的涂膜。 9、烘干 电泳后的工件进入烘道中进行烘干，烘烤温度在180±15℃左右，烘烤时间为30min。烘干采用天然气燃烧加热。 10、喷漆 将轮辋总成进行喷漆处理，采用水性漆，喷漆在密闭的喷漆房进行，漆房采用上进风、下吸风方式对废气进行收集。 11、烘干 工件经喷漆后于烘干房进行烘干（温度 120℃，时间 30min），天然气燃烧加热，使工件表面水性漆干燥、固化成膜。 12、成品入库 将成品入库。 （四）轮系工艺流程 1、冲压成型 采用液压机等将钢板进行压制成型，加工过程中无废气产生。 2、机加工 将工件使用车床、钻床、攻丝机等，进行钻孔、开槽、攻丝等机加工处理，本项目机加工过程采用切削液，为湿式加工。 3、组装 将机加工的各工件人工组装成成品。 4、抛丸 将组装后的工件使用抛丸机进行抛丸处理，以去除工件表面的铁锈、氧化皮、污物等，使工件表面呈现金属本色，消除工件内部应力，提高工件抗疲劳性能。 5、喷塑（外协） 轮系产品需要进行喷塑，企业无喷塑生产线，外协喷塑。 6、成品入库 将成品入库。 （五）切碎器工艺流程 1、下料 使用激光切割机将钢板下料切割成要求尺寸。 2、成型 切割后的钢板经车床冲压成型。 3、钻孔、铆合 将成型钢板使用铣床、钻床、车床等进行铣槽、开孔等机加工，使用硬支承平衡机进行平衡调整。冲压过程产生的金属粉尘比重较大，沉降较快，均降落于设备周边，定期进行清扫收集。 4、焊接组装 将工件通过焊机进行焊接，与配件组装成成品。 5、电泳 焊接完成的工件进入电泳槽中进行电泳（电泳工序详细说明，详见下述电泳工艺）。电泳处理是将工件浸入电泳漆槽内，通以直流电，电泳漆中带正电荷的胶体离子移动到阴极，到工件表面失去电荷并沉积于其表面，在工件表面形成均匀连续的涂膜。 6、烘干 电泳后的工件进入烘道中进行烘干，烘烤温度在180±15℃左右，烘烤时间为30min。烘干采用天然气燃烧加热。 7、喷漆 将工件进行喷油性漆处理，喷漆在密闭的喷漆房进行，漆房采用上进风、下吸风方式对废气进行收集。 8 烘干 工件经喷漆后于烘干室进行烘干（温度120℃，时间30min），天然气燃烧加热，使工件表面油性漆干燥、固化成膜。 9 成品入库 将成品入库。 （六）电泳工艺流程 本项目设置2条电泳线，工艺基本相同，主要区别为1#电泳线采用硅烷化处理，2#电泳线采用磷化处理。 ①预脱脂、脱脂：工件进入脱脂工序将工件表面油污除去。脱脂液为纯碱和烧碱的混合液，此工序利用强碱对植物油的皂化反应，形成溶于水的皂化物达到除油脂的目的。项目脱脂在常温下进行。脱脂槽液在脱脂过程中的损耗通过定期添加药品以保证浓度，脱脂槽每半年打捞清理一次，不需要更换槽液。 ②水洗1、水洗 ：脱脂完成后进行2道常温水洗，用水为自来水，水洗主要目的是去除工件表面的脱脂液，采用浸渍水洗工艺，每道水洗持续60s。水洗槽7天排一次水，单槽每次排水1.23m3或25m3。 ③硅烷化处理：使硅烷处理剂在金属表面形成一种杂合难溶纳米级陶瓷转化膜，可使金属表面具有优良的耐腐蚀性，抗冲击力，能提高涂料的附着力。硅烷化处理时间为120s，转化膜生成过程中无需加热，硅烷化液循环使用，定期检测槽液的pH值，保持槽液pH值在4.5左右，达不到该数值时，进行添加硅烷处理剂，硅烷化槽无需槽渣清理，不需要更换槽液磷化处理：磷化处理是利用含磷酸盐的溶液在基底金属表面形成一种不溶性磷酸盐膜的过程。本项目采用浸渍处理方式在磷化槽进行磷化，磷化温度为35℃左右，采用电加热。磷化膜为多孔晶体结构，厚度一般为2~5μm，与基体金属结合得十分牢固，有一定的抗蚀能力，磷化膜本身在整个涂层体系中并不承担耐蚀作用，主要是使漆膜具有很强的黏附，而整个涂层系统的耐蚀性主要取决于漆膜的耐蚀性以及漆膜与磷化膜的优良配合所形成的粘附强度，磷化膜薄，磷化膜结晶的颗粒小，与漆膜的接触表面积大，漆膜的附着力好。磷化槽液在磷化过程中的损耗通过定期添加药品以保证浓度，磷化槽每半年打捞清理一次槽渣，不需要更换槽液。 ④水洗3：硅烷化处理、磷化处理完成后先进行1道常温水洗，用水为自来水，水洗主 要目的是去除工件表面的硅烷化及磷化膜上的硅烷化液、磷化液及杂质，采用浸渍水洗工艺， 每道水洗持续60s。水洗槽7天排一次水，单槽每次排水1.23m3或25m3。 ⑤纯水洗1：工件在电泳前须经过1道常温纯水的洗涤，采用浸渍水洗工艺，常温水洗时间为30s，充分洗尽工件表面、内孔和膜孔内残留的硅烷化液、磷化液及杂质，使工件表面完全湿润，工件在进入电泳槽后表面就不会产生气泡，从而使电泳漆能在工件表面均匀凝析，形成完整均匀的漆膜。水洗槽7天排一次水，单槽每次排水1.23m3或25m3。 ⑥电泳：电泳涂装最基本的物理原理为带电荷的涂料粒子与它所带电荷相反的电极相吸，是将产品和对应电极放入电泳漆液中，接上直流电源后，在电场的作用下，涂料在工件上沉积形成均匀涂膜。 ⑦UF1水洗、UF2水洗：电泳后的产品表面带有一定量的电泳漆，为回收电泳漆，采用2道纯水洗。用过的纯水用超滤设备（UF）将电泳液和纯水分离，超滤液返回纯水槽重新用于水洗，回收的电泳漆则返回电泳槽内重新利用，整个纯水洗形成一个闭路循环，无废水产生。 ⑧纯水洗2：工件在UF1水洗、UF2水洗后经过1道常温纯水的洗涤，采用浸渍水洗工艺，常温水洗时间为30s，充分洗尽工件表面、内孔和膜孔内残留的电泳液，使工件表面清洁。水洗槽7天排一次水，单槽每次排水1.23m3或25m3。 ⑨烘干：清洗后的工件表面水分基本晾干后，进入烘道中进行烘干，烘烤温度在 180±15℃左右，烘烤时间为30min。烘干采用天然气燃烧供热，在烘干过程中产生有机废气及天然气燃烧废气。 | 实际建设情况：（一）钢板弹簧总成工艺流程 1、下料冲孔 原料扁钢经自动下料线进行下料剪切为所需长度的坯料，根据工件要求，经冲床、钻床对工件进行冲孔、钻孔。 2、卷耳 通过电炉加热冲孔、钻孔后的扁钢至700℃，降低钢材的变形抗力，用机器手臂、卷耳机将坯料两端弯成卷耳，并用切边机进行切边成型。 3、压延 将卷耳后的扁钢经预压机压延，放至步进炉，采用天然气燃烧加热，加热至850℃持续20min，经压延机、压力机压延成型。 4、淬火成型 压延后进行淬火，淬火是将扁钢在淬火机的淬火介质中迅速冷却，以提高扁钢的硬度、强度。本项目淬火介质为淬火油，淬火工件温度为850℃~880℃，淬火时间为60s，油温20℃~50℃，淬火油循环使用，定期补充损耗，不进行更换。 5、回火 将淬火后的扁钢通过回火炉加热到480℃保持55min，采用天然气加热，然后淋水冷却至室温，以消除内应力，增加弹性。淬火后的工件沾有少量的淬火油，淬火油的闪点在50~120℃之间，燃点为200~300℃之间，在480℃下，挥发的淬火油迅速燃烧，因回火时间为55min，在该时长内，挥发的淬火油可以完全燃烧，故回火工序不考虑有机废气。 6、抛丸 将回火后的扁钢使用抛丸机进行抛丸处理，以去除工件表面的铁锈、氧化皮、污物等，使工件表面呈现金属本色，消除工件内部应力，提高工件抗疲劳性能，增加工件后续电泳漆膜附着力。 7、电泳 经加工后的半成品进入电泳槽中进行电泳（电泳工序详细工艺，详见下述电泳工艺）。电泳处理是将工件浸入电泳漆槽内，通以直流电，电泳漆中带正电荷的胶体离子移动到阴极， 到工件表面失去电荷并沉积于其表面，在工件表面形成均匀连续的涂膜。8、烘干 电泳后的工件进入烘道中进行烘干，烘烤温度在180±15℃左右，烘烤时间为30min。烘干采用天然气燃烧加热。 9、组装 按要求，使用卡子机将长度不同的钢板弹簧总成片与配件进行组装成品。 10、喷漆/浸漆 项目钢板弹簧总成一部分进行喷水性漆处理，一部分进行浸水性漆处理，喷漆在密闭的喷漆房进行，浸漆在密闭浸漆房内进行，喷漆房采用上进风、下吸风方式对废气进行收集。浸漆房内设有1个浸漆槽，将工件在浸漆槽进行浸漆，浸漆槽采用防渗设计处理，浸漆后的工件在浸漆槽上方流平，直到不再下滴漆为止，浸漆槽不用时进行密封，浸漆膜厚50μm。 11、烘干 各工件经喷漆、浸漆后于烘干房进行烘干（温度120℃，时间30min），天然气燃烧加热，使工件表面水性漆干燥、固化成膜。 12、成品入库 将成品入库。 （二）传动轴工艺流程 1、机加工 将钢管下料至车床、钻床、铣床等，进行钻孔、开槽、分齿等机加工处理，本项目机加工过程采用切削液，为湿式加工。 2、组对焊接 用铆焊机将机加工后的工件、铸件、十字轴件组对焊接。 3、组装 将焊接好的工件与卡簧、皮套子组装成半成品。 4、动平衡试验将组装好的半成品装入平衡机进行测试，满足传动轴整体动平衡要求。 5、电泳 传动轴进入电泳槽中进行电泳（电泳工序详细说明，详见下述电泳工艺）。电泳处理是将工件浸入电泳漆槽内，通以直流电，电泳漆中带正电荷的胶体离子移动到阴极，到工件表面失去电荷并沉积于其表面，在工件表面形成均匀连续的涂膜。 6 烘干 电泳后的工件进入烘道中进行烘干，烘烤温度在180±15℃左右，烘烤时间为30min。烘干采用天然气燃烧加热。 7 成品入库 将成品入库。 （三）轮辋总成工艺流程 1、下料 将钢板通过剪板机剪板下料成要求尺寸。 2、成型 将下料后的钢板放至压力机、冲床、卷耳机、滚型机等上进行冲压拉伸、扩口、卷圆成型。 3、组装 将冲压后的不同规格的成型工件人工进行组装。 4、焊接 组装后的工件，使用对焊机、环缝焊机进行焊接。 5、机加工 通过刮渣机、车床等将焊接后的工件进行表面清渣、加工得到成品。 6、抛丸 将机加工后的工件使用抛丸机进行抛丸处理，以去除工件表面的铁锈、氧化皮、污物等，使工件表面呈现金属本色，消除工件内部应力，提高工件抗疲劳性能，增加工件后续电泳漆膜附着力。 7、酸洗（一期项目外协） 抛丸后的工件进行酸洗去除工件表面上的氧化皮和锈蚀物。8、电泳 轮辋总成进入电泳槽中进行电泳（电泳工序详细说明，详见下述电泳工艺）。电泳处理是将工件浸入电泳漆槽内，通以直流电，电泳漆中带正电荷的胶体离子移动到阴极，到工件表面失去电荷并沉积于其表面，在工件表面形成均匀连续的涂膜。 9、烘干 电泳后的工件进入烘道中进行烘干，烘烤温度在180±15℃左右，烘烤时间为30min。烘干采用天然气燃烧加热。 10、喷漆 将轮辋总成进行喷漆处理，采用水性漆，喷漆在密闭的喷漆房进行，漆房采用上进风、下吸风方式对废气进行收集。 11、烘干 工件经喷漆后于烘干房进行烘干（温度 120℃，时间 30min），天然气燃烧加热，使工件表面水性漆干燥、固化成膜。 12、成品入库 将成品入库。 （四）轮系工艺流程 1、冲压成型 采用液压机等将钢板进行压制成型，加工过程中无废气产生。 2、机加工 将工件使用车床、钻床、攻丝机等，进行钻孔、开槽、攻丝等机加工处理，本项目机加工过程采用切削液，为湿式加工。 3、组装 将机加工的各工件人工组装成成品。 4、抛丸 将组装后的工件使用抛丸机进行抛丸处理，以去除工件表面的铁锈、氧化皮、污物等，使工件表面呈现金属本色，消除工件内部应力，提高工件抗疲劳性能。 5、喷塑（外协） 轮系产品需要进行喷塑，企业无喷塑生产线，外协喷塑。 6、成品入库 将成品入库。 （五）切碎器工艺流程 1、下料 使用激光切割机将钢板下料切割成要求尺寸。 2、成型 切割后的钢板经车床冲压成型。 3、钻孔、铆合 将成型钢板使用铣床、钻床、车床等进行铣槽、开孔等机加工，使用硬支承平衡机进行平衡调整。冲压过程产生的金属粉尘比重较大，沉降较快，均降落于设备周边，定期进行清扫收集。 4、焊接组装 将工件通过焊机进行焊接，与配件组装成成品。 5、电泳 焊接完成的工件进入电泳槽中进行电泳（电泳工序详细说明，详见下述电泳工艺）。电泳处理是将工件浸入电泳漆槽内，通以直流电，电泳漆中带正电荷的胶体离子移动到阴极，到工件表面失去电荷并沉积于其表面，在工件表面形成均匀连续的涂膜。 6、烘干 电泳后的工件进入烘道中进行烘干，烘烤温度在180±15℃左右，烘烤时间为30min。烘干采用天然气燃烧加热。 7、喷漆 将工件进行喷油性漆处理，喷漆在密闭的喷漆房进行，漆房采用上进风、下吸风方式对废气进行收集。 8 烘干 工件经喷漆后于烘干室进行烘干（温度120℃，时间30min），天然气燃烧加热，使工件表面油性漆干燥、固化成膜。 9 成品入库 将成品入库。 （六）电泳工艺流程 本项目设置2条电泳线，工艺基本相同，主要区别为1#电泳线采用硅烷化处理，2#电泳线采用磷化处理。 ①预脱脂、脱脂：工件进入脱脂工序将工件表面油污除去。脱脂液为纯碱和烧碱的混合液，此工序利用强碱对植物油的皂化反应，形成溶于水的皂化物达到除油脂的目的。项目脱脂在常温下进行。脱脂槽液在脱脂过程中的损耗通过定期添加药品以保证浓度，脱脂槽每半年打捞清理一次，不需要更换槽液。 ②水洗1、水洗 ：脱脂完成后进行2道常温水洗，用水为自来水，水洗主要目的是去除工件表面的脱脂液，采用浸渍水洗工艺，每道水洗持续60s。水洗槽7天排一次水，单槽每次排水1.23m3或25m3。 ③硅烷化处理：使硅烷处理剂在金属表面形成一种杂合难溶纳米级陶瓷转化膜，可使金属表面具有优良的耐腐蚀性，抗冲击力，能提高涂料的附着力。硅烷化处理时间为120s，转化膜生成过程中无需加热，硅烷化液循环使用，定期检测槽液的pH值，保持槽液pH值在4.5左右，达不到该数值时，进行添加硅烷处理剂，硅烷化槽无需槽渣清理，不需要更换槽液磷化处理：磷化处理是利用含磷酸盐的溶液在基底金属表面形成一种不溶性磷酸盐膜的过程。本项目采用浸渍处理方式在磷化槽进行磷化，磷化温度为35℃左右，采用电加热。磷化膜为多孔晶体结构，厚度一般为2~5μm，与基体金属结合得十分牢固，有一定的抗蚀能力，磷化膜本身在整个涂层体系中并不承担耐蚀作用，主要是使漆膜具有很强的黏附，而整个涂层系统的耐蚀性主要取决于漆膜的耐蚀性以及漆膜与磷化膜的优良配合所形成的粘附强度，磷化膜薄，磷化膜结晶的颗粒小，与漆膜的接触表面积大，漆膜的附着力好。磷化槽液在磷化过程中的损耗通过定期添加药品以保证浓度，磷化槽每半年打捞清理一次槽渣，不需要更换槽液。 ④水洗3：硅烷化处理、磷化处理完成后先进行1道常温水洗，用水为自来水，水洗主 要目的是去除工件表面的硅烷化及磷化膜上的硅烷化液、磷化液及杂质，采用浸渍水洗工艺， 每道水洗持续60s。水洗槽7天排一次水，单槽每次排水1.23m3或25m3。 ⑤纯水洗1：工件在电泳前须经过1道常温纯水的洗涤，采用浸渍水洗工艺，常温水洗时间为30s，充分洗尽工件表面、内孔和膜孔内残留的硅烷化液、磷化液及杂质，使工件表面完全湿润，工件在进入电泳槽后表面就不会产生气泡，从而使电泳漆能在工件表面均匀凝析，形成完整均匀的漆膜。水洗槽7天排一次水，单槽每次排水1.23m3或25m3。 ⑥电泳：电泳涂装最基本的物理原理为带电荷的涂料粒子与它所带电荷相反的电极相吸，是将产品和对应电极放入电泳漆液中，接上直流电源后，在电场的作用下，涂料在工件上沉积形成均匀涂膜。 ⑦UF1水洗、UF2水洗：电泳后的产品表面带有一定量的电泳漆，为回收电泳漆，采用2道纯水洗。用过的纯水用超滤设备（UF）将电泳液和纯水分离，超滤液返回纯水槽重新用于水洗，回收的电泳漆则返回电泳槽内重新利用，整个纯水洗形成一个闭路循环，无废水产生。 ⑧纯水洗2：工件在UF1水洗、UF2水洗后经过1道常温纯水的洗涤，采用浸渍水洗工艺，常温水洗时间为30s，充分洗尽工件表面、内孔和膜孔内残留的电泳液，使工件表面清洁。水洗槽7天排一次水，单槽每次排水1.23m3或25m3。 ⑨烘干：清洗后的工件表面水分基本晾干后，进入烘道中进行烘干，烘烤温度在 180±15℃左右，烘烤时间为30min。烘干采用天然气燃烧供热，在烘干过程中产生有机废气及天然气燃烧废气。 |
| 一期项目建设中拆除原有酸洗工序相关设施，酸洗外协，产能不变 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 1、步进炉天然气燃烧废气经密闭管道收集，通过一根15m高排气筒DA001排放。 2、淬火废气经集气罩收集，由油雾净化器处理后通过一根15m高排气筒DA002排放。 3、回火炉天然气燃烧废气经密闭管道收集，通过一根现有的15m高排气筒DA003排放。 4、抛丸废气经密闭管道收集，由1#布袋除尘器处理后通过一根15m高排气筒DA004排放。 5、电泳废气，电泳烘干废气经集气罩收集，由1#两级活性炭吸附装置处理后通过一根15m高排气筒DA005排放。 6、调漆、喷漆废气经水帘柜处理，浸漆废气经集气罩收集，喷漆烘干废气，浸漆烘干废气密闭收集后一起经活性炭吸附脱附-催化燃烧装置处理后一同经 15m 高排气筒 DA006 排放。 7、机加工废气，污水处理站废气无组织排放。 8、焊接废气经焊接烟尘净化器处理后无组织排放。 9、酸洗废气经集气罩收集，由碱液喷淋塔处理后经1根现有的15m高排气筒DA007排放。 10、切割废气经集气罩收集，由2#布袋除尘器处理后通过一根15m 高排气筒DA008排放。 11、电泳废气，电泳烘干废气经集气罩收集，由2#两级活性炭 吸附装置处理后通过一根5m高排气筒DA009排放。 集气罩未收集的废气通过加强设备密闭，增强废气收集效率，增强绿化，降低排放量。 | 实际建设情况：1#、2#步进炉天然气燃烧废气通过15米排气筒DA001排放；3#步进炉天然气燃烧废气与1#淬火废气经油雾净化器处理后通过15米排气筒DA002排放；1#回火炉废气经油雾净化器处理后通过15米排气筒DA003排放；4#、5#步进炉天然气燃烧废气与2#淬火废气、2#回火炉废气经油雾净化器处理后通过15米排气筒DA004排放；6#步进炉天然气燃烧废气与3#淬火废气、3#回火炉废气经油雾净化器处理后通过15米排气筒DA005排放；抛丸废气经布袋除尘器处理后通过15米排气筒DA006排放；1#电泳废气与浸漆废气经1#二级活性炭吸附装置处理后通过15米排4气筒DA007排放；1#电泳烘干废气与1#喷漆线废气经1#活性炭吸附脱附装置处理后通过15米排气筒DA008排放；1#喷漆线补漆废气经2#二级活性炭吸附装置处理后通过15米排气筒DA009排放；切割废气经湿式出尘处理后通过15米排气筒DA010排放；2#电泳线废气经3#二级活性炭吸附装置处理后通过15米排气筒DA011排放；2#喷漆线废气经2#活性炭吸附脱附装置处理后通过15米排气筒DA012排放；酸洗未建设 |
| 分期建设，酸洗外协，排气筒根据设备实际位置增加，未新增污染物 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0.5049 | 0.5078 | 0 | 0 | 0.505 | 0.505 | |
| 0 | 0.727 | 2.269 | 0 | 0 | 0.727 | 0.727 | |
| 0 | 0.048 | 0.049 | 0 | 0 | 0.048 | 0.048 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.168 | 0.18 | 0.1952 | 0 | -0.027 | -0.027 | / |
| 0 | 0.169 | 1.008 | 0.53 | 0 | -0.361 | -0.361 | / |
| 0 | 0.763 | 0.835 | 0.3734 | 0 | 0.39 | 0.39 | / |
| 0 | 0.442 | 0.547 | 0.942 | 0 | -0.5 | -0.5 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 化粪池、污水处理站 | 《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表 4 中三级标准及**市****公司进水水质要求 | 化粪池、污水处理站 | 厂区废水排放口污染物最大日均值PH:6.8-7.1、悬浮物：39mg/L、化学需氧量：144mg/l、总磷：0.63mg/l、总氮：20.6mg/l、五日生化需氧量:51.0mg/l、氨氮：9.58mg/L、阴离子表面活性剂未检出、石油类：0.75mg/L， |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 油雾净化器、两级活性炭吸附、布袋除尘器、活性炭吸附脱附-催化燃烧装置、焊接烟尘净化器、碱液喷淋塔 | 区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）；大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）；《工业炉窑大气污染物综合排放标准》（DB37/2375-2019）；挥发性有机物排放标准 第5部分：表面涂装行业》（DB37/2801.5-2018）；《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）；《挥发性性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)；工业炉窑大气污染物排 放标准》（GB9078-1996） | 油雾净化器、两级活性炭吸附、布袋除尘器、活性炭吸附脱附-催化燃烧装置、焊接烟尘净化器 | 步进炉天然气燃烧废气排气筒DA001有组织颗粒物最大浓度为2.3mg/m3，最大排放速率6.9×10-4kg/h，二氧化硫未检出，氮氧化物未检测，林格曼黑度＜1（级）；步进炉天然气燃烧、淬火废气排气筒DA002有组织颗粒物最大浓度为2.4mg/m3，二氧化硫未检出，氮氧化物未检测，林格曼黑度＜1（级），组织VOCs最大浓度为2.68mg/m3，最大排放速率1.1×10-3kg/h；回火炉天然气燃烧废气排气筒DA003有组织颗粒物最大浓度为2.8mg/m3，最大排放速率2.0×10-3kg/h，二氧化硫未检出，氮氧化物未检测，林格曼黑度＜1（级）；步进炉、淬火、回火炉废气排气筒DA004有组织颗粒物最大浓度为2.3mg/m3，最大排放速率2.0×10-3kg/h，二氧化硫未检出，氮氧化物未检测，林格曼黑度＜1（级），组织VOCs最大浓度为2.44mg/m3，最大排放速率2.1×10-3kg/h；步进炉、淬火、回火炉废气排气筒DA005有组织颗粒物最大浓度为2.3mg/m3，最大排放速率5.0×10-4kg/h，二氧化硫未检出，有组织氮氧化物最大浓度为4mg/m3，林格曼黑度＜1（级），有组织VOCs最大浓度为2.77mg/m3，最大排放速率6.1×10-4kg/h；抛丸废气排气筒DA006有组织颗粒物最大浓度为4.5mg/m3，最大排放速率6.1×10-3kg/h；电泳（东线）、浸漆废气排气筒DA007有组织VOCs最大浓度为3.95mg/m3，最大排放速率0.015kg/h；电泳烘干（东线）、喷漆线（东线）废气排气筒DA008有组织颗粒物最大浓度为2.8mg/m3，最大排放速率0.18kg/h，二氧化硫未检出，氮氧化物未检测，有组织VOCs最大浓度为3.25mg/m3，最大排放速率0.021kg/h；喷漆线（东线）补漆废气排气筒DA009有组织VOCs最大浓度为3.78mg/m3，最大排放速率0.022kg/h；切割废气排气筒DA010有组织颗粒物最大浓度为4.8mg/m3，最大排放速率2.6×10-3kg/h，西线电泳、电泳烘干废气排气筒DA011有组织颗粒物最大浓度为3.0mg/m3，最大排放速率9.4×10-3kg/h，二氧化硫未检出，氮氧化物未检测，有组织VOCs最大浓度为2.56mg/m3，最大排放速率8.0×10-3kg/h；喷漆线（西线）废气排气筒DA012有组织颗粒物最大浓度为2.8mg/m3，最大排放速率0.082kg/h，二氧化硫未检出，氮氧化物未检测，有组织VOCs最大浓度为3.30mg/m3，最大排放速率0.096kg/h；厂界无组织颗粒物浓度值最大值为0.409mg/m3，厂界无组织VOCs浓度值最大值为1.49mg/m3，厂界无组织二甲苯浓度值最大值为0.118mg/m3，厂界无组织氨浓度值最大值为0.29mg/m3，厂界无组织硫化氢浓度值最大值为0.22mg/m3，厂界无组织臭气最大值为15（无量纲），厂区内废气监控点任意一次非甲烷总烃浓度值最大值为1.92mg/m3，1h平均浓度值最大值为1.88mg/m3，工业炉窑周边无组织颗粒物最大值为0.423mg/m3， |
表3 噪声治理设施
| 1 | 减振、隔声 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008） | 减振、隔声 | 厂界昼间噪声最大值为56dB（A）， |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 一般固废暂存处、危险废物暂存库 | 一般固废暂存处、危险废物暂存库 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 编制突发环境事件应急预案并备案 | 编制突发环境事件应急预案并备案 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 《机械配件加工销售项目》 | 验收阶段落实情况：《机械配件加工销售项目》 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
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3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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