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内蒙古龙马风能装备有限公司年产1000套塔筒、2000套定转子项目一期塔筒

审批

内蒙古-通辽-科尔沁区

发布时间： 2026年02月05日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0502MA13PBPN51	曲锋增
李瑞琪	自治区市**区
**园区（南区）**用地地块

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年产1000套塔筒、2000套定转子项目一期塔筒

2021版本:077-电机制造；输配电及控制设备制造；电线、电缆、光缆及电工器材制造；电池制造；家用电力器具制造；非电力家用器具制造；照明器具制造；其他电气机械及器材制造	C35-C35-专用设备制造业
	自治区市区园区（南区）**用地地块规划区域
经度:122.26469 纬度: 43.47936	****环境局
	2022-04-24
通环审〔2022〕10号	****
2023-08-31	50264
425	内****公司
****0502MABXG4TA1H	******公司
****0591MA0NBXLYXF	******公司
****0591MA0NBXLYXF	2023-09-20

2025-11-29	2025-12-26
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=51129FduUJ

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1000套塔筒	1000套塔筒
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）下料建设单位从外界选购优质的钢板、法兰板等，原材料进场后依托厂内划分的原料堆场进行暂存。按照设计图纸形状和尺寸进行下料，将整块、整条的钢材切割成需要的尺寸和形状。本项目采用的下料切割方法主要为气体切割（火焰切割）。气体切割（火焰切割）的原理为：利用气体火焰（称预热火焰）将钢材表层加热到燃点，并形成活化状态，然后送进高纯度、高流速的切割氧气，使钢中的铁在氧氛围中燃烧生成氧化铁熔渣同时放出大量的热，借助这些燃烧热和熔渣不断加热钢材的下层和切口前缘使之也达到燃点，直至工件的底部。与此同时，切割氧流的动量将熔渣吹落至切割机下方收集槽内，从而形成切口将钢材割开。气体切割废气其主要成分为氧化铁颗粒，同时，本工序还会产生切割噪声及切割边角料。产污环节：下料工序产生G1下料粉尘、S1废边角料、S2废机油和N噪声；（2）卷圆在使用坡口机和卷板机卷制过程中应采取画线分段卷制法，在卷制时用弧度样板，多次检查，以保证筒节弧度的均匀性。（3）纵缝焊接用高温使金属的不同部分熔合为一体的方法即为焊接。本项目使用的焊接方法为埋弧焊接等。使用埋弧焊机对塔架的纵缝在自调式滚轮架的调控下进行内外部焊接，先内后外。内部焊接完成后使用手工直流电焊机和空压机产生的压缩空气对外部焊缝进行碳弧气刨，使之产生U形坡口。焊接过程中会产生焊接烟尘。产污环节：G2焊接烟尘、S4焊渣、废焊丝以及噪声N。（4）回圆纵焊缝冷却后，将筒节放入卷板机进行二次卷制校圆，确认合格后，方可用行车将卷筒吊离卷板机进入下道工序。（5）装配、焊接筒节间环焊缝的组装时，按设计要求纵缝错位180°点焊，在专用组对工装上面采用自调式滚轮架对筒节进行调整，组对电焊各节塔架环焊缝。在组装完毕后对塔体整段进行检查合格后，方能进入下道工序。施焊内焊缝时，应控制法兰面的变形，使塔段间法兰连接时能保证外侧面无缝隙。两组同样的法兰点焊固定后用预紧螺栓将两法兰紧固，密封面紧贴，法兰焊缝采用埋弧自动焊机焊接。产污环节：G2焊接烟尘、S4焊渣、废焊丝以及噪声N。（6）无损探伤项目使用TT100超声波设备对焊接纵缝、装备焊接好的构件进行各种无损检测，以保证塔架的质量。（5）打磨由人工采用轮磨机对焊接过程中残留的焊疤进行打磨，以提高焊缝的平整度。产污环节：G3打磨粉尘、打磨下来的S4焊渣以及噪声N。（7）内侧结构件装配按设计图纸用螺栓、螺钉将内侧结构件与塔架法兰进行装配。（8）外观检查对装备焊接好的构件进行外观检查，通过目测和测量仪对构件进行尺寸检查，确保其符合设计标准。（9）喷砂、喷锌喷砂设备用于除锈，以便于后续表面喷漆处理并增加漆膜的附着力，喷砂工序在密闭的喷砂房内进行，工件经喷砂处理后，表面具有一定的粗糙度。喷砂清理室设备主要由：清理室体、喷丸系统、磨料循环系统、通风除尘系统、电控系统、工件输送系统等组成。整个喷砂房全部密闭，整个室体生产时为负压状态，喷砂作业时，从进气口进入的外部空气被均匀的分配到喷砂房体的整个水平截面，然后从上而下移动，使喷砂房体的水平截面的流速均匀。同时喷出的砂料又不能通过进气口飞溅到喷砂房体的外面。喷砂产生的废气负压收集后经布袋除尘器处理后，通过1根25m高排气筒（排放口许可编号：DA004）排放。本项目采取热喷锌工艺，喷锌室全部密闭，整个室体生产时为负压状态，喷锌室内除尘系统采用上进风，下机侧排风的循环吸尘处理方式。洁净空气由房体的顶部进入喷锌房内，除尘风机将房内污浊的气体通过各个吸尘口吸入除尘器内进行收集处理。喷锌产生的废气负压收集后经布袋除尘器处理后，通过1根25m高排气筒（排放口许可编号：DA003）排放。产污环节：喷砂废气G4、喷锌废气G5、废钢砂S5、锌渣S6、除尘器收集的金属粉尘S3及设备噪声N。（10）喷漆、晾干本项目在塔筒车间内设置24座干式密闭喷漆房，****电站配套塔架的喷涂。干式密闭喷漆房为喷、晾一体式的喷漆房，即工件的喷涂、晾干均在密闭的喷漆房中进行，底漆、中间漆、面漆的喷涂工段在不同的喷漆房进行，喷漆时间为4800h/a。干式密闭喷漆房采取上部补风，下部抽风，整个喷漆房内呈微负压。由于工件较大，由行吊吊至运输小车上，运输小车通过轨道将其运送至干式密闭喷漆房中。喷漆加工主要是喷枪借助于压缩空气，将漆料分散成均匀而微细的雾滴，涂施于工件的表面。喷涂过程中会产生喷漆废气，主要污染物为颗粒物、二甲苯和NMHC。喷漆后的工件直接在干式密闭喷漆房中自然晾干，晾干过程中会产生底漆晾干废气，主要污染物为二甲苯和NMHC。在各喷漆室后端布置漆雾过滤装置，室体内在排风机的作用下形成有序气流，使喷漆漆雾随气流有序运动进入干式漆雾过滤器截留颗粒漆雾。净化后有机废气经3套气体吸附﹒催化净化装置进行处理后经2根25m高排气筒（排放口许可编号：DA005、DA006）高空排放。产污环节：喷涂废气G6、漆渣S7、废漆桶S8、废气治理产生的废过滤棉S9、废活性炭S10、废漆桶S11，设备运行噪声N。（11）检查漆膜厚度	（1）下料建设单位从外界选购优质的钢板、法兰板等，原材料进场后依托厂内划分的原料堆场进行暂存。按照设计图纸形状和尺寸进行下料，将整块、整条的钢材切割成需要的尺寸和形状。本项目采用的下料切割方法主要为气体切割（火焰切割）。气体切割（火焰切割）的原理为：利用气体火焰（称预热火焰）将钢材表层加热到燃点，并形成活化状态，然后送进高纯度、高流速的切割氧气，使钢中的铁在氧氛围中燃烧生成氧化铁熔渣同时放出大量的热，借助这些燃烧热和熔渣不断加热钢材的下层和切口前缘使之也达到燃点，直至工件的底部。与此同时，切割氧流的动量将熔渣吹落至切割机下方收集槽内，从而形成切口将钢材割开。气体切割废气其主要成分为氧化铁颗粒，同时，本工序还会产生切割噪声及切割边角料。产污环节：下料工序产生G1下料粉尘、S1废边角料、S2废机油和N噪声；（2）卷圆在使用坡口机和卷板机卷制过程中应采取画线分段卷制法，在卷制时用弧度样板，多次检查，以保证筒节弧度的均匀性。（3）纵缝焊接用高温使金属的不同部分熔合为一体的方法即为焊接。本项目使用的焊接方法为埋弧焊接等。使用埋弧焊机对塔架的纵缝在自调式滚轮架的调控下进行内外部焊接，先内后外。内部焊接完成后使用手工直流电焊机和空压机产生的压缩空气对外部焊缝进行碳弧气刨，使之产生U形坡口。焊接过程中会产生焊接烟尘。产污环节：G2焊接烟尘、S4焊渣、废焊丝以及噪声N。（4）回圆纵焊缝冷却后，将筒节放入卷板机进行二次卷制校圆，确认合格后，方可用行车将卷筒吊离卷板机进入下道工序。（5）装配、焊接筒节间环焊缝的组装时，按设计要求纵缝错位180°点焊，在专用组对工装上面采用自调式滚轮架对筒节进行调整，组对电焊各节塔架环焊缝。在组装完毕后对塔体整段进行检查合格后，方能进入下道工序。施焊内焊缝时，应控制法兰面的变形，使塔段间法兰连接时能保证外侧面无缝隙。两组同样的法兰点焊固定后用预紧螺栓将两法兰紧固，密封面紧贴，法兰焊缝采用埋弧自动焊机焊接。产污环节：G2焊接烟尘、S4焊渣、废焊丝以及噪声N。（6）无损探伤项目使用TT100超声波设备对焊接纵缝、装备焊接好的构件进行各种无损检测，以保证塔架的质量。（5）打磨由人工采用轮磨机对焊接过程中残留的焊疤进行打磨，以提高焊缝的平整度。产污环节：G3打磨粉尘、打磨下来的S4焊渣以及噪声N。（7）内侧结构件装配按设计图纸用螺栓、螺钉将内侧结构件与塔架法兰进行装配。（8）外观检查对装备焊接好的构件进行外观检查，通过目测和测量仪对构件进行尺寸检查，确保其符合设计标准。（9）喷砂、喷锌喷砂设备用于除锈，以便于后续表面喷漆处理并增加漆膜的附着力，喷砂工序在密闭的喷砂房内进行，工件经喷砂处理后，表面具有一定的粗糙度。喷砂清理室设备主要由：清理室体、喷丸系统、磨料循环系统、通风除尘系统、电控系统、工件输送系统等组成。整个喷砂房全部密闭，整个室体生产时为负压状态，喷砂作业时，从进气口进入的外部空气被均匀的分配到喷砂房体的整个水平截面，然后从上而下移动，使喷砂房体的水平截面的流速均匀。同时喷出的砂料又不能通过进气口飞溅到喷砂房体的外面。喷砂产生的废气负压收集后经布袋除尘器处理后，通过1根25m高排气筒（排放口许可编号：DA004）排放。本项目采取热喷锌工艺，喷锌室全部密闭，整个室体生产时为负压状态，喷锌室内除尘系统采用上进风，下机侧排风的循环吸尘处理方式。洁净空气由房体的顶部进入喷锌房内，除尘风机将房内污浊的气体通过各个吸尘口吸入除尘器内进行收集处理。喷锌产生的废气负压收集后经布袋除尘器处理后，通过1根25m高排气筒（排放口许可编号：DA003）排放。产污环节：喷砂废气G4、喷锌废气G5、废钢砂S5、锌渣S6、除尘器收集的金属粉尘S3及设备噪声N。（10）喷漆、晾干本项目在塔筒车间内设置24座干式密闭喷漆房，****电站配套塔架的喷涂。干式密闭喷漆房为喷、晾一体式的喷漆房，即工件的喷涂、晾干均在密闭的喷漆房中进行，底漆、中间漆、面漆的喷涂工段在不同的喷漆房进行，喷漆时间为4800h/a。干式密闭喷漆房采取上部补风，下部抽风，整个喷漆房内呈微负压。由于工件较大，由行吊吊至运输小车上，运输小车通过轨道将其运送至干式密闭喷漆房中。喷漆加工主要是喷枪借助于压缩空气，将漆料分散成均匀而微细的雾滴，涂施于工件的表面。喷涂过程中会产生喷漆废气，主要污染物为颗粒物、二甲苯和NMHC。喷漆后的工件直接在干式密闭喷漆房中自然晾干，晾干过程中会产生底漆晾干废气，主要污染物为二甲苯和NMHC。在各喷漆室后端布置漆雾过滤装置，室体内在排风机的作用下形成有序气流，使喷漆漆雾随气流有序运动进入干式漆雾过滤器截留颗粒漆雾。净化后有机废气经3套气体吸附﹒催化净化装置进行处理后经2根25m高排气筒（排放口许可编号：DA005、DA006）高空排放。产污环节：喷涂废气G6、漆渣S7、废漆桶S8、废气治理产生的废过滤棉S9、废活性炭S10、废漆桶S11，设备运行噪声N。（11）检查漆膜厚度
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

下料粉尘：塔筒车间下料工序产生的粉尘经滤筒式除尘系统进行收集处理，未捕集部分在车间内沉降，其余经车间机械通风系统无组织排放.焊接烟尘：塔筒车间焊接烟尘烟尘净化器捕集处理，未捕集部分无组织排放；.打磨粉尘：塔筒车间打磨工序产生的粉尘采用与焊接工序共用烟尘净化器捕集处理，未捕集部分约95%在车间内沉降，其余经车间机械通风系统无组织排放；.喷砂、喷锌废气：塔筒车间喷砂房、喷锌房产生的废气负压收集后经喷砂机、喷锌机自带的除尘系统（旋风除尘器+滤筒式除尘器）处理后，经25m高排气筒（DA001、DA004）排放。.喷漆废气：塔筒车间24座封闭式喷烤漆房调漆、喷漆、晾干过程中负压收集的油漆废气进入4套干式过滤器+活性炭吸附脱附+蓄热式氧化器（RTO）工艺进行处理，处理后的有机废气通过25m高排气筒（DA002、DA003）排放.生活污水经厂区化粪池处理后经污水管**处理厂。.采用车间隔音、减振基座等措施。.厂内固废分类收集、妥善存放与处置，废边角料、废焊渣、金属粉尘灰、废沉降渣、废滤芯、普通包装材料废物等一般固体废物在塔筒车间南侧的固废暂存间（50m2）暂存后外售综合利用；废机油、废过滤材料（含漆渣）、废活性炭、废油漆桶等危险废物在塔筒车间南侧、定转子涂装车间东侧**的危废暂存间（2×40m2）暂存后委托有资质单位处置；生活垃圾、废抹布等委托环卫部门统一清运处理。.车间地面、事故水池（1300m3）水泥硬化，渗透系数≤1.0×10-5cm/s；喷烤漆房、危废暂存间地面渗透系数≤1.0×10-10cm/s。.	下料粉尘：塔筒车间下料工序产生的**设备处理；未捕集部分在车间内沉降，其余经车间机械通风系统无组织排放车间内设置移动式焊烟净化器，未捕集部分无组织排放。打磨粉尘：塔筒车间打磨工序产生的粉尘采用与焊接工序共用烟尘净化器捕集处理，其余经车间机械通风系统无组织排放；喷砂、喷锌废气：塔筒车间喷砂房、喷锌房产生的废气负压收集后经布袋除尘器处理后，通过1根25m高排气筒（排放口许可编号：DA003）排放。喷漆废气：塔筒车间6座闭式喷烤漆房调漆、喷漆、晾干过程中负压收集的油漆废气进入3套VOCs气体吸附﹒催化净化装置进行处理，其中1#、2#喷漆房共用一套VOCs净化装置（TA008），5#、6#喷漆房共用一套VOCs净化装置（TA010），处理后通过1根25m高排气筒（排放口许可编号：DA005）排放。3#、4#喷漆房共用一套VOCs净化装置（TA009）处理后通过1根25m高排气筒（排放口许可编号：DA006）排放。生活污水经厂区卫生间化粪池处理后经污水管处理厂。采用车间隔音、减振基座等措施。厂内固废分类收集、妥善存放与处置，废边角料、废焊渣、金属粉尘灰、废沉降渣、废滤芯、普通包装材料废物等一般固体废物，作为原料直接送同一厂区内公司锻造车间（另行环评、验收），本项目不建设一般固废库；危废委托同一厂区的****公司危废库暂存，本项目不建设危废库。生活垃圾、废抹布等委托环卫部门统一清运处理事故水池（1300m3）、车间地面采用水泥硬化，渗透系数≤1.0×10-5cm/s；喷烤漆房、危废暂存间使用一体化封闭装置，危废暂存间地面渗透系数≤1.0×10-10cm/s。
由**生产线部分生产工序相近，故合并使用部分生产及辅助设备。根据实际生产情况，由原有生产线设置共设置24座封闭式喷漆房、2座封闭式喷砂、喷锌房变更为6座封闭式喷漆房、6座封闭式喷砂、喷锌房，生产能力不变.气温较低时，生产材料不易施工，采用燃烧天然气对材料进行加热.移动式焊烟净化器可以随时移动，可以更好的捕集粉尘.焊接区域缩小，移动式焊烟净化器可以随焊接工作移动，可以更好的捕集烟尘，收集颗粒物直接进入焊烟净化器.受空间限制，喷砂、喷锌排气筒整合成1根，除尘方式改为更为高效的布袋除尘器，处理收集颗粒物直接进入焊烟净化器.环评采用的活性炭吸附脱附+蓄热式氧化器（RTO）工艺：当吸附床吸附饱和后，停止主风机，关闭吸附箱进口阀门，开启吸附箱与RTO之间的阀门，通过补风机在系统中补入一定空气，与换热器换热自动升温后，热空气被送入吸附箱使碳层升温将有机物从活性炭中蒸出，脱附出来的废气属于高浓度、小风量、高温度的有机废气。饱和活性炭进行脱附再生后，重新投入使用。脱附出的有机废气进入RTO燃烧。实际建设的VOCs气体吸附﹒催化净化装置是根据吸附（效率高）和催化燃烧（节能）两个基本原理设计，采用双气路连续工作，一个催化燃烧室，两个吸附床交替使用。环评设计的活性炭吸附脱附+蓄热式氧化器（RTO）装置与实际建设使用的VOCs气体吸附﹒催化净化装置原理相似，经检测，项目实际建设采用的VOCs气体吸附﹒催化净化装置可以满足达标排放的要求.一般固体废物，作为原料直接送同一厂区内公司锻造车间（另行环评、验收），本项目不建设一般固废库；委托同一厂区的****公司危废库暂存，本项目不建设危废库.根据实际生产需要对生产功能区进行了调整.

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
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0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	107.6	0	0	/
0	134.5	0	0	/
4.87	20.17	4.87	4.87	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

产生的生活污水，主要污染物为CODcr、氨氮、SS等，经化粪池处理后，由污水管****处理厂进一步处理

无

产生的生活污水，主要污染物为CODcr、氨氮、SS等，经化粪池处理后，由污水管****处理厂进一步处理

达标

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

生产车间下料工序：颗粒物：自然沉降收集+除尘设备自带吸风收集后进入滤筒式除尘器进行处置.生产车间打磨工序：颗粒物：打磨工序与焊接工序共用烟尘净化器，收集效率85%，处理效率95%.生产车间焊接工序：颗粒物：设置焊接烟尘捕集口，配备70套焊接烟尘净化器，捕集率为85%，烟尘处理效率95%.喷砂、喷锌：颗粒物：塔筒车间喷砂房、喷锌房产生的废气负压收集后经喷砂机、喷锌机自带的除尘系统（旋风除尘器+滤筒式除尘器）处理后，经25m高排气筒（DA001、DA004）排放。.塔筒车间喷漆废气治理设备尾气：非甲烷总烃、二甲苯、颗粒物：负压收集+2套干式过滤器+2套活性炭吸附脱附+2套蓄热式氧化器（RTO）.

《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019

塔筒车间下料工序产生的****设备处理；未捕集部分在车间内沉降，其余经车间机械通风系统无组织排放.塔筒车间打磨工序产生的粉尘采用与焊接工序共用烟尘净化器捕集处理，其余经车间机械通风系统无组织排放.车间内设置移动式焊烟净化器.塔筒车间喷砂房、喷锌房产生的废气负压收集后经布袋除尘器处理后，通过1根25m高排气筒（排放口许可编号：DA003）排放。.塔筒车间6座闭式喷烤漆房调漆、喷漆、晾干过程中负压收集的油漆废气进入3套VOCs气体吸附﹒催化净化装置进行处理，其中1#、2#喷漆房共用一套VOCs净化装置.（TA008），5#、6#喷漆房共用一套VOCs净化装置（TA010），处理后通过1根30m高排气筒（排放口许可编号：DA005）排放。3#、4#喷漆房共用一套VOCs净化装置（TA009）处理后通过1根30m高排气筒（排放口许可编号：DA006）排放。.

监测结果显示：喷砂喷锌废气排放口（DA003），连续两天监测颗粒物最大排放浓度值23mg/m3、最大排放速率为0.55kg/h；有机废气排放口1#DA005，连续两天监测颗粒物最大排放浓度值24mg/m3、最大排放速率为0.5kg/h、连续两天监测二甲苯最大排放浓度0.932mg/m3、最大排放速率为0.02kg/h、连续两天检测非甲烷总烃最大排放浓度为1.75mg/m3、最大排放速率为0.03kg/h；有机废气排放口2#DA006，连续两天监测颗粒物最大排放浓度值26mg/m3、最大排放速率为1.07kg/h、连续两天监测二甲苯最大排放浓度12.4mg/m3、最大排放速率为0.52kg/h、连续两天检测非甲烷总烃最大排放浓度为22.3mg/m3、最大排放速率为0.98kg/h。分别满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中“最高允许排放浓度”限值要求：颗粒物120mg/m3、非甲烷总烃120mg/m3、二甲苯70mg/m3要求；及“25m排气筒折算速率-二级标准-最高允许排放速率”限制要求：颗粒物2.125kg/h、非甲烷总烃35kg/h、二甲苯3.8kg/h要求。验收监测期间，厂界无组织废气颗粒物、二甲苯及非甲烷总烃最大排放浓度值分别为0.261mg/m3、0.0568mg/m3、0.45mg/m3，分别满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放监控浓度限值（颗粒物1.0mg/m3、二甲苯1.2mg/m3、非甲烷总烃4.0mg/m3）要求；厂房外监控点非甲烷总烃最大排放浓度值1.32mg/m3，满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）10mg/m3标准要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

建筑隔声措施，基础减振，风机安装消声器，

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准

隔声、减振、距离衰减等

验收监测期间，厂界昼间噪声最大值为61dB(A)（北厂界），夜间噪声最大值为54dB(A)（东厂界），满足《工业企业厂界噪声排放标准》（GB12348-2008）3类声功能区标准限值（即昼间：65dB(A)，夜间：55dB(A)）要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

下料：废边角料：除尘设施：除尘器收集的粉尘：焊接工序：焊渣：喷砂喷锌工序：废钢砂：：锌渣：生产车间：废沉降渣：焊接烟尘净化器：废滤芯：拆包：废包装材料：一般固废暂存间暂存后，外售综合利用。机加工：废机油：喷漆工序：漆渣：喷漆工序：废油漆桶：干式过滤器：废过滤材料：活性炭吸附浓缩：废活性炭：定转子清洗废水收集池：废油泥：危废暂存间暂存后，委托有资质单位处理。机加工：废抹布等生活垃圾：委托环卫部门定期清运

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程