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内蒙古龙马风能装备有限公司年产300台起重机、300台压力容器项目一期起重机

审批

内蒙古-通辽-科尔沁区

发布时间： 2026年02月05日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0502MA13PBPN51	曲锋增
李瑞琪	自治区市**区
**园区（南区）**用地地块规划区域

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年产300台起重机、300台压力容器项目一期起重机

2021版本:066-结构性金属制品制造；金属工具制造；集装箱及金属包装容器制造；金属丝绳及其制品制造；建筑、安全用金属制品制造；搪瓷制品制造；金属制日用品制造	C3333-C3333-金属包装容器及材料制造
	自治区市区园区（南区）**用地地块规划区域
经度:122.26570 纬度: 43.475561	****保护局
	2021-07-16
通环审〔2021〕12号	****
2023-08-31	10585
298	****
****0502MA13PBPN51	****
****0591MA0NBXLYXF	****
****0591MA0NBXLYXF	2023-09-14

2026-01-05	2026-02-02
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=601053DjHK

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

产300台起重机	产300台起重机
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）预处理外购钢材、钢铸件运至抛丸区、喷漆房进行抛丸、喷漆预处理。钢材表面抛丸处理：抛丸是一个冷处理过程，分为抛丸清理和抛丸强化，抛丸清理顾名思义是为了去除表面氧化皮等杂质提高外观质量，抛丸强化就是利用高速运动的弹丸流连续冲击被强化工件表面，迫使靶材表面和表层在循环性变形过程中发生以下变化：显微组织结构发生改性；非均匀的塑变外表层引入残余压应力，内表层生产残余拉应力；外表面粗糙度发生变化。影响：可提高材料/零件疲劳断裂抗力，防止疲劳失效，塑性变形与脆断，提高疲劳寿命。抛丸使工件的表面达到一定的粗糙度，使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。此工段会有抛丸粉尘（G1）、废钢丸（S1）以及机械噪声（N）产生。喷漆工序主要在车间内2座封闭式喷漆房进行。根据设计要求，本项目需对工件喷2层漆，即底漆、面漆。通过抛丸预处理的部件运至伸缩式喷漆房地面上，采取人工喷枪进行环氧富锌底漆喷涂。喷漆完成后，在喷漆房静置一段时间待其自然流平后，并在喷漆房中自然晾干。调漆（采用手工调漆方法）、喷漆、流平及晾干过程在封闭式喷漆房内进行。进行调漆、喷漆前先开启室内的抽风装置，设计风量为100000m3/h，2座喷漆房内均为微负压状态，能有效捕捉喷漆废气，最后经干式过滤器+活性炭吸附脱附+蓄热式氧化器（RTO）工艺处理后经25m排气筒（DA003）排放。此工段产污环节为：废气主要是喷漆废气（G2），固体废物为漆渣（S2）、废过滤棉（S9）、废活性炭（S10）、废漆桶S11。（2）下料、机加工-结构件制作下料、机加工-结构件制作在下料工序进行。下料制作工序主要承担起重机结构件的自制作生产。车间的冲压设备以机械压力机为主，冲压生产线采用机械化方式进行生产。原材料进入下料区，通过开卷、剪板、切割等设备把原材料分割成车辆制造过程中所需的尺寸，板材及及车架纵梁和横梁通**中心切割下料，保证其精确度。结构件区主要是通过车、刨、磨、钻、锯、压力机等传统设备，对工件进行精加工处理。下料、机加工的部件通过检验，部分不合格工件报废，公司。下料、机加工过程产污环节主要是：废气为机加工过程产生少量粉尘（G3），固体废物为废边角料（S3）、废乳化液（S4）、废机油（S5）、废抹布等（S6），噪音为机加工设备噪声（N）。（3）焊接工序本项目焊接设置固定工位，焊接方式为直流焊、埋弧焊。各结构件在进入喷漆线和喷漆房之前应在各生产班组将焊缝周围焊渣、飞溅、咬边、气孔等缺陷清理干净，锐边应倒钝。焊接后的构件放置于室温下进行自然时效处理，然后通过UT检验焊缝，焊接工序产生的不合格品返回重焊。焊接过程会产生噪声及焊接烟尘（G4）、焊渣（S7）。（4）部装起重臂各臂节上、下弦杆组焊，各臂节组焊、整体焊接完成后进行起重臂整体及零部件组装。该工序污染物主要为设备噪声（N）。（5）二次抛丸经过焊接的工件在抛丸区进行二次抛丸工序，该工序产生主要产生抛丸粉尘（G1）、漆渣（S2），全部沉降在抛丸区内，漆渣作为危废处理。（6）喷涂工序起重机产品喷漆工序在车间内封闭式喷漆房进行，主要是进行面漆喷涂，与底漆喷涂方式一样。喷漆工序产生的污染物主要为喷漆废气（G2），漆渣（S2）、废过滤棉（S9）、废活性炭（S10）、废漆桶S11、风机噪声（N）。（7）总装电气的组装由电工班完成。采购部根据设计**工艺部提供的外购件明细表进行采购。外购件主要包括电机、减速器、轴承、标准紧固件、电气元件、及其他各种标准件。加工好的金属结构件、机加工电外购件根据图样要求进行装配，按照起重机总图各部件进行装配或试装，滑轮组与支架的装配，运行机构的装配以及其它部件的总装。（8）检验、成品通过检验，下料部分不合格工件报废，焊接工序产生的不合格品返回重焊，喷漆不合格拼版返回补漆。合格品入库。	（1）预处理外购钢材、钢铸件运至抛丸区、喷漆房进行抛丸、喷漆预处理。钢材表面抛丸处理：抛丸是一个冷处理过程，分为抛丸清理和抛丸强化，抛丸清理顾名思义是为了去除表面氧化皮等杂质提高外观质量，抛丸强化就是利用高速运动的弹丸流连续冲击被强化工件表面，迫使靶材表面和表层在循环性变形过程中发生以下变化：显微组织结构发生改性；非均匀的塑变外表层引入残余压应力，内表层生产残余拉应力；外表面粗糙度发生变化。影响：可提高材料/零件疲劳断裂抗力，防止疲劳失效，塑性变形与脆断，提高疲劳寿命。抛丸使工件的表面达到一定的粗糙度，使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。此工段会有抛丸粉尘（G1）、废钢丸（S1）以及机械噪声（N）产生。喷漆工序主要在车间内2座封闭式喷漆房进行。根据设计要求，本项目需对工件喷2层漆，即底漆、面漆。通过抛丸预处理的部件运至伸缩式喷漆房地面上，采取人工喷枪进行环氧富锌底漆喷涂。喷漆完成后，在喷漆房静置一段时间待其自然流平后，并在喷漆房中自然晾干。调漆（采用手工调漆方法）、喷漆、流平及晾干过程在封闭式喷漆房内进行。进行调漆、喷漆前先开启室内的抽风装置，设计风量为100000m3/h，2座喷漆房内均为微负压状态，能有效捕捉喷漆废气，最后经干式过滤器+活性炭吸附脱附+蓄热式氧化器（RTO）工艺处理后经25m排气筒（DA003）排放。此工段产污环节为：废气主要是喷漆废气（G2），固体废物为漆渣（S2）、废过滤棉（S9）、废活性炭（S10）、废漆桶S11。（2）下料、机加工-结构件制作下料、机加工-结构件制作在下料工序进行。下料制作工序主要承担起重机结构件的自制作生产。车间的冲压设备以机械压力机为主，冲压生产线采用机械化方式进行生产。原材料进入下料区，通过开卷、剪板、切割等设备把原材料分割成车辆制造过程中所需的尺寸，板材及及车架纵梁和横梁通**中心切割下料，保证其精确度。结构件区主要是通过车、刨、磨、钻、锯、压力机等传统设备，对工件进行精加工处理。下料、机加工的部件通过检验，部分不合格工件报废，公司。下料、机加工过程产污环节主要是：废气为机加工过程产生少量粉尘（G3），固体废物为废边角料（S3）、废乳化液（S4）、废机油（S5）、废抹布等（S6），噪音为机加工设备噪声（N）。（3）焊接工序本项目焊接设置固定工位，焊接方式为直流焊、埋弧焊。各结构件在进入喷漆线和喷漆房之前应在各生产班组将焊缝周围焊渣、飞溅、咬边、气孔等缺陷清理干净，锐边应倒钝。焊接后的构件放置于室温下进行自然时效处理，然后通过UT检验焊缝，焊接工序产生的不合格品返回重焊。焊接过程会产生噪声及焊接烟尘（G4）、焊渣（S7）。（4）部装起重臂各臂节上、下弦杆组焊，各臂节组焊、整体焊接完成后进行起重臂整体及零部件组装。该工序污染物主要为设备噪声（N）。（5）二次抛丸经过焊接的工件在抛丸区进行二次抛丸工序，该工序产生主要产生抛丸粉尘（G1）、漆渣（S2），全部沉降在抛丸区内，漆渣作为危废处理。（6）喷涂工序起重机产品喷漆工序在车间内封闭式喷漆房进行，主要是进行面漆喷涂，与底漆喷涂方式一样。喷漆工序产生的污染物主要为喷漆废气（G2），漆渣（S2）、废过滤棉（S9）、废活性炭（S10）、废漆桶S11、风机噪声（N）。（7）总装电气的组装由电工班完成。采购部根据设计**工艺部提供的外购件明细表进行采购。外购件主要包括电机、减速器、轴承、标准紧固件、电气元件、及其他各种标准件。加工好的金属结构件、机加工电外购件根据图样要求进行装配，按照起重机总图各部件进行装配或试装，滑轮组与支架的装配，运行机构的装配以及其它部件的总装。（8）检验、成品通过检验，下料部分不合格工件报废，焊接工序产生的不合格品返回重焊，喷漆不合格拼版返回补漆。合格品入库。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

下料粉尘：起重机车间及压力容器车间下料工序产生的粉尘经收集后进入1套滤筒式除尘器处理，处理后的粉尘经1根25m高排气筒（DA001）排放，未收集部分约80%在车间内沉降，其余经车间机械通风系统无组织排放；焊接烟尘：焊接烟尘经烟尘净化器捕集处理，未捕集部分无组织排放抛丸粉尘：起重机车间抛丸机采用密闭抛丸室，粉尘采用自带布袋除尘装置处理后经1根25m高排气筒（DA002）排放，未收集部分无组织排放；打磨粉尘：压力容器车间打磨工序产生的粉尘采用与焊接工序共用的烟尘净化器捕集处理，未捕集部分在车间内沉降，其余经车间机械通风系统无组织排放；喷漆废气：起重机车间2座封闭式喷烤漆房调漆、喷漆、晾干过程中负压收集的油漆废气一并进入1套干式过滤器+活性炭吸附脱附+蓄热式氧化器（RTO）工艺进行处理，处理后的有机废气通过1根25m高排气筒（DA003）排放试压废水循环使用不排放，生活污水经厂区化粪池处理后经污水管****处理厂采用车间隔音、减振基座等措施厂内固废分类收集、妥善存放与处置，废边角料、废焊渣、金属粉尘灰、废沉降渣、废滤芯、普通包装材料废物等一般固体废物在生产车间南侧设置的固废暂存间（50m2）暂存后外售综合利用；废乳化液、废机油、废过滤棉（含漆渣）、废活性炭、废油漆桶等危险废物在生产车间南侧的危废暂存间（30m2）暂存后委托有资质单位处置；生活垃圾、废抹布等委托环卫部门统一清运处理。车间地面、事故水池（460m3）水泥硬化，渗透系数≤1.0×10-5cm/s；喷烤漆房、危废暂存间地面渗透系数≤1.0×10-10cm/s。	下料粉尘：下料工序产生的粉尘经滤筒式除尘系统（一体化烟尘净化器）进行收集处理，其余经车间机械通风系统无组织排放。焊接烟尘：焊接烟尘经一体化烟尘净化器+移动式焊烟净化器捕集处理，未捕集部分无组织排放抛丸粉尘：抛丸机采用密闭抛丸室，粉尘采用自带布袋除尘装置处理后经25m高排气筒排放，未收集部分无组织排放：车间内共设置3台抛丸机，每台抛丸机均自带布袋除尘装置，分别设置废气排气筒，排气筒名称分别为：抛丸废气排放口1（DA001）、抛丸废气排放口2（DA004）、抛丸废气排放口3（DA007）打磨粉尘：起重机压力容器车间打磨工序产生的粉尘采用与焊接工序共用的烟尘净化器捕集处理，未捕集部分约在车间内沉降，其余经车间机械通风系统无组织排放；喷漆废气：起重机车间内设2座闭式喷烤漆房调漆、喷漆、晾干过程中负压收集的油漆废气进入1套VOCs气体吸附﹒催化净化进行处理，处理后通过1根25m高排气筒（排放口许可编号：DA002）排放试压废水循环使用不排放，生活污水经厂区化粪池处理后经污水管****处理厂采用车间隔音、减振基座等措施厂内固废分类收集、妥善存放与处置，废边角料、废焊渣、金属粉尘灰、废沉降渣、废滤芯、普通包装材料废物等一般固废作为原料直接送厂区锻造车间（另行环评、验收），不暂存；建设一座占地面积2160m2危险废物暂存库，已单独编制环评、单独验收，已取得验收意见。防渗方式为2.0mmHDPE土工膜+抗渗混凝土。生活垃圾、废抹布等委托环卫部门统一清运处理事故水池（1300m3）、车间地面采用水泥硬化，喷烤漆房、危废暂存间使用一体化封闭装置，地面渗透系数≤1.0×10-10cm/s。
受空间限制，改为一体化烟尘净化器与环评不一致与环评不一致：受空间限制，采用一体化烟尘净化器+移动式焊烟净化器共同处置受空间限制，将3台抛丸机每台均设有一套除尘器，经除尘器处理后利用各自排气筒排放环评采用的活性炭吸附脱附+蓄热式氧化器（RTO）工艺：当吸附床吸附饱和后，停止主风机，关闭吸附箱进口阀门，开启吸附箱与RTO之间的阀门，通过补风机在系统中补入一定空气，与换热器换热自动升温后，热空气被送入吸附箱使碳层升温将有机物从活性炭中蒸出，脱附出来的废气属于高浓度、小风量、高温度的有机废气。饱和活性炭进行脱附再生后，重新投入使用。脱附出的有机废气进入RTO燃烧。实际建设的VOCs气体吸附﹒催化净化装置是根据吸附（效率高）和催化燃烧（节能）两个基本原理设计，采用双气路连续工作，一个催化燃烧室，两个吸附床交替使用。环评设计的活性炭吸附脱附+蓄热式氧化器（RTO）装置与实际建设使用的VOCs气体吸附﹒催化净化装置原理相似，经检测，项目实际建设采用的VOCs气体吸附﹒催化净化装置可以满足达标排放的要求不存放直接运走

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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0	107.6	0	0	/
0	134.5	0	0	/
1.032	20.17	1.032	1.032	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

试压废水循环使用不排放。只产生的生活污水，主要污染物为CODcr、氨氮、SS等，经化粪池处理后，由污水管****处理厂进一步处理

无

试压废水循环使用不排放。只产生的生活污水，主要污染物为CODcr、氨氮、SS等，经化粪池处理后，由污水管****处理厂进一步处理

无

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

生产车间下料工序：颗粒物：下料粉尘：起重机车间及压力容器车间下料工序产生的粉尘经收集后进入1套滤筒式除尘器处理，处理后的粉尘经1根25m高排气筒（DA001）排放，未收集部分约80%在车间内沉降，其余经车间机械通风系统无组织排放；生产车间打磨工序：颗粒物：打磨粉尘：压力容器车间打磨工序产生的粉尘采用与焊接工序共用的烟尘净化器捕集处理，未捕集部分在车间内沉降，其余经车间机械通风系统无组织排放；生产车间焊接工序：颗粒物：焊接烟尘：焊接烟尘经烟尘净化器捕集处理，未捕集部分无组织排放抛丸：颗粒物：抛丸粉尘：起重机车间抛丸机采用密闭抛丸室，粉尘采用自带布袋除尘装置处理后经1根25m高排气筒（DA002）排放，未收集部分无组织排放；塔筒车间喷漆废气治理设备废气：非甲烷总烃、二甲苯、颗粒物：喷漆废气：起重机车间2座封闭式喷烤漆房调漆、喷漆、晾干过程中负压收集的油漆废气一并进入1套干式过滤器+活性炭吸附脱附+蓄热式氧化器（RTO）工艺进行处理，处理后的有机废气通过1根25m高排气筒（DA003）排放

《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）参照执行《关于印发的通知》（环大气〔2019〕56号）中重点区域排放限值要求

下料粉尘：下料工序产生的粉尘经滤筒式除尘系统（一体化烟尘净化器）进行收集处理，其余经车间机械通风系统无组织排放。打磨粉尘：起重机压力容器车间打磨工序产生的粉尘采用与焊接工序共用的烟尘净化器捕集处理，未捕集部分约在车间内沉降，其余经车间机械通风系统无组织排放；焊接烟尘：焊接烟尘经一体化烟尘净化器+移动式焊烟净化器捕集处理，未捕集部分无组织排放抛丸粉尘：抛丸机采用密闭抛丸室，粉尘采用自带布袋除尘装置处理后经25m高排气筒排放，未收集部分无组织排放：车间内共设置3台抛丸机，每台抛丸机均自带布袋除尘装置，分别设置废气排气筒，排气筒名称分别为：抛丸废气排放口1（DA001）、抛丸废气排放口2（DA004）、抛丸废气排放口3（DA007）喷漆废气：起重机车间内设2座闭式喷烤漆房调漆、喷漆、晾干过程中负压收集的油漆废气进入1套VOCs气体吸附﹒催化净化进行处理，处理后通过1根25m高排气筒（排放口许可编号：DA002）排放

监测结果显示：抛丸废气排放口1（DA001），连续两天监测颗粒物最大排放浓度值26mg/m3、最大排放速率为0.6kg/h；抛丸废气排放口2（DA004），连续两天监测颗粒物最大排放浓度值24mg/m3、最大排放速率为0.52kg/h；抛丸废气排放口3（DA007）连续两天监测颗粒物最大排放浓度值28mg/m3、最大排放速率为0.2kg/h；均满足《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996）表2（25m）最高允许排放浓度120mg/m3、最高允许排放速率14.45kg/h（折算）。验收监测期间，厂界无组织排放的颗粒物、二氧化硫、非甲烷总烃、氮氧化物最大排放浓度值分别为0.404mg/m3、0.047mg/m3、0.6mg/m3、0.048mg/m3，分别满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放监控浓度限值（颗粒物1.0mg/m3、二氧化硫0.4mg/m3、非甲烷总烃4.0mg/m3、氮氧化物0.12mg/m3）要求。二甲苯未检出。喷漆废气有机废气排放口1DA002连续两天监测二甲苯最大排放浓度1.99mg/m3、最大排放速率为0.076kg/h、连续两天检测非甲烷总烃最大排放浓度为4.18mg/m3、最大排放速率为0.16kg/h；均满足《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996）表2二甲苯70mg/m3、3.8kg/h（折算），非甲烷总烃120mg/m3、50kg/h（折算）。喷漆废气有机废气排放口1DA002连续两天监测颗粒物最大排放浓度为12.4mg/m3、最大排放速率为0.43kg/h；连续两天监测二氧化硫、氮氧化物未检出。均满足执行《关于印发的通知》（环大气〔2019〕56号）中重点区域排放限值要求20mg/m3、200mg/m3、300mg/m3。由于原定的RTO方案更换为因此VOCs气体吸附﹒催化净化装置因此二氧化硫、氮氧化物未检出。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

设备噪声建筑隔声措施，基础减振，风机安装消声器

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准

采用车间隔音、减振基座等措施

达标

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

一般固废暂存间暂存后，外售综合利用；废暂存间暂存后，委托有资质单位处理

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程