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龙南包钢新利再生资源开发有限公司年产2300吨稀土氧化物综合利用稀土废料技术改造项目

审批

江西-赣州-龙南县

发布时间： 2026年02月05日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0727MAD5J6UR7Q	赵治华
蔡蔚人	省市**市
**开发区富康－新圳片区再生与化工产业园

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年产2300吨稀土氧化物综合利用稀土废料技术改造项目	****

2021版本:064-常用有色金属冶炼；贵金属冶炼；稀有稀土金属冶炼；有色金属合金制造	C3232-C3232-稀土金属冶炼
	省市市开发区富康-新圳片区再生与化工产业园
经度:114.78693 纬度: 24.84339	****审批局
	2025-03-10
赣市行审证（1）字【2025】50号	****0727MAD5J6UR7Q001V
2025-08-28	8000
1800	****
****0727MAD5J6UR7Q	******公司
****0702MA35G2755T	****公司
****0703MA35YHLE7B	2025-06-01
2025-08-01	2025-09-01
2026-01-04	2026-01-30
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=60104pJHIw

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产2300吨稀土氧化物	年产2300吨稀土氧化物
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一、钕铁硼前处理（1）原料贮存由于钕铁硼废料泥料中的稀土元素缓慢氧化放热，钕铁硼废料储存过程中存在自燃风险，本项目采用池浸法对钕铁硼废料（油泥）进行贮存，物料含水率提高5%，钕铁硼废料贮存区设置集水沟对地面溢洒水进行收集后回用贮存池。（2）撕碎、研磨本项目外购钕铁硼废料（油泥）存在部分较大颗粒物料，物料通过抓斗转移至撕碎机破除包装后进入研磨机进行研磨，为确保焙烧工序物料反应充分，需研磨至物料粒径约50目左右。（3）焙烧氧化焙烧是实现RE和Fe元素分离的基础。氧化焙烧是将钕铁硼废料中单质形态的Fe和RE氧化为Fe2O3和REO。在后续中和除铁中，Fe2+难以通过调节pH与RE3+分离，只有Fe3+才能很好地与RE3+分离，因此焙烧过程应尽可能将Fe全部氧化成Fe3+。（1）拌料、焙烧人工将粉料和泥料按一定比例（2:1）投入料斗内，通过斗提提升后投入自热式焙烧窑焙烧段进行焙烧，窑内热源来自铁、稀土金属与鼓入的空气氧化反应放热，不添加燃料，焙烧温度控制在800～850℃，反应时间控制在3h，24h连续生产，后通过自热式焙烧窑冷却段降温至约80℃。窑尾出料后螺旋进入振动筛对物料进行筛分，其中筛上物（10%）进入料仓后再通过球磨机磨料至70目后通过提升机进入高位料仓（后续进雷蒙磨），筛下物（90%）密闭下料后通过螺旋给料机、提升机输送至高位料仓（后续进雷蒙磨）。主要化学方程式： 4RE+3O2=2RE2O3 4Fe+3O2=2Fe2O3 本项目设置1条回转焙烧窑，此过程产生的焙烧烟气通过焙烧烟气处理系统进行处理，下料后物料转移、筛分、磨料等环节均密闭作业。焙烧窑设置一套6t/h余热锅炉为项目提供蒸汽。（4）湿法球磨本项目预烧后废料粒径较大，采用湿法球磨对物料磨料，球磨机内通过管道加入适量的水对钕铁硼废料进行球磨，球磨后物料含水率约60%，球磨后粒径约为1mm。湿法球磨投料过程会产生投料粉尘。（5）雷蒙磨项目设置雷蒙磨对焙烧后物料磨料，由于物料粒度越小，比表面积越大，酸溶浸出率增大，故将焙烧后物料通过全密闭提升机提升至高位料仓（密闭），通过高位料仓下料口（密闭）进入磨料设备，物料磨至粒径大于300目后进入料仓。此过程全密闭，雷蒙磨机自带袋式除尘器对磨料粉尘进行处理后车间无组织排放。（6）调浆磨料后物料通过自动称重系统下料至调浆泵入回用水调浆，调浆过程密闭，通入管道向调浆桶内注入水，配制含水率约60%料浆。（7）酸溶除杂酸溶除杂主要是利用氧化稀土和盐酸反应生产溶于水的氯化稀土溶液，不溶于水的杂质（主要为Fe2O3、Fe（OH）3和Al（OH）3）通过板框压滤去除。（1）酸溶通过管道将调浆罐中料浆泵入酸溶罐，向酸溶罐直接通入蒸汽使罐中溶液温度保持在85~90℃左右，同时通过密闭的盐酸输送管道向酸溶罐中泵入31%盐酸至pH1左右，不断搅拌使其充分反应溶解，酸溶过程持续时间约16h。31%盐酸溶解稀土浸出率大于99%，氧化铁浸出率小于1%。主要反应方程式： RE2O3 +6HCl=2REC13+3H2O Fe2O3（少量，约2%）+6HCl=2FeC13+3H2O NaClO3+ 6FeCl2 + 3H2O = NaCl + 2Fe（OH）3↓ +4FeCl3 FeCl3＋3H2O＜＞Fe（OH）3↓＋3HCl （可逆水解反应） MnO+2HCl=MnCl2＋H2O Al2O3+6HCl=2AlCl3＋3H2O FeO+2HCl=FeCl2＋H2O Fe+2HCl=FeCl2＋3H2↑ 稀土元素中有变价元素如Ce、Pr、Tb，会与盐酸发生氧化还原反应，导致产生氯气反应方程式如下： 2CeO2+8HCl+=2CeCl3+4H2O+Cl2 Pr6O11+22HCl+=6PrCl3+11H2O+2Cl2 Tb4O7+14HCl+=4TbCl3+7H2O+Cl2 溶液中还含有少量的铁杂质，为进一步除杂，先人工投加氯酸钠固体使溶液中的亚铁离子全部氧化为铁离子。 6FeCl2＋NaClO3＋6HCl＝6FeCl3＋NaCl＋3H2O （2）压滤除渣将酸溶后物料泵入板框压滤机压滤，板框压滤机位于密闭压滤间内，废气收集后与酸溶废气一并处置。压滤后酸溶渣含水率约30%～50%，压滤水为稀土氯化物溶液进入回调pH除杂工序，压滤渣进入洗渣工序。（3）回调pH除杂采用密封管道向酸溶罐中通入蒸汽保温，加入8mol/L氨水溶液回调pH至4.5，使Fe3+形成氢氧化铁沉淀，回调pH除杂耗时约0.5h，除铁效率大于99.9%。 6FeCl2＋NaClO3＋6HCl＝6FeCl3＋NaCl＋3H2O FeCl3＋3NH4OH＝Fe（OH）3↓＋3NH4Cl AlCl3＋3 NH4OH＝Al （OH）3↓＋3NH4Cl 提高溶液pH值，Cu、Pb和Co等杂质含量也有所降低，根据《从钕铁硼废料中提取稀土工艺研究》（有色金属科学与工程，第7卷第1期），这可能是由于pH值增大，加剧Fe（OH）3胶体颗粒做无规则的布朗运动，颗粒碰撞会黏结成凝聚物，同时固液界面常存在电位差，Fe（OH）3胶体颗粒带电吸附相反离子形成絮凝，使得Fe（OH）3胶体颗粒增大。根据该研究，回调浸出液至pH为4.0时，溶液中Cu浓度降低70.9%，Pb浓度降低80.6%，Co降低37.5%。本次评价回调pH除杂工序有害金属（如Cu、Pb、Co、As、Mn、Ni、Zn）去除效率按37.5%考虑。（4）压滤洗渣将回调pH后物料泵入板框压滤机板框压滤，压滤后酸溶滤饼含水率约30%～50%，压滤水为高浓度的稀土氯化物溶液（REO约70～80g/L），稀土氯化物溶液泵入萃取车间萃取。后向压滤机中通入水对滤饼进行洗涤，洗涤至洗涤水pH至5，洗涤水回用至调浆工序回收洗涤过程中洗出的稀土，提高回收效率，滤饼即为酸溶渣。压滤洗渣耗时约2h。酸溶工段会产生酸溶废气（HCl、氯气、氨气），压滤洗渣过程中会产生酸溶渣（主要成分为Fe（OH）3、Al2O3等）。二、萃取分组、分离工序萃取工段是稀土冶炼的核心。本项目以P507作为萃取剂、轻质白油（溶剂油）作为稀释剂，利用稀土离子结合能力的强弱，对常规稀土氯化物料液进行萃取，实现稀土离子的单独分离或联动萃取。萃取槽主要由混合室和澄清室两部分组成。原料液和萃取剂首先经过各自的进料口进入混合室中，通过搅拌器使两者实现混合传质，然后通过溢流挡板进入澄清室内，靠重力实现自然分离后分别经不同出口流出，完成萃取过程。就水相和有机相的流向而言，可分为逆流式和并流式。本项目采用多级逆流式萃取槽进行萃取。酸溶工序产生的混合氯化稀土溶液（称为水相）与有机溶剂（称为有机相）在萃取槽内逆流接触，最终完成萃取作业。整个萃取过程可概括为三步：即萃取、洗涤和反萃，在萃取前端，还需要对萃取剂进行皂化处理。（1）皂化酸性萃取体系的萃取过程中，水相的酸度对萃取分配比和分离系数影响最大，并且随着萃取反应的进行，萃取剂分子内的H+不断向溶液释放，致使水相的酸度不断提高，导致分配比下降。为提高有机相萃取稀土的分配比和保证萃取过程在恒定混合萃取体系中进行，生产中采用皂化的方法将萃取剂在萃取前线转化为氨或钠盐，随后的萃取过程，水相的金属离子与萃取剂的NH4+或Na+相互置换，NH4+或Na+进入水相不影响酸度，稳定了萃取过程。萃取剂皂化处理稀土皂化槽内进行。本项目采用氨皂方式，皂化槽中泵入配置好的5mol/L氨水溶液与萃取剂进行皂化反应，皂化率36%。皂化反应： HA（有机相）＋NH4OH（水相）＝NH4A（有机相）＋H2O（水相）皂化后的水相为皂化废水，从萃取槽引出排放。（2）萃取将含有被萃取物的料液（水相，酸溶后含各种组分的稀土原料）与含有萃取剂的有机相充分接触，使萃取物（易萃）进入有机相（进入后续萃取槽），难萃金属保留在水相（返回前段萃取槽）中，采用多级逆流方式提高金属的萃取收率。萃取过程在密封（采用水封）的萃取槽内进行，有机相经反萃后循环使用。在多组分连续分离稀土元素的工艺中，随着易萃稀土元素不断地被分离，萃余液（水相难萃组分进入量越来越小）中的稀土浓度越来越低。用低浓度的稀土溶液作为料液时，将会使萃取器的容量增大而导致设备投资、槽存有机相和稀土的量、生产运行费用升高，过于低时甚至会影响稀土分离效果和稀土收率。本项目采用稀土皂化法（也称难萃组分水相）回流萃取法），其原理是取部分水相出口的萃余液（水相）与皂化有机相接触，一般经4~6级逆流或并流萃取，使难萃组分重新萃入有机相，同时排除这部分萃余液的空相（REO<0.1~1.0g/L），而后负载有难萃组分的有机相进入萃取段，有机相的难萃组分与水相中的易萃组分相互置换，难萃组分回到水相。稀土皂过程可提高难萃组分料液的浓度水平，并稳定难萃组分料液的浓度水平。萃取反应： 3NH4A+RE易萃Cl3=RE易萃A3+3NH4Cl 3NH4A+RE难萃Cl3（微量）=RE难萃A3+3NH4Cl 皂化有机相萃取难萃组分反应： 3NH4A+RE难萃Cl3=RE难萃A3+3NH4Cl 稀土皂化反应皂化率36% 难萃组分与易萃组分的离子交换反应： RE难萃A3+RE易萃Cl3=RE易萃A3+RE难萃Cl3 （3）洗涤、反萃达到萃取平衡后，用洗涤液（配制好的盐酸溶液5mol/L）与负载被萃取物的有机相充分接触，使机械夹带的和某些萃入有机相的杂质（非目标稀土金属即为杂质）被洗回到水相中，而被萃取物（目标金属）仍留在有机相，以提高易萃组分的纯度。如此经过工艺计算级数的这一过程的积累，即可达到某生产线中的稀土元素之间分离的目的。经过洗涤后的负载有被萃取物的有机相只含有目标（1种或多种）稀土元素，加入5mol/L盐酸溶液与有机相充分接触，以破坏有机相中萃合物的结构，使被萃取物（目标金属）重新由有机相转入水相。通过控制流速，经过一定级数即可将目标稀土组分反萃下来，负载目标稀土组分的有机相越往后浓度越低，直至被盐酸反洗干净，被反洗干净的有机相返回皂化高位或萃取工序循环使用。反萃取反应： RE易萃A3+3HCl=RE易萃Cl3+3HA 萃取过程会产生萃取废水（皂化废水和萃余液）、萃取废气（氯化氢、氨）。三、沉淀工序沉淀是将单一稀土氯化物溶液中的稀土元素转化为固体沉淀，从而实现与氯化稀土溶液中的Cl－等杂质的分离。通常采用草酸、碳酸氢铵等与料液中的稀土反应生成难溶的稀土草酸盐、碳酸盐沉淀。沉淀主要生产过程为“沉淀—洗涤—抽滤”。本项目采用草酸/碳酸氢铵为沉淀剂。反应式如下： 2RECl3+3H2（C2O4）=RE2（C2O4）3↓+6HCl 2RECl3+6NH4HCO3=RE2（CO3）3↓+6NH4Cl+3H2O+3CO2↑ （1）沉淀剂配制将外购的草酸和碳酸氢铵溶液配制成溶液使用，人工将草酸和碳酸氢铵分别加入草酸溶解罐和碳酸氢铵溶解罐中，同时泵入自来水，分别配制成15%草酸溶液和120g/L碳酸氢铵溶液，为加快草酸、碳酸氢铵溶液的溶解速度，草酸溶解罐和碳酸氢铵溶解罐内直接通入蒸汽，使罐中溶液温度保持在30～40℃，不断搅拌溶解1～2h。（2）沉淀将稀土氯化物溶液用泵输送至沉淀罐中，并加入自来水/蒸汽和配制好的草酸溶液或碳酸氢铵溶液，其中草酸过量15%，碳酸氢铵过量3%。草酸沉淀时间2h左右，草酸沉淀终点pH值为1.5～2；碳沉淀时间5h左右，沉淀终点pH值约6.5。（3）洗涤、抽滤采用料液开阀自流进入抽滤桶，先常压下对沉淀料（碳酸稀土/草酸稀土）进行水洗，洗涤至洗涤水pH值约4，后采用水环泵抽滤对沉淀（碳酸稀土/草酸稀土）进行抽滤，抽滤后物料含水率约30%进入后端煅烧工序。沉淀工序沉淀过程中会产生草沉母液和碳沉母液，洗涤过程会产生草沉洗水和碳沉洗水。含高氨氮的碳沉洗水（部分）、草沉母液和碳沉母液进入氨回收工艺回收氨，碳沉洗水（部分）进入综合废水处理系统处理后达标排放。水环泵抽真空定期排水收集后进入综合废水处理系统处理后达标排放。沉淀过程中会产生沉淀废气（氨、氯化氢），沉淀剂配制过程会产生粉尘及含氨废气。四、煅烧工序将稀土草酸盐、碳酸盐煅烧为稀土氧化物，反应式如下： 2RE2（C2O4）3﹒nH2O+3O2→2RE2O3+12CO2↑+nH2O↑ RE2（CO3）3﹒nH2O→RE2O3+3CO2↑+nH2O↑ 煅烧温度控制在850～1000℃，物料煅烧时间11h。项目煅烧过程中设置了2条煅烧窑，其中1条为天然气隧道窑，1条为天然气回转窑。煅烧窑采用人工坩埚中装料后进入煅烧窑中，人工卸料进入小料仓中。镨钕氧化物通过真空上料机进入混料机中混料，后通过振动筛筛分大于60目物料包装为产品，小于60目物料（约占1%）为不合格品，此过程密闭。此过程人工装坩埚由于物料含水率较高，装料过程不会产生粉尘。煅烧出料口人工卸料过程产生的粉尘较多，卸料口上方安装集气罩+袋式除尘器对粉尘进行收集，收集的氧化稀土进入酸溶工序。煅烧过程中会产生煅烧烟气。回转窑采用人工将沉淀后物料投入布料机，通过密闭的螺旋送料系统输送至回转窑灼烧。回转窑下料进入料斗后通过真空上料机上料至混料机中混料，后通过振动筛筛分大于60目物料包装为产品，小于60目物料（约占1%）为不合格品，此过程密闭。人工将沉淀后物料投入布料机过程由于物料含水率较高，投料过程不会产生粉尘；回转窑出料过程产生的粉尘通过集气罩进行收集，混料、振动筛分过程产生的粉尘通过袋式除尘器进行处理。五、混料、包装工序氧化稀土需要根据客户需要进行混料，采用人工投料方式向混料机中投入的经煅烧后氧化稀土，混料机混料过程及出料过程密闭。此过程混料、包装过程会后处理粉尘。六、辅助工艺（1）高盐废水综合利用工艺 1、萃取废水综合利用因钕铁硼磁性材料制造过程中，需添加或夹带有铜、钴、镍、铅、锌、等有价元素，在稀土萃取分离时，这些有价金属元素均进入该类萃取废水当中，因此在回收的钕铁硼废料中，除含大量的铁和稀土以外，还含有少量的铜、钴、镍、铅、锌等有价金属元素。本项目利用树脂离子交换系统，进行有价金属元素的深度净化，吸附及富集后的有价金属元素经由离子交换解吸系统洗出，解释液排到废液收集池再利用碳酸氢铵进行沉淀，形成粗碳酸钴外售至下游企业回收钴，有利于回收彻底化和最大化。萃取废水综合利用工艺会产生粗碳酸钴副产品，粗碳酸钴收集后外售下游企业回收有价金属。沉钴过程会产生碳沉废气和碳沉废水（沉钴）。 2、草沉母液中和沉淀本项目草沉母液中含有过量草酸和反应产生的盐酸，通过向草沉母液中加入95%氢氧化钙调节，形成钙渣，主要反应方程式： 2HCl+Ca（OH）2=CaCl2+2H2O Ca（OH）2+H2C2O4=CaC2O4↓+2H2O 3、硫化除重沉淀法是一种常见的重金属去除方法，通过加入沉淀剂使重金属离子形成沉淀，从而达到去除的目的。常用的沉淀剂有氢氧化钙、氢氧化钠、硫化钠等等。重金属离子与沉淀剂中的硫化物沉淀，并沉淀到水底部，从而实现去除重金属的目的。本项目通过加入硫化铵作沉淀剂沉淀Pb、Zn、Cu、Ni、Mn等，使一类污染物Pb、Ni等在设施废水排放口达标。反应时间约1h，沉淀浆液送压滤机固液分离，进入蒸盐系统，滤渣为硫化渣，经压滤机放料斗直接落入下方的吨袋，再用叉车运送至厂区危险废物暂存库暂存。除重反应式： Cu2++S2-=CuS↓ Pb2++S2-=PbS↓ Zn2++S2-=ZnS↓ Fe2++S2-=FeS↓ Mn2++S2-=MnS↓ 2Ni++S2-=Ni2S↓ CO2++S2-=CoS↓ 4、MVR蒸发结晶调节pH后浆料泵入MVR蒸发器中蒸发浓缩，MVR蒸发器所需的热量由换热器换热工序提供和余热锅炉蒸汽提供。蒸发温度85～90℃，压力－0.02MPa。经MVR蒸发浓缩，得到的浓缩液流入氯化铵结晶槽进行冷却结晶，并通过离心机固液分离，晶体即为氯化铵，经包装后外售，结晶母液返回MVR工序。冷凝水部分进入回用水池，**处理站进一步处理。 MVR蒸发器溶液在一个降膜蒸发器里，通过物料循环泵在加热管内循环。初始蒸汽在管外给热，将溶液加热沸腾产生二次汽，产生的二次汽由涡轮增压风机吸入，经增压后，二次汽温度提高，作为加热热源进入加热室循环蒸发。正常启动后，涡轮压缩机将二次蒸汽吸入，经增压后变为加热蒸汽，就这样源源不断进行循环蒸发。蒸发出的水分最终变成冷凝水排出，从蒸发器出来的二次蒸汽，经压缩机压缩，压力、温度升高，热焓增加，然后送到蒸发器的加热室当作加热蒸汽使用，使料液维持沸腾状态，而加热蒸汽本身则冷凝成水。 MVR蒸发冷凝水部分回用生产，**处理站处理后排放。（2）相间污物综合利用工艺相间污物回收综合利用工序设置在萃取车间，相间污物（萃取第三相）和高盐废水隔油渣与31%盐酸、水在搅拌罐中按照质量比4:1:3混合，采用蒸汽直接加热，温度控制在70～80℃，搅拌1～2h破乳，静置1h后，下层水相（稀土料液）返回酸溶工序，中间层经真空抽滤脱水后做危废处理，上层有机相与水按照体积比3:1混合洗涤2次，洗涤后有机相返回皂化高位循环使用，洗涤水回用于调浆工序。此工序主要产生废油污和破乳废气（氯化氢、VOCs（以TVOC计））。（3）洗水预处理为提高稀土收率，酸溶洗渣用水和沉淀洗涤用水采用50℃温水，温水通过将余热锅炉蒸汽通入水中制备。	一、钕铁硼前处理（1）原料贮存由于钕铁硼废料泥料中的稀土元素缓慢氧化放热，钕铁硼废料储存过程中存在自燃风险，本项目采用池浸法对钕铁硼废料（油泥）进行贮存，物料含水率提高5%，钕铁硼废料贮存区设置集水沟对地面溢洒水进行收集后回用贮存池。（2）撕碎、研磨本项目外购钕铁硼废料（油泥）存在部分较大颗粒物料，物料通过抓斗转移至撕碎机破除包装后进入研磨机进行研磨，为确保焙烧工序物料反应充分，需研磨至物料粒径约50目左右。（3）焙烧氧化焙烧是实现RE和Fe元素分离的基础。氧化焙烧是将钕铁硼废料中单质形态的Fe和RE氧化为Fe2O3和REO。在后续中和除铁中，Fe2+难以通过调节pH与RE3+分离，只有Fe3+才能很好地与RE3+分离，因此焙烧过程应尽可能将Fe全部氧化成Fe3+。（1）拌料、焙烧人工将粉料和泥料按一定比例（2:1）投入料斗内，通过斗提提升后投入自热式焙烧窑焙烧段进行焙烧，窑内热源来自铁、稀土金属与鼓入的空气氧化反应放热，不添加燃料，焙烧温度控制在800～850℃，反应时间控制在3h，24h连续生产，后通过自热式焙烧窑冷却段降温至约80℃。窑尾出料后螺旋进入振动筛对物料进行筛分，其中筛上物（10%）进入料仓后再通过球磨机磨料至70目后通过提升机进入高位料仓（后续进雷蒙磨），筛下物（90%）密闭下料后通过螺旋给料机、提升机输送至高位料仓（后续进雷蒙磨）。主要化学方程式： 4RE+3O2=2RE2O3 4Fe+3O2=2Fe2O3 本项目设置1条回转焙烧窑，此过程产生的焙烧烟气通过焙烧烟气处理系统进行处理，下料后物料转移、筛分、磨料等环节均密闭作业。焙烧窑设置一套6t/h余热锅炉为项目提供蒸汽。（4）湿法球磨本项目预烧后废料粒径较大，采用湿法球磨对物料磨料，球磨机内通过管道加入适量的水对钕铁硼废料进行球磨，球磨后物料含水率约60%，球磨后粒径约为1mm。湿法球磨投料过程会产生投料粉尘。（5）雷蒙磨项目设置雷蒙磨对焙烧后物料磨料，由于物料粒度越小，比表面积越大，酸溶浸出率增大，故将焙烧后物料通过全密闭提升机提升至高位料仓（密闭），通过高位料仓下料口（密闭）进入磨料设备，物料磨至粒径大于300目后进入料仓。此过程全密闭，雷蒙磨机自带袋式除尘器对磨料粉尘进行处理后车间无组织排放。（6）调浆磨料后物料通过自动称重系统下料至调浆泵入回用水调浆，调浆过程密闭，通入管道向调浆桶内注入水，配制含水率约60%料浆。（7）酸溶除杂酸溶除杂主要是利用氧化稀土和盐酸反应生产溶于水的氯化稀土溶液，不溶于水的杂质（主要为Fe2O3、Fe（OH）3和Al（OH）3）通过板框压滤去除。（1）酸溶通过管道将调浆罐中料浆泵入酸溶罐，向酸溶罐直接通入蒸汽使罐中溶液温度保持在85~90℃左右，同时通过密闭的盐酸输送管道向酸溶罐中泵入31%盐酸至pH1左右，不断搅拌使其充分反应溶解，酸溶过程持续时间约16h。31%盐酸溶解稀土浸出率大于99%，氧化铁浸出率小于1%。主要反应方程式： RE2O3 +6HCl=2REC13+3H2O Fe2O3（少量，约2%）+6HCl=2FeC13+3H2O NaClO3+ 6FeCl2 + 3H2O = NaCl + 2Fe（OH）3↓ +4FeCl3 FeCl3＋3H2O＜＞Fe（OH）3↓＋3HCl （可逆水解反应） MnO+2HCl=MnCl2＋H2O Al2O3+6HCl=2AlCl3＋3H2O FeO+2HCl=FeCl2＋H2O Fe+2HCl=FeCl2＋3H2↑ 稀土元素中有变价元素如Ce、Pr、Tb，会与盐酸发生氧化还原反应，导致产生氯气反应方程式如下： 2CeO2+8HCl+=2CeCl3+4H2O+Cl2 Pr6O11+22HCl+=6PrCl3+11H2O+2Cl2 Tb4O7+14HCl+=4TbCl3+7H2O+Cl2 溶液中还含有少量的铁杂质，为进一步除杂，先人工投加氯酸钠固体使溶液中的亚铁离子全部氧化为铁离子。 6FeCl2＋NaClO3＋6HCl＝6FeCl3＋NaCl＋3H2O （2）压滤除渣将酸溶后物料泵入板框压滤机压滤，板框压滤机位于密闭压滤间内，废气收集后与酸溶废气一并处置。压滤后酸溶渣含水率约30%～50%，压滤水为稀土氯化物溶液进入回调pH除杂工序，压滤渣进入洗渣工序。（3）回调pH除杂采用密封管道向酸溶罐中通入蒸汽保温，加入8mol/L氨水溶液回调pH至4.5，使Fe3+形成氢氧化铁沉淀，回调pH除杂耗时约0.5h，除铁效率大于99.9%。 6FeCl2＋NaClO3＋6HCl＝6FeCl3＋NaCl＋3H2O FeCl3＋3NH4OH＝Fe（OH）3↓＋3NH4Cl AlCl3＋3 NH4OH＝Al （OH）3↓＋3NH4Cl 提高溶液pH值，Cu、Pb和Co等杂质含量也有所降低，根据《从钕铁硼废料中提取稀土工艺研究》（有色金属科学与工程，第7卷第1期），这可能是由于pH值增大，加剧Fe（OH）3胶体颗粒做无规则的布朗运动，颗粒碰撞会黏结成凝聚物，同时固液界面常存在电位差，Fe（OH）3胶体颗粒带电吸附相反离子形成絮凝，使得Fe（OH）3胶体颗粒增大。根据该研究，回调浸出液至pH为4.0时，溶液中Cu浓度降低70.9%，Pb浓度降低80.6%，Co降低37.5%。本次评价回调pH除杂工序有害金属（如Cu、Pb、Co、As、Mn、Ni、Zn）去除效率按37.5%考虑。（4）压滤洗渣将回调pH后物料泵入板框压滤机板框压滤，压滤后酸溶滤饼含水率约30%～50%，压滤水为高浓度的稀土氯化物溶液（REO约70～80g/L），稀土氯化物溶液泵入萃取车间萃取。后向压滤机中通入水对滤饼进行洗涤，洗涤至洗涤水pH至5，洗涤水回用至调浆工序回收洗涤过程中洗出的稀土，提高回收效率，滤饼即为酸溶渣。压滤洗渣耗时约2h。酸溶工段会产生酸溶废气（HCl、氯气、氨气），压滤洗渣过程中会产生酸溶渣（主要成分为Fe（OH）3、Al2O3等）。二、萃取分组、分离工序萃取工段是稀土冶炼的核心。本项目以P507作为萃取剂、轻质白油（溶剂油）作为稀释剂，利用稀土离子结合能力的强弱，对常规稀土氯化物料液进行萃取，实现稀土离子的单独分离或联动萃取。萃取槽主要由混合室和澄清室两部分组成。原料液和萃取剂首先经过各自的进料口进入混合室中，通过搅拌器使两者实现混合传质，然后通过溢流挡板进入澄清室内，靠重力实现自然分离后分别经不同出口流出，完成萃取过程。就水相和有机相的流向而言，可分为逆流式和并流式。本项目采用多级逆流式萃取槽进行萃取。酸溶工序产生的混合氯化稀土溶液（称为水相）与有机溶剂（称为有机相）在萃取槽内逆流接触，最终完成萃取作业。整个萃取过程可概括为三步：即萃取、洗涤和反萃，在萃取前端，还需要对萃取剂进行皂化处理。（1）皂化酸性萃取体系的萃取过程中，水相的酸度对萃取分配比和分离系数影响最大，并且随着萃取反应的进行，萃取剂分子内的H+不断向溶液释放，致使水相的酸度不断提高，导致分配比下降。为提高有机相萃取稀土的分配比和保证萃取过程在恒定混合萃取体系中进行，生产中采用皂化的方法将萃取剂在萃取前线转化为氨或钠盐，随后的萃取过程，水相的金属离子与萃取剂的NH4+或Na+相互置换，NH4+或Na+进入水相不影响酸度，稳定了萃取过程。萃取剂皂化处理稀土皂化槽内进行。本项目采用氨皂方式，皂化槽中泵入配置好的5mol/L氨水溶液与萃取剂进行皂化反应，皂化率36%。皂化反应： HA（有机相）＋NH4OH（水相）＝NH4A（有机相）＋H2O（水相）皂化后的水相为皂化废水，从萃取槽引出排放。（2）萃取将含有被萃取物的料液（水相，酸溶后含各种组分的稀土原料）与含有萃取剂的有机相充分接触，使萃取物（易萃）进入有机相（进入后续萃取槽），难萃金属保留在水相（返回前段萃取槽）中，采用多级逆流方式提高金属的萃取收率。萃取过程在密封（采用水封）的萃取槽内进行，有机相经反萃后循环使用。在多组分连续分离稀土元素的工艺中，随着易萃稀土元素不断地被分离，萃余液（水相难萃组分进入量越来越小）中的稀土浓度越来越低。用低浓度的稀土溶液作为料液时，将会使萃取器的容量增大而导致设备投资、槽存有机相和稀土的量、生产运行费用升高，过于低时甚至会影响稀土分离效果和稀土收率。本项目采用稀土皂化法（也称难萃组分水相）回流萃取法），其原理是取部分水相出口的萃余液（水相）与皂化有机相接触，一般经4~6级逆流或并流萃取，使难萃组分重新萃入有机相，同时排除这部分萃余液的空相（REO<0.1~1.0g/L），而后负载有难萃组分的有机相进入萃取段，有机相的难萃组分与水相中的易萃组分相互置换，难萃组分回到水相。稀土皂过程可提高难萃组分料液的浓度水平，并稳定难萃组分料液的浓度水平。萃取反应： 3NH4A+RE易萃Cl3=RE易萃A3+3NH4Cl 3NH4A+RE难萃Cl3（微量）=RE难萃A3+3NH4Cl 皂化有机相萃取难萃组分反应： 3NH4A+RE难萃Cl3=RE难萃A3+3NH4Cl 稀土皂化反应皂化率36% 难萃组分与易萃组分的离子交换反应： RE难萃A3+RE易萃Cl3=RE易萃A3+RE难萃Cl3 （3）洗涤、反萃达到萃取平衡后，用洗涤液（配制好的盐酸溶液5mol/L）与负载被萃取物的有机相充分接触，使机械夹带的和某些萃入有机相的杂质（非目标稀土金属即为杂质）被洗回到水相中，而被萃取物（目标金属）仍留在有机相，以提高易萃组分的纯度。如此经过工艺计算级数的这一过程的积累，即可达到某生产线中的稀土元素之间分离的目的。经过洗涤后的负载有被萃取物的有机相只含有目标（1种或多种）稀土元素，加入5mol/L盐酸溶液与有机相充分接触，以破坏有机相中萃合物的结构，使被萃取物（目标金属）重新由有机相转入水相。通过控制流速，经过一定级数即可将目标稀土组分反萃下来，负载目标稀土组分的有机相越往后浓度越低，直至被盐酸反洗干净，被反洗干净的有机相返回皂化高位或萃取工序循环使用。反萃取反应： RE易萃A3+3HCl=RE易萃Cl3+3HA 萃取过程会产生萃取废水（皂化废水和萃余液）、萃取废气（氯化氢、氨）。三、沉淀工序沉淀是将单一稀土氯化物溶液中的稀土元素转化为固体沉淀，从而实现与氯化稀土溶液中的Cl－等杂质的分离。通常采用草酸、碳酸氢铵等与料液中的稀土反应生成难溶的稀土草酸盐、碳酸盐沉淀。沉淀主要生产过程为“沉淀—洗涤—抽滤”。本项目采用草酸/碳酸氢铵为沉淀剂。反应式如下： 2RECl3+3H2（C2O4）=RE2（C2O4）3↓+6HCl 2RECl3+6NH4HCO3=RE2（CO3）3↓+6NH4Cl+3H2O+3CO2↑ （1）沉淀剂配制将外购的草酸和碳酸氢铵溶液配制成溶液使用，人工将草酸和碳酸氢铵分别加入草酸溶解罐和碳酸氢铵溶解罐中，同时泵入自来水，分别配制成15%草酸溶液和120g/L碳酸氢铵溶液，为加快草酸、碳酸氢铵溶液的溶解速度，草酸溶解罐和碳酸氢铵溶解罐内直接通入蒸汽，使罐中溶液温度保持在30～40℃，不断搅拌溶解1～2h。（2）沉淀将稀土氯化物溶液用泵输送至沉淀罐中，并加入自来水/蒸汽和配制好的草酸溶液或碳酸氢铵溶液，其中草酸过量15%，碳酸氢铵过量3%。草酸沉淀时间2h左右，草酸沉淀终点pH值为1.5～2；碳沉淀时间5h左右，沉淀终点pH值约6.5。（3）洗涤、抽滤采用料液开阀自流进入抽滤桶，先常压下对沉淀料（碳酸稀土/草酸稀土）进行水洗，洗涤至洗涤水pH值约4，后采用水环泵抽滤对沉淀（碳酸稀土/草酸稀土）进行抽滤，抽滤后物料含水率约30%进入后端煅烧工序。沉淀工序沉淀过程中会产生草沉母液和碳沉母液，洗涤过程会产生草沉洗水和碳沉洗水。含高氨氮的碳沉洗水（部分）、草沉母液和碳沉母液进入氨回收工艺回收氨，碳沉洗水（部分）进入综合废水处理系统处理后达标排放。水环泵抽真空定期排水收集后进入综合废水处理系统处理后达标排放。沉淀过程中会产生沉淀废气（氨、氯化氢），沉淀剂配制过程会产生粉尘及含氨废气。四、煅烧工序将稀土草酸盐、碳酸盐煅烧为稀土氧化物，反应式如下： 2RE2（C2O4）3﹒nH2O+3O2→2RE2O3+12CO2↑+nH2O↑ RE2（CO3）3﹒nH2O→RE2O3+3CO2↑+nH2O↑ 煅烧温度控制在850～1000℃，物料煅烧时间11h。项目煅烧过程中设置了1条煅烧窑，1条天然气回转窑。煅烧窑采用人工坩埚中装料后进入煅烧窑中，人工卸料进入小料仓中。镨钕氧化物通过真空上料机进入混料机中混料，后通过振动筛筛分大于60目物料包装为产品，小于60目物料（约占1%）为不合格品，此过程密闭。此过程人工装坩埚由于物料含水率较高，装料过程不会产生粉尘。煅烧出料口人工卸料过程产生的粉尘较多，卸料口上方安装集气罩+袋式除尘器对粉尘进行收集，收集的氧化稀土进入酸溶工序。煅烧过程中会产生煅烧烟气。回转窑采用人工将沉淀后物料投入布料机，通过密闭的螺旋送料系统输送至回转窑灼烧。回转窑下料进入料斗后通过真空上料机上料至混料机中混料，后通过振动筛筛分大于60目物料包装为产品，小于60目物料（约占1%）为不合格品，此过程密闭。人工将沉淀后物料投入布料机过程由于物料含水率较高，投料过程不会产生粉尘；回转窑出料过程产生的粉尘通过集气罩进行收集，混料、振动筛分过程产生的粉尘通过袋式除尘器进行处理。五、混料、包装工序氧化稀土需要根据客户需要进行混料，采用人工投料方式向混料机中投入的经煅烧后氧化稀土，混料机混料过程及出料过程密闭。此过程混料、包装过程会后处理粉尘。六、辅助工艺（1）高盐废水综合利用工艺 1、萃取废水综合利用因钕铁硼磁性材料制造过程中，需添加或夹带有铜、钴、镍、铅、锌、等有价元素，在稀土萃取分离时，这些有价金属元素均进入该类萃取废水当中，因此在回收的钕铁硼废料中，除含大量的铁和稀土以外，还含有少量的铜、钴、镍、铅、锌等有价金属元素。本项目利用树脂离子交换系统，进行有价金属元素的深度净化，吸附及富集后的有价金属元素经由离子交换解吸系统洗出，解释液排到废液收集池再利用碳酸氢铵进行沉淀，形成粗碳酸钴外售至下游企业回收钴，有利于回收彻底化和最大化。萃取废水综合利用工艺会产生粗碳酸钴副产品，粗碳酸钴收集后外售下游企业回收有价金属。沉钴过程会产生碳沉废气和碳沉废水（沉钴）。 2、草沉母液中和沉淀本项目草沉母液中含有过量草酸和反应产生的盐酸，通过向草沉母液中加入95%氢氧化钙调节，形成钙渣，主要反应方程式： 2HCl+Ca（OH）2=CaCl2+2H2O Ca（OH）2+H2C2O4=CaC2O4↓+2H2O 3、硫化除重沉淀法是一种常见的重金属去除方法，通过加入沉淀剂使重金属离子形成沉淀，从而达到去除的目的。常用的沉淀剂有氢氧化钙、氢氧化钠、硫化钠等等。重金属离子与沉淀剂中的硫化物沉淀，并沉淀到水底部，从而实现去除重金属的目的。本项目通过加入硫化铵作沉淀剂沉淀Pb、Zn、Cu、Ni、Mn等，使一类污染物Pb、Ni等在设施废水排放口达标。反应时间约1h，沉淀浆液送压滤机固液分离，进入蒸盐系统，滤渣为硫化渣，经压滤机放料斗直接落入下方的吨袋，再用叉车运送至厂区危险废物暂存库暂存。除重反应式： Cu2++S2-=CuS↓ Pb2++S2-=PbS↓ Zn2++S2-=ZnS↓ Fe2++S2-=FeS↓ Mn2++S2-=MnS↓ 2Ni++S2-=Ni2S↓ CO2++S2-=CoS↓ 4、MVR蒸发结晶调节pH后浆料泵入MVR蒸发器中蒸发浓缩，MVR蒸发器所需的热量由换热器换热工序提供和余热锅炉蒸汽提供。蒸发温度85～90℃，压力－0.02MPa。经MVR蒸发浓缩，得到的浓缩液流入氯化铵结晶槽进行冷却结晶，并通过离心机固液分离，晶体即为氯化铵，经包装后外售，结晶母液返回MVR工序。冷凝水部分进入回用水池，**处理站进一步处理。 MVR蒸发器溶液在一个降膜蒸发器里，通过物料循环泵在加热管内循环。初始蒸汽在管外给热，将溶液加热沸腾产生二次汽，产生的二次汽由涡轮增压风机吸入，经增压后，二次汽温度提高，作为加热热源进入加热室循环蒸发。正常启动后，涡轮压缩机将二次蒸汽吸入，经增压后变为加热蒸汽，就这样源源不断进行循环蒸发。蒸发出的水分最终变成冷凝水排出，从蒸发器出来的二次蒸汽，经压缩机压缩，压力、温度升高，热焓增加，然后送到蒸发器的加热室当作加热蒸汽使用，使料液维持沸腾状态，而加热蒸汽本身则冷凝成水。 MVR蒸发冷凝水部分回用生产，**处理站处理后排放。（2）相间污物综合利用工艺相间污物回收综合利用工序设置在萃取车间，相间污物（萃取第三相）和高盐废水隔油渣与31%盐酸、水在搅拌罐中按照质量比4:1:3混合，采用蒸汽直接加热，温度控制在70～80℃，搅拌1～2h破乳，静置1h后，下层水相（稀土料液）返回酸溶工序，中间层经真空抽滤脱水后做危废处理，上层有机相与水按照体积比3:1混合洗涤2次，洗涤后有机相返回皂化高位循环使用，洗涤水回用于调浆工序。此工序主要产生废油污和破乳废气（氯化氢、VOCs（以TVOC计））。（3）洗水预处理为提高稀土收率，酸溶洗渣用水和沉淀洗涤用水采用50℃温水，温水通过将余热锅炉蒸汽通入水中制备。
隧道窑未建，根据建设单位提供的《关于不再建设天然气隧道窑的情况说明》，回转窑满足煅烧工段生产需求，环评配套的天然气隧道窑不再建设。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废气环保设施或环保措施：焙烧烟气采用“沉降室+布袋除尘+两级碱液喷淋+电除尘 (TA001)”处理后通过1#排气筒(DA001,H25m,φ0.8m)排放；酸溶及回调废气采用“两级碱液喷淋(TA003)”处理后通过3#排气筒(DA003,H25m,φ0.4m)排放；萃取废气采用“两级碱液喷淋+两级活性炭吸附(TA002)”处理后通过2#排气筒 (DA002,H25m,φ0.4m)排放；破乳废气采用“两级碱液喷淋+两级活性炭吸附(TA002)”处理后通过2#排气筒(DA002,H25m,φ0.4m)排放；沉淀废气采用“两级碱液喷淋(TA004)”处理后通过4#排气筒(DA004,H25m,φ0.4m)排放；碳酸氢铵配料废气采用“两级酸液喷淋(TA004)”处理后通过4#排气筒 (DA004,H25m,φ0.4m)排放；回转窑煅烧烟气采用“布袋除尘器(TA008)”处理后通过8#排气筒(DA008,H25m,φ0.4m)排放；隧道窑煅烧烟气通过8#排气筒(DA008,H25m,φ0.4m)排放；中和废气采用“一级碱液喷淋(TA007)”处理后通过7#排气筒(DA007,H25m,φ0.3m)排放；酸碱储罐大小呼吸废气采用“两级酸液喷淋(TA005)”处理后通过5#排气筒(DA005,H25m,φ0.25m)排放；化验室设置通风橱，并采用易挥发试剂在通风橱内进行，分析化验废气经“一级碱液喷淋(TA006)”处理后通过6#排气筒(DA006,H25m,φ0.3m)排放；食堂油烟经油烟净化器处理后经专用烟道屋顶排放。未收集处理到的无组织蒙磨粉尘、倒钵粉尘、投料粉尘、混料粉尘、后处理粉尘和碳酸氢铵溶液配制废气均在本车间无组织排放，石灰料仓充装粉尘通过仓顶除尘器处理后无组织排放。 2、废水环保设施或环保措施：高盐涉重废水包括萃取废水、草沉母液、碳沉废水(含母液、部分洗水)、废气净化定期排水，该废水经高盐废水处理系统(除重、中和、MVR蒸发浓缩等)处理，蒸发冷凝水回用生产，其余通过车间排放口(DW002)排入综合废水处理系统(隔油+中和沉淀460m3/d);一般性生产废水包括2部分，设备清洗和地面冲洗废水、分析化验室废水、蒸发冷凝水(部分)回用生产不外排，其余(草沉洗水、部分碳沉洗水、抽真空定期排水、机修废水、部分蒸发冷凝水、设备冷却循环定期排水)进入综合废水处理系统；生活污水经现有生活污水处理设施(隔油池+化粪池12m3/d)预处理，分批次的初期雨水(初期雨水池2个400m3+100m3),事故应急池(550m3)中事故废水均进入综合废水处理系统处理。 3、噪声环保设施或环保措施：主要有雷蒙磨和泵类等机械设备噪声，合理规划厂房内平面布置，加强厂区绿化，选择高效低噪设备，采用消声、隔声、屏蔽、减震(如吸气和排气口安装消声器、隔声间、安装吸声材料、基础防震沟垫、设备基础与厂房基础脱开)等措施， 4、固体废物环保设施或环保措施：一般工业固体废物：稀土废料包装袋进入焙烧窑焙烧，辅料废包装袋、废布袋、废压滤滤布交废旧回收单位处置，**处理站污泥、钙渣定期外售用作建材原材料利用，酸溶渣外售钢铁厂综合利用，喷淋沉淀渣、布袋收集粉尘、不合格品回用生产，废坩埚、废耐火材料定期交由厂家回收综合利用；在前处理车间设置有效库容480m3的酸溶渣库，机修车间设置有效库容30m3的一般固体废物暂存库。一般固废暂存间和酸溶渣库需按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)设计建造管理。危险废物：废油污、废机油、含油抹布、分析室废液、在线监测废液、分析化验室废试剂瓶、废活性炭、废机油桶等，分类收集、于暂存危险废物暂存间，定期交有相应处理资质单位处置；除重渣暂定危险废物，高盐废水预处理设施建成运行后进行属性鉴别，如属危险废物应和其它危险废物一起暂存、交相应处置资质单位处置，如为一般固体废物则外售综合利用；设置按《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)设计建造管理的、有效容积32m3的危险废物暂存间。生活垃圾定点收集后由当地环卫部门定期清运。	1、废气环保设施或环保措施项目废气污染源主要为焙烧烟气、萃取废气、破乳废气、酸溶及回调废气、沉淀废气、碳酸氢铵配料废气、储罐大小呼吸废气、中和废气、煅烧废气、分析化验废气等有组织废气。 1）前处理车间产生的焙烧烟气，采用“沉降室+布袋除尘+两级碱液喷淋+电除尘（TA001）”处理后通过1#排气筒（DA001，H25m，φ1.4m）排放； 2）萃取车间产生的萃取废气、破乳废气，采用“两级活性炭吸附+两级碱液喷淋（TA002）”处理后通过2#排气筒（DA002，H25m，φ0.4m）排放； 3）前处理车间产生的酸溶及回调废气，采用“两级碱液喷淋（TA003）”处理后通过3#排气筒（DA003，H35m，φ1m）排放； 4）后处理车间产生的沉淀废气、碳酸氢铵配料废气，采用“两级酸液喷淋（TA004）”处理后通过4#排气筒（DA004，H25m，φ0.6m）排放； 5）储罐区产生的酸碱储罐大小呼吸废气，采用“两级酸液喷淋（TA005）”处理后通过5#排气筒（DA005，H25m，φ0.3m）排放； 6）后处理车间产生的中和废气，采用“一级碱液喷淋（TA007）”进行处理后通过6#排气筒（DA006，H25m，φ0.4m）排放； 7）后处理车间产生的煅烧烟气（回转窑），采用“布袋除尘器（TA008）”处理后通过7#排气筒（DA007，H25m，φ0.4m）排放； 8）分析化验废气，通过“一级碱液喷淋（TA006）”处理后通过8#排气筒（DA008，H25m，φ0.3m）排放；未收集的蒙磨粉尘、倒钵粉尘、投料粉尘、混料粉尘、后处理粉尘和碳酸氢铵溶液配制废气均无组织排放，石灰料仓充装粉尘通过仓顶除尘器处理后无组织排放。 2、废水环保设施或环保措施项目废水包括高盐涉重废水和一般性生产废水、初期雨水和生活污水。 1）高盐涉重废水包括萃取废水、草沉母液、碳沉废水(含母液、部分洗水)、废气净化定期排水，该废水经高盐废水处理系统(除重、中和、MVR蒸发浓缩等)处理，蒸发冷凝水回用生产，其余通过车间排放口(DW002)排入综合废水处理系统(隔油+中和沉淀)； 2）一般性生产废水包括设备清洗和地面冲洗废水、分析化验室废水、蒸发冷凝水(部分)回用生产不外排，其余(草沉洗水、部分碳沉洗水、抽真空定期排水、机修废水、部分蒸发冷凝水、设备冷却循环定期排水)进入综合废水处理系统； 3）生活污水经现有生活污水处理设施(隔油池+化粪池)预处理，分批次的初期雨水(初期雨水池)、事故应急池中事故废水均进入综合废水处理系统处理。综合废水处理系统出水，经排水池、废水总排口(DW001)**工园区污水处理厂深度处理。 3、噪声环保设施或环保措施项目噪声主要来源于机械设备噪声，通过合理规划厂房内平面布置，加强厂区绿化，选择高效低噪设备，采用消声、隔声、屏蔽、减震等措施，控制项目噪声对周边环境的影响。 4、固体废物环保设施或环保措施项目运营期产生的一般固体废物包括：废包装袋、酸溶渣、**处理站污泥、布袋收集粉尘、废布袋、喷淋沉淀渣、废压滤滤布、废耐火材料、不合格品、废坩埚、钙渣等。危险废物包括：废油污、废机油、含油抹布、分析室废液、在线监测废液、分析化验室废试剂瓶、废活性炭、废机油桶、除重渣（以危废进行管理）等。项目设置了有效库容480m3的酸溶渣库（前处理车间）、有效库容30m3的一般固体废物暂存库（机修车间），以及有效容积32m3的危险废物暂存间。一般工业固废交由第三方单位综合处理，危险废物委托有资质的第三方单位处置；生活垃圾由当地环卫部门定期清运。
1、环评及批复要求：焙烧烟气采用“沉降室+布袋除尘+两级碱液喷淋+电除尘(TA001)”处理后通过1#排气筒(DA001，H25m，φ0.8m)排放；实际情况：焙烧烟气采用“沉降室+布袋除尘+两级碱液喷淋+电除尘(TA001)”处理后通过1#排气筒(DA001，H25m，φ1.4m)排放。原因：排气筒内径调整，优化排气筒通流能力，确保废气排放通畅。 2、环评及批复要求：萃取车间产生的萃取废气、破乳废气，采用“两级碱液喷淋+两级活性炭吸附（TA002）”处理后通过2#排气筒（DA002，H25m，φ0.4m）排放；实际情况：萃取车间产生的萃取废气、破乳废气，采用“两级活性炭吸附+两级碱液喷淋（TA002）”处理后通过2#排气筒（DA002，H25m，φ0.4m）排放。原因：废气处理工艺顺序调整，优化废气处理效率，提升净化效果。 3、环评及批复要求：酸溶及回调废气采用“两级碱液喷淋(TA003)”处理后通过3#排气筒(DA003，H25m，φ0.4m)排放；实际情况：酸溶及回调废气采用“两级碱液喷淋(TA003)”处理后通过3#排气筒(DA003，H35m，φ1m)排放。原因：排气筒内径调整，优化排气筒通流能力，确保废气排放通畅。 4、环评及批复要求：后处理车间产生的碳酸氢铵配料废气，采用“两级碱液喷淋（TA004）”处理后通过4#排气筒（DA004，H25m，φ0.6m）排放；实际情况：后处理车间产生的碳酸氢铵配料废气，与沉淀废气合并后采用“两级酸液喷淋（TA004）”处理后通过4#排气筒（DA004，H25m，φ0.6m）排放。原因：排气筒内径调整，优化排气筒通流能力，确保废气排放通畅；处理设施两级碱液喷淋调整为两级酸液喷淋，提升废气净化的针对性与达标稳定性。 5、环评及批复要求：酸碱储罐大小呼吸废气采用“两级酸液喷淋(TA005)”处理后通过5#排气筒(DA005，H25m，φ0.25m)排放；实际情况：酸碱储罐大小呼吸废气采用“两级酸液喷淋(TA005)”处理后通过5#排气筒(DA005，H25m，φ0.3m)排放。原因：排气筒内径调整，优化排气筒通流能力，确保废气排放通畅。 6、环评及批复要求：中和废气采用“一级碱液喷淋(TA007)”处理后通过7#排气筒(DA007，H25m，φ0.3m)排放；实际情况：中和废气采用“一级碱液喷淋(TA007)”处理后通过6#排气筒(DA006，H25m，φ0.4m)排放。原因：排气筒内径调整，优化排气筒通流能力，确保废气排放通畅。 7、环评及批复要求：回转窑煅烧烟气采用“布袋除尘器(TA008)”处理后通过8#排气筒(DA008，H25m，φ0.4m)排放；隧道窑煅烧烟气通过8#排气筒(DA008，H25m，φ0.4m)排放；实际情况：回转窑煅烧烟气采用“布袋除尘器(TA008)”处理后通过7#排气筒(DA007，H25m，φ0.4m)排放；隧道窑未建原因：根据建设单位提供的《关于不再建设天然气隧道窑的情况说明》，回转窑满足煅烧工段生产需求，环评配套的天然气隧道窑不再建设。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

9.66	0	9.66	9.66
5.368	6.944	5.368	5.368
0.537	0.694	0.537	0.537
0.0172	0	0.017	0.017
1.067	0	1.067	1.067
4762.11	0	4762.11	4762.11	/
1.921	0	1.921	1.921	/
3.592	4.045	3.592	3.592	/
4.836	0	4.836	4.836	/
0.112	3.32	0.112	0.112	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	高盐废水处理系统(除重、中和、MVR蒸发浓缩等)	总铅、总砷、总铬、六价铬、总镉、总锑排放执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）；总镍、总铍、总银排放执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）；铊排放执行《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149-2019）	高盐废水：萃取废水、草沉母液、碳沉废水（含母液、部分洗水）、废气净化定期排水：废水进入高盐废水处理系统（除重、中和、MVR蒸发浓缩等），高盐废水蒸发冷凝水部分回用生产，部分通过车间排放口（DW002）排入综合废水处理系统处理后处理达标后进入排水池，后通过废水总排放口（DW001）****工园区污水处理厂深度处理。	验收监测期间，该项目车间废水排放口（DW002）的总铅、总砷、总铬、六价铬、总镉、总锑最大排放浓度均符合本项目执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）的要求；总镍、总铍、总银排最大排放浓度均符合本项目执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）的要求；铊最大排放浓度符合本项目执行《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149-2019）的要求
2	生活污水处理设施（隔油池+化粪池）	pH值、化学需氧量、氨氮、总磷、总氮、悬浮物、石油类、氟化物、五日生化需氧量、动植物油、全盐量、氯化物、总铅、总砷、总铬、六价铬、总镉、总镍、总铍、总银、总锌、总锑执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）中表2 企业水污染物间接排放标**工园区污水处理厂进水水质标准中较严格标准；锑执行《锡、锑、汞工业污染物排放标准》（GB 30770-2014）；铊执行《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149-2019）。	生活污水依托现有生活污水处理设施预处理后排入排水池	验收监测期间，废水总排口DW001的pH值、化学需氧量、氨氮、总磷、总氮、悬浮物、石油类、氟化物、五日生化需氧量、动植物油、全盐量、氯化物、总铅、总砷、总铬、六价铬、总镉、总镍、总铍、总银、总锌、总锑最大排放浓度均符合本项目执行的《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）中表2 企业水污染物间接排放标**工园区污水处理厂进水水质标准中较严格标准的要求；铊最大排放浓度符合本项目执行的《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149-2019）的要求
3	综合废水处理系统（隔油+中和沉淀）	pH值、化学需氧量、氨氮、总磷、总氮、悬浮物、石油类、氟化物、五日生化需氧量、动植物油、全盐量、氯化物、总铅、总砷、总铬、六价铬、总镉、总镍、总铍、总银、总锌、总锑执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）中表2 企业水污染物间接排放标**工园区污水处理厂进水水质标准中较严格标准；锑执行《锡、锑、汞工业污染物排放标准》（GB 30770-2014）；铊执行《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149-2019）。	一般性生产废水：（1）设备清洗水、地面冲洗废水、分析化验室废水、蒸发冷凝水（部分）回用生产，废水不外排。（2）草沉洗水、碳沉洗水（部分）、抽真空定期排水、机修废水、蒸发冷凝水（部分）、设备冷却循环定期排水：进入综合废水处理系统（隔油+中和沉淀，处理规模：460m3/d）处理达标后进入排水池，后通过废水总排放口（DW001）****工园区污水处理厂深度处理；	验收监测期间，废水总排口DW001的pH值、化学需氧量、氨氮、总磷、总氮、悬浮物、石油类、氟化物、五日生化需氧量、动植物油、全盐量、氯化物、总铅、总砷、总铬、六价铬、总镉、总镍、总铍、总银、总锌、总锑最大排放浓度均符合本项目执行的《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）中表2 企业水污染物间接排放标**工园区污水处理厂进水水质标准中较严格标准的要求；铊最大排放浓度符合本项目执行的《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149-2019）的要求

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	沉降室+布袋除尘+两级碱液喷淋+电除尘（TA001）	颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氟化物执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）；TVOC、非甲烷总烃执行《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2020）	焙烧烟气的主要污染物为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、VOCs（以TVOC计）、氟化物，废气采用“沉降室+布袋除尘+两级碱液喷淋+电除尘（TA001）”进行处理后通过1#排气筒（DA001，H25m，φ1.4m）有组织排放。	验收监测期间，本项目产生的焙烧烟气中的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氟化物最大排放浓度均符合本项目执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）的要求；TVOC、非甲烷总烃最大排放浓度均符合本项目执行《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2020）的要求
2	两级活性炭吸附+两级碱液喷淋（TA002）	氯化氢执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）；氨、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）；TVOC、非甲烷总烃执行《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2020）	萃取废气主要污染物为VOCs（以TVOC计）、氯化氢、氨，破乳废气主要污染物为VOCs（以TVOC计）、氯化氢，废气均采用“两级活性炭吸附+两级碱液喷淋（TA002）”进行处理后通过2#排气筒（DA002，H25m，φ0.4m）有组织排放；	验收监测期间，本项目产生的萃取废气中的氯化氢最大排放浓度符合本项目执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）的要求，臭气浓度、氨最大排放浓度符合本项目执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）的要求，TVOC、非甲烷总烃最大排放浓度均符合本项目执行《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2020）的要求；破乳废气中的氯化氢最大排放浓度符合本项目执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）的要求，TVOC最大排放浓度符合本项目执行《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2020）的要求。
3	两级碱液喷淋（TA003）	氯化氢、氯气执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011），氨、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）	酸溶、回调废气主要污染物为氯化氢、氯气、氨，废气采用“两级碱液喷淋（TA003）”处理后通过3#排气筒（DA003，H35m，φ1m）有组织排放	验收监测期间，本项目酸溶及回调废气中的氯化氢、氯气最大排放浓度均符合本项目执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）的要求，氨、臭气浓度最大排放浓度均符合本项目执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）的要求
4	两级酸液喷淋（TA004）	氯化氢、颗粒物执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011），氨、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）	沉淀废气主要污染物为氯化氢、氨，碳酸氢铵配料废气主要污染物为颗粒物、氨，废气均采用“两级酸液喷淋（TA004）”处理后通过4#排气筒（DA004，H25m，φ0.6m）有组织排放	验收监测期间，本项目沉淀废气中的氯化氢最大排放浓度符合本项目执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）的要求，氨、臭气浓度最大排放浓度符合本项目执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）的要求，本项目碳酸氢铵配料废气中的颗粒物最大排放浓度符合本项目执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）的要求，臭气浓度、氨最大排放浓度符合本项目执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）的要求
5	两级酸液喷淋（TA005）	氯化氢执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011），氨、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）	酸碱储罐大小呼吸废气主要污染物为氯化氢、氨，废气采用“两级酸液喷淋（TA005）”进行处理后通过5#排气筒（DA005，H25m，φ0.3m）有组织排放	验收监测期间，本项目酸碱储罐大小呼吸废气中的氯化氢最大排放浓度符合本项目执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）的要求，氨、臭气浓度最大排放浓度均符合本项目执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）的要求
6	一级碱液喷淋（TA007）	氯化氢执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011），氨、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）	中和废气主要污染物为氯化氢，废气采用“一级碱液喷淋（TA007）”进行处理后通过6#排气筒（DA006，H25m，φ0.4m）有组织排放	验收监测期间，本项目中和废气中的氯化氢最大排放浓度符合本项目执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）的要求，氨、臭气浓度最大排放浓度均符合本项目执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）的要求
7	一级碱液喷淋（TA006）	氯化氢执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）；氨、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）；TVOC、非甲烷总烃执行《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2020）	化验室进行化验时会产生少量氯化氢、VOCs和氨等废气，化验时使用易挥发试剂在通风橱内进行，通风橱日运行2h，同时通过“一级碱液喷淋（TA006）”处理后通过8#排气筒（DA008，H25m，φ0.3m）有组织排放	验收监测期间，本项目产生的化验室废气中的氯化氢最大排放浓度符合本项目执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）的要求，臭气浓度、氨最大排放浓度符合本项目执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）的要求，TVOC、非甲烷总烃最大排放浓度均符合本项目执行《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2020）的要求；
8	布袋除尘器（TA008）	二氧化硫、氮氧化物、颗粒物执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）	回转窑煅烧烟气采用“布袋除尘器(TA008)”处理后通过7#排气筒(DA007，H25m，φ0.4m)排放；根据建设单位提供的《关于不再建设天然气隧道窑的情况说明》，回转窑满足煅烧工段生产需求，环评配套的天然气隧道窑不再建设。	验收监测期间，本项目煅烧废气中的二氧化硫、氮氧化物、颗粒物最大排放浓度符合本项目执行《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）的要求

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

合理规划厂房内平面布置，加强厂区绿化，选择高效低噪设备，采用消声、隔声、屏蔽、减震等措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准

合理规划厂房内平面布置，加强厂区绿化，选择高效低噪设备，采用消声、隔声、屏蔽、减震等措施

验收监测期间，项目厂界环境噪声昼间、夜间最大值均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类排放标准。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按“源头控制、分区防治、跟踪监测和污染监控、应急响应”相结合原则，从污染物产生、入渗、扩散、应急响应进行地下水土壤污染防控。选择先进成熟的工艺技术、装备和清洁原辅材料，从源头减少污染物产生，按国家规范对处理工艺、物料管道、设备、污水储存及处理构筑物采取污染防护措施，防止降低污染物跑冒滴漏；管线可视化(地上)铺设。前处理车间(原料仓库、酸溶车间)、萃取车间、发电机房、后处理车间(沉淀车间、MVR车间)、储罐区、危险废物暂存间、****处理站、事故应急池、初期雨水收集池等区域划分为重点防渗区，严格落实报告书中重点防渗区不同部分的防渗措施；将一般固废暂存库、铁渣库、前处理车间(焙烧车间)、产品仓库、机修车间、煅烧车间等区域划为一般防渗区，严格落实报告书中该区域防渗措施；将办公楼划分为简单防渗区，地面水泥硬化。项目布设3个地下水跟踪监测点、2个土壤监测点(深层和表层),落实报告书中地下水和土壤各跟踪监测因子，地下水每年监测1次，深层土壤每3年监测1次，表层土壤每年监测一次。制定地下水和土壤污染应急预案，一旦发现监测因子超标，须立即采取应急措施，防止土壤和地下水污染扩散。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

一般工业固体废物：稀土废料包装袋进入焙烧窑焙烧，辅料废包装袋、废布袋、废压滤滤布交废旧**回收单位处置，****处理站污泥、钙渣定期外售用作建材原材料利用，酸溶渣外售钢铁厂综合利用，喷淋沉淀渣、布袋收集粉尘、不合格品回用生产，废坩埚、废耐火材料定期交由厂家回收综合利用；在前处理车间设置有效库容480m3的酸溶渣库，机修车间设置有效库容30m3的一般固体废物暂存库。一般固废暂存间和酸溶渣库需按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)设计建造管理。危险废物：废油污、废机油、含油抹布、分析室废液、在线监测废液、分析化验室废试剂瓶、废活性炭、废机油桶等，分类收集、于暂存危险废物暂存间，定期交有相应处理资质单位处置；除重渣暂定危险废物，高盐废水预处理设施建成运行后进行属性鉴别，如属危险废物应和其它危险废物一起暂存、交相应处置资质单位处置，如为一般固体废物则外售综合利用；设置按《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)设计建造管理的、有效容积32m3的危险废物暂存间。生活垃圾定点收集后由当地环卫部门定期清运。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实报告书中“安全设计、生产管理、危险化学品运输和贮存、火灾和危险品泄漏、生产装置、钕铁硼贮存、危险物质泄漏”等风险防范措施，和事故废水三级防控措施(一级：生产区设置导流沟和围堰，车间泄漏物料经车间导流沟收集，酸碱库、储罐区设置有效高度1m围堰，收集泄漏物料；二级：设置有效容积550m3的废水应急事故池(消防部门认可兼作消防废水收集池),建设2个初期雨水池(有效容积共500m3),物料泄漏时启动应急收集装置；三级：建立有效内外应急隔离系统，内部雨污分流，雨污排放口末端设置应急闸阀，配备排水泵、污水输送设备和专职人员，将事故废水抽至综合废水处理系统、杜绝事故废水外排；****园区雨水排放口旁应急事故池，收集溢流至雨水管网的事故废水，和受事故废水污染的雨水。

严格落实报告书中“安全设计、生产管理、危险化学品运输和贮存、火灾和危险品泄漏、生产装置、钕铁硼贮存、危险物质泄漏”等风险防范措施，和事故废水三级防控措施(一级：生产区设置导流沟和围堰，车间泄漏物料经车间导流沟收集，酸碱库、储罐区设置有效高度1m围堰，收集泄漏物料；二级：设置有效容积550m3（250m3+300m3）的废水应急事故池(消防部门认可兼作消防废水收集池),建设2个初期雨水池，有效容积共500m3（100m3+400m3）),物料泄漏时启动应急收集装置；三级：建立有效内外应急隔离系统，内部雨污分流，雨污排放口末端设置应急闸阀，配备排水泵、污水输送设备和专职人员，将事故废水抽至综合废水处理系统、杜绝事故废水外排；****园区雨水排放口旁应急事故池，收集溢流至雨水管网的事故废水，和受事故废水污染的雨水。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程