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年产15000吨车规级MLCC用电子陶瓷材料产业化项目

审批

山东-东营

发布时间： 2026年02月06日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********151590H	张曦
聂丽萍	******开发区
**开发区河路59号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产15000吨车规级MLCC用电子陶瓷材料产业化项目

2021版本:081-电子元件及电子专用材料制造	C3985-C3985-电子专用材料制造
	****开发区开发区河路59号，建****开发区国瓷二厂
经度:118.75156 纬度: 37.44636	****管理委员会
	2022-05-27
东开管环审〔2022〕41号	****
2023-09-01	40000
2600	****
913********151590H	****
913********519486N	****
913********519486N	2022-06-01

2025-12-29	2026-01-26
	http://www.****.com/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**（一期）
项目分期建设

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

利用原有厂房约3.5万平方米，厂房约3.6万平方米。投资100000万元，固定资产投资70000万元，铺底流动资金3000万元。项目拟购置隧道炉、干燥机、搅拌罐、球磨机、粉碎机等生产及辅助设备900余台（套），经配液、压滤、水热合成、喷雾、煅烧、砂磨等工序，生产线26条，最终建成年产15000吨车规MLCC用电子陶瓷材料生产能力。	项目分两期建设，一期工程主要建设1座8000m2电渗析车间、1座3600m2纯水车间、1座13000m2TO车间、2座罐区及相关配套设施，其中TO车间建设4条TO生产线，年生产TO产品4000t；后期工程主要建设1座25000m2SBT及BCO车间、1座13000m2MLCC车间、TO车间剩余生产线（生产TO产品2000t）及相关配套设施。
分期建设

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）SBT 生产工艺配液：将原材料在罐内按照一定的料水比进行打浆，加入定量的氨水，流通到下一工序。合成：将配置好的原材料转移至合成釜内，在 40~70℃下反应 2h 生成碳酸钡至下一工序。分离：将溶液通过分离方式将物料杂质、水分去除，流通到下一工序；分离液进入环保车间进行处理。干燥：将分离后的物料，在 100~400℃下对物料进行 30h 干燥，得到碳酸钡粉体。水解：将四氯化钛与水在 50-150℃下进行混合，生成水和氧化钛及少量HCl。分离：通过料水分离的方式，将物料中的杂质及水分去除，得到固体物；分离出的液相即为稀盐酸，用于废水中和或外售。干燥：将分离后的物料，在 500~1000℃下进行 20h 干燥得到氧化钛粉体。破碎：使用机械将干燥后的粉体进行物理破碎，得到一定颗粒度的氧化钛粉体。研磨：将碳酸钡与氧化钛粉体在水中混合，在设备中使用锆球进行充分的分级研磨，得到一定颗粒度的浆料；使用后的锆球进行外售。干燥：将浆料在 100~300℃下进行 10h 干燥，得到固体混合物。烧结：将干燥后的固体混合物在 700-1300℃下发生反应，得到钛酸钡粉体；研磨：将钛酸钡粉体在水中打浆，在设备中使用锆球进行充分的分级研磨，得到一定颗粒度的钛酸钡浆料；使用后的锆球进行外售。干燥：将研磨后的浆料在 100-250℃下进行干燥，得到钛酸钡粉体；包装：按照客户的需求对产品进行包装。（2）MLCC 生产工艺研磨：将原料在水中混合，在设备中使用锆球进行充分的分级研磨，得到一定颗粒度的浆料；使用后的锆球进行外售。干燥：将浆料在 100~300℃干燥约 10h 进行干燥得到固体混合物。烧结：将干燥后的固体混合物在 700-1300℃下发生反应，得到粉体；研磨：将原材料与烧结后的物料在水中打浆，在设备中使用锆球进行充分的分级研磨，得到一定颗粒度的浆料；使用后的锆球进行外售。干燥：将研磨后的浆料在 100-250℃下进行干燥，得到 MLCC 粉体；包装：按照客户的需求对产品进行包装。	本项目一期工程主要建设TO车间、电渗析车间、纯水制备车间，验收阶段与环评阶段相比，主要工艺流程及产污环节未发生变化。 1）TO生产工艺为原环评SBT工艺流程的一部分，本项目产品TO作为原料用于SBT（后期建设项目）的生产，具体描述见如下：水解：将四氯化钛与水在50-150℃下进行混合，生成水和氧化钛及少量HCl。分离：通过料水分离的方式，分离过程中加入氨水调节pH，将物料中的杂质及水分去除，得到固体物；分离出的液相即为稀盐酸，用于废水中和或外售。干燥：将分离后的物料，在500~1000℃下进行20h干燥得到氧化钛粉体。破碎：使用机械将干燥后的粉体进行物理破碎，得到一定颗粒度的氧化钛粉体。 2）锆球工艺流程如下：沉淀：将氧氯化锆，硫酸铵与水在常温下进行混合，后滴加氨水生成氧化锆分离：通过料水分离的方式，分离过程中加入氨水调节pH，将物料中的杂质及水分去除，得到固体物；分离出的液相即为硫酸铵和氯化铵，其中氯化铵用于外售，硫酸铵用于内部使用或外售。干燥：将分离后的物料，在400~800℃下进行24h干燥得到氧化锆粉体。破碎：使用机械将干燥后的粉体进行物理破碎，得到一定颗粒度的氧化锆粉体。成球：氧化锆粉体翻滚打磨成锆球。 3）水处理工艺除钡+中和+电渗析+MVR蒸发工艺介绍：废水首先加入硫酸钠，将废水中过量钡离子转化为硫酸钡，通过压滤、烘干，得到硫酸钡，作为副产品，外售；压滤液加入硫酸调节PH，将游离氨转化为化学性能稳定的硫酸铵，并在溶液里以解离态存在，而后进入电渗析系统进行脱盐，最终得到NH3-N<1mg/L的纯水回用于生产。电渗析系统产生的浓水进MVR蒸发、结晶，最后离心得到硫酸铵晶体，作为副产品，外售。离心母液返回前述工序循环处理。
本项目一期工程主要建设TO车间、电渗析车间、纯水制备车间，验收阶段与环评阶段相比，主要工艺流程及产污环节未发生变化。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废气：导热油炉排气筒P1～P3，密闭收集+低氮燃烧器+3根15m排气筒；热风炉+喷雾干燥塔排气筒P4～P25，密闭收集+布袋除尘+低氮燃烧器+22根15m排气筒；电热炉窑排气筒P26～P73，密闭收集 +48根15m排气筒；氨吸收塔排气筒P74，密闭收集+喷淋吸收塔+1根15m高排气筒；酸吸收塔排气筒P75～P83，密闭收集+喷淋吸收塔；生产车间（无组织），集气罩+布袋除尘器。废水：生活污水经化粪池处理后；工**处理站，SBT配液分离的高氨氮废水经“除钡+中和+电渗析+MVR蒸发”处理，其他工艺废水经“超滤+压滤+调节”处理后与纯水制备废水一同排入公司进一步处理，最终进入河。噪声：选用低噪声设备，设备布置合理；采取有效的隔振、隔声措施。固体废物：生活垃圾、废抹布及手套统一收集后交由环卫部门处置；布袋除尘器收尘直接回用于生产；废包装袋、废硅碳棒、废石英砂、废RO膜、废滤布、废保温材料由供货厂家回收；废液压油、废机油、废导热油、废试剂瓶、废试剂瓶、沉淀池污泥、废油桶、废油漆桶、含油废弃物属于危险废物，委托有资质单位处置。土壤及地下水污染防治措施：拟建项目废气、废水、固体废物均得到妥善处置，正常运营过程中不存在地下水、土壤环境污染途径。拟建项目采取加强管理，地面全部硬化，定期巡检维护环保设施。建设危险废物临时储存场所，基础必须防渗，防渗层至少1m厚黏土层（渗透系数≤10-7cm/s），或2mm厚**度聚乙烯，或至少2mm厚的其他人工材料，渗透系数≤10-10cm/s等措施，减小项目对周边土壤及地下水环境的影响。环境风险防范措施：①企业进行定期不定期的自检自查，落实各项消防安全管理制度，不断加强消防工作； ②各设施留有一定的防火间距，对无法留足防火间距的采用防火墙进行分隔； ③电气设备的安装使用和线路的敷设应符合《电气设备安装规程》的要求，对不符合要求的，要督促更换、检修、保证用电安全； ④建立巡检机制，对堆放具有可燃性的原料按时检查，并应具有一定间隔； ⑤加强危废管理，危废暂存间严禁火源。 ⑥按鲁环发[2009]80号文《关于构建全省环境安全防控体系的实施意见》要求，设立三级应急防控体系；配备稀盐酸、稀碱液用于喷淋中和废气，配备相应的消防设施及人员防护装备；在投产前修编环境风险应急预案，并在主管部门备案，严格按照预案要求，配备应急物资，定期开展应急演练。	废气：1#2#导热油炉燃烧废气，密闭收集+低氮燃烧器+15m排气筒；3#导热油炉、1#热水锅炉燃烧废气，密闭收集+低氮燃烧器+15m排气筒；4台隧道窑炉产生的废气，密闭收集+2根15m排气筒排放；氨工艺废气，密闭收集经喷淋吸收塔处理后，通过1根15m排气筒排放；液氨储罐废气，经喷淋吸收塔处理后，通过1根18m排气筒排放；盐酸工艺废气分为静态酸废气和动态酸废气，密闭收集经喷淋吸收塔处理后，分别通过2根15m排气筒排放；四氯化钛储罐和盐酸储罐废气，经喷淋吸收塔处理后，通过1根18m排气筒排放。废水：生活污水经化粪池处理后；工**处理站，SBT配液分离的高氨氮废水经“除钡+中和+电渗析+MVR蒸发”处理，其他工艺废水经“超滤+压滤+调节”处理后与纯水制备废水一同排入公司进一步处理，最终进入河。噪声：选用了低噪声设备，设备布置合理；采取有效的隔振、隔声措施。固体废物：一般工业固废包括废包装物、布袋除尘器收尘、废反渗透膜、废石英砂、废硅碳棒、废保温材料、废抹布及手套、废滤布，其中废包装物、废反渗透膜、废石英砂、废硅碳棒、废保温材料、废滤布、废抹布及手套由具有资质的单位回收处置，布袋除尘器收尘回用于生产；危险废物包括废液压油、废导热油、废机油、沉淀池污泥、废油桶废油漆桶、含油废弃物，委托****公司处置，已纳入危险废物管理。环境风险防范措施：生产车间、罐区地面基础铺设2mm单层HDPE膜（渗透系数小于1.0×10-12cm/s），围堰采用防渗钢筋混凝土，池体内表面涂刷水泥基渗透结晶型防渗涂料（渗透系数≤1.0×10-12cm/s）；危险废物暂存间依托厂区现有。
分期建设

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目属于C3985电子专用材料制造，根据《固定污染源排污许可分类管理名录（2019年）》，拟建项目无需办理排污许可	公司已于2023年09月01日在排污许可证管理信息平台重新申请了排污许可证，排污许可证编号：913******151590H0020。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

21.12	0	21.12	21.12
0.0612	0	0.061	0.061
0.037	0	0.037	0.037
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0.905	2.78	0.905	0.905	/
1.953	28.98	1.953	1.953	/
1.393	6.99	1.393	1.393	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

****处理站

《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）表1中B 级标准及****公司进水水质要求

工艺****处理站，分离的高氨氮废水经“除钡+中和+电渗析+MVR蒸发”处理，与纯水制备废水一同排入****公司进一步处理

厂区污水总排口中pH值、悬浮物、COD、氨氮、总氮、总磷、动植物油、溶解性固体最大检测浓度分别为7.9（无量纲）、9mg/L、29mg/L、17.5mg/L、32.2mg/L、0.06mg/L、0.62mg/L、754mg/L，满足《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）“表1中B级标准”及****公司进水水质要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	1#2#导热油炉配备低氮燃烧器	《锅炉大气污染物排放标准》（GB372374-2018）表3重点控制区标准	1#2#导热油炉加热过程中的燃烧废气，主要污染物为二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、林格曼黑度，配套低氮燃烧器，烟气经1根15m排气筒排放	TO车间DA125 1#2#导热油炉排气筒排放废气中，污染因子二氧化硫、氮氧化物、颗粒物折算后最大浓度分别为32mg/m3、35mg/m3、7.34mg/m3，实测最大排放速率分别为0.030kg/h、0.033kg/h、6.8×10-3kg/h；林格曼黑度＜1，满足《锅炉大气污染物排放标准》（DB37/2374-2018）表2“重点控制区”要求（排放浓度分别：50、100mg/m3、10mg/m3、1级）
2	3#导热油炉、1#热水锅炉配备低氮燃烧器	《锅炉大气污染物排放标准》（GB372374-2018）表3重点控制区标准	3#导热油炉、1#热水锅炉燃烧废气，主要污染物为二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、林格曼黑度，配套低氮燃烧器，烟气经1根15m排气筒排放	TO车间DA126 3#导热油炉、1#热水锅炉排气筒排放废气中，污染因子二氧化硫、氮氧化物、颗粒物折算后最大浓度分别为24mg/m3、29mg/m3、7.4mg/m3，实测最大排放速率分别为0.025kg/h、0.032kg/h、7.9×10-3kg/h；林格曼黑度＜1，满足《锅炉大气污染物排放标准》（DB37/2374-2018）表2“重点控制区”要求（排放浓度分别：50、100mg/m3、10mg/m3、1级）
3	物料干燥环节产生的干燥废气密闭收集配备布袋除尘器处理	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准	物料干燥环节产生的干燥废气，主要污染物为颗粒物，密闭收集经布袋除尘器处理后，通过1根15m排气筒排放	TO车间DA134 TO气粉排气筒排放废气中，污染因子颗粒物最大浓度为3.7mg/m3，满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1标准限值要求（10mg/m3）
4	1线煅烧吸收塔废气密闭收集	《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB37/2375-2019）标准；《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值	1线煅烧吸收塔，主要污染物为颗粒物、氯化氢，密闭收集后经1根15m排气筒排放。	TO车间DA129 1线煅烧吸收塔排气筒排放废气中，污染因子颗粒物最大排放浓度为4.7mg/m3，满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB37/2375-2019）标准限值要求（10mg/m3）；污染因子氯化氢最大排放浓度为0.61mg/m3，最大排放速率为0.013kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值要求（100mg/m3，0.26kg/h）。
5	2线煅烧吸收塔废气密闭收集	《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB37/2375-2019）标准；《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值	1线煅烧吸收塔，主要污染物为颗粒物、氯化氢，密闭收集后经1根15m排气筒排放。	TO车间DA130 2线煅烧吸收塔排气筒排放废气中，污染因子颗粒物最大排放浓度为4.2mg/m3，满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB37/2375-2019）标准限值要求（10mg/m3）；污染因子氯化氢最大排放浓度为0.48mg/m3，最大排放速率为1.4×10-3kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值要求（100mg/m3，0.26kg/h）。
6	电渗析车间工艺废气密闭收集经喷淋吸收塔处理	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准	电渗析车间工艺废气主要污染物为氯化氢，密闭收集经喷淋吸收塔处理后，通过1根18m排气筒排放。	DA135氯化氢吸收塔排气筒排放废气中，污染因子氯化氢最大浓度为1.71mg/m3，最大排放速率为3.3×10-3kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值要求（100mg/m3，0.26kg/h）。
7	液氨储罐废气经喷淋吸收塔处理	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）标准	液氨储罐废气主要污染物为氨气，经喷淋吸收塔处理后，通过1根18m排气筒排放；	DA137罐区氨气吸收塔排气筒排放废气中，污染因子氨气最大排放速率为8.0×10-3kg/h，满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）标准限值要求（8.7kg/h）。
8	四氯化钛储罐、盐酸储罐废气经喷淋吸收塔处理	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值	四氯化钛储罐、盐酸储罐废气主要污染物为氯化氢，经喷淋吸收塔处理后，通过1根18m排气筒排放。	DA132罐区氯化氢吸收塔排气筒排放废气中，污染因子氯化氢最大浓度为1.64mg/m3，最大排放速率为9.3×10-4kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值要求（100mg/m3，0.26kg/h）。
9	TO车间氨工艺废气密闭收集经喷淋吸收塔处理	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）标准	加氨分离过程产生氨工艺废气，主要污染物氨气，密闭收集经喷淋吸收塔处理后，通过1根15m排气筒排放；	TO车间DA164**TO氨气吸收塔排气筒排放废气中，污染因子氨气最大排放速率为5.0×10-3kg/h，满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）标准限值要求（4.9kg/h）
10	盐酸工艺静态酸废气密闭收集经喷淋吸收塔处理	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准	盐酸工艺废气分为静态酸废气，主要污染物为氯化氢，密闭收集经喷淋吸收塔处理后，通过1根15m排气筒排放	TO车间DA141**TO静态酸吸收塔排气筒排放废气中，污染因子氯化氢最大浓度为1.55mg/m3，最大排放速率为8.8×10-3kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值要求（100mg/m3，0.26kg/h）。
11	盐酸工艺动态酸废气密闭收集经喷淋吸收塔处理	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准	盐酸工艺动态酸废气，主要污染物为氯化氢，密闭收集经喷淋吸收塔处理后，通过1根15m排气筒排放	TO车间DA150**TO动态酸吸收塔排气筒排放废气中，污染因子氯化氢最大浓度为1.37mg/m3，最大排放速率为2.0×10-3kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准限值要求（100mg/m3，0.26kg/h）。
12	污水处理过程，2台蒸汽锅炉配套备低氮燃烧器	《锅炉大气污染物排放标准》（DB37/2374-2018）	污水处理过程，2台蒸汽锅炉废气主要污染物为二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、林格曼黑度，配套低氮燃烧器，烟气经1根15m排气筒排放；	DA124蒸汽锅炉排气筒排放废气中，污染因子二氧化硫、氮氧化物、颗粒物折算后最大浓度分别为9mg/m3、40mg/m3、5.2mg/m3，实测最大排放速率分别为0.029kg/h、0.13kg/h、0.16kg/h；林格曼黑度＜1，满足《锅炉大气污染物排放标准》（DB37/2374-2018）表2“重点控制区”要求（排放浓度分别：50、100mg/m3、10mg/m3、1级）。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程