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当前生产线存在以下瓶颈:
﹒ 工位布局与工艺配置制约产能提升,难以满足市场需求增长。
﹒ 涂搪、喷砂工位的抱夹轮依赖人工调整,效率低且易出错。
﹒ 生产线柔性不足,无法高效适配多品种、小批量混合生产模式。
﹒ 原有控制系统老化,扩展性差,难以集成新设备与新功能。
为突破产能瓶颈、提升自动化水平、增强产线柔性,决定实施本次国产化升级改造,通过新增工位、优化布局、升级控制系统,实现新旧系统协同,打造高效、智能的搪瓷生产线。
1.2 改造目标1. 产能提升: 通过工位倍增与优化,实现八个内胆同时进行打砂与搪瓷作业,产能显著提升。
2. 自动化升级: 将抱夹轮位置调整等关键工步由手动改为伺服自动调整,减少人工干预,提高精度与效率(合计53款产品)。
3. 系统协同: 构建新旧PLC系统(S7-300与S7-1200)点位I/O分配,实现整线信号互联与流程闭环控制。
4. 柔性生产: 改造后生产线能快速响应不同胆型产品切换,为未来混合生产奠定基础。
5. 国产化与可靠性: 核心控制系统采用主流国产化替代方案(西门子新一代产品),提升系统可靠性与可维护性。
1.3改造范围
具体详情见技术方案!
现场施工周期预计:30天
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[品牌代理, 品牌经销商, 原厂直销, 其他]
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500万元以上
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[**省]
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60
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12
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3年以上
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