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年产3000吨高碳醇酯项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 913********090911N | 建设单位法人：李祥华 |
| 张好磊 | 建设单位所在行政区划：**省**市**市 |
| ****工业园海能路11号 |
建设项目基本信息
| 年产3000吨高碳醇酯项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C2661-C2661-化学试剂和助剂制造 |
| 建设地点： | **省**市**市 ****工业园海能路11号 |
| 经度:119.32878 纬度: 36.98825 | ****机关：****环境局**分局 |
| 环评批复时间： | 2023-08-01 |
| 昌环审书〔2023〕7号 | 本工程排污许可证编号：913********090911N001P |
| 2025-09-10 | 项目实际总投资(万元)：800 |
| 70 | 运营单位名称：**** |
| 913********090911N | 验收监测(调查)报告编制机构名称：******公司 |
| ****0700MA3R51Q961 | 验收监测单位：****公司,******公司 |
| ****0703MACFMBAG79,913********038081P | 竣工时间：2025-04-30 |
| 调试结束时间： | |
| 2026-01-07 | 验收报告公开结束时间：2026-02-03 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/detail.php?itemid=4581 |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产高碳醇酯3000吨 | 实际建设情况：年产高碳醇酯1800吨 |
| 验收项目日产能不变，前后均为10t/d。根据年产7k吨高碳酸及高碳酸酯项目环评及批复，本验收项目年生产时间发生变化，导致产品年产能发生变动。项目实际与混酸多元醇酯共用一套装置，生产时间调整为年生产180d，产能调整为1800吨/年 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 配料+酯化、冷凝、分相+压滤+中和+水洗+蒸馏、分层、精馏、脱色+压滤+灌装 | 实际建设情况：配料+酯化、冷凝、分相+分子精馏+中和+水洗+蒸馏、分层、脱轻+脱色+过滤+灌装 |
| 酯化反应后，增加分子精馏。不再使用板框压滤机进行压滤，实际建设采用分子精馏进行精馏。环评中水洗后蒸馏、脱色在蒸馏脱色釜内进行，实际建设为利用中和釜进行中和、水洗、蒸馏，利用脱色釜进行脱色。环评脱色后的高碳醇酯经板框压滤后进行灌装，实际建设采用粗+精过滤方式进行除杂。环评中采用二甲苯作为溶剂，实际建设中由于工艺的改进，不再使用二甲苯溶剂。工艺中取消了二甲苯分层、精馏过程，增加了对中和釜蒸馏过程中产生的轻组分的蒸馏、分层、脱轻继而回收高碳醇。项目工艺进行了调整，不再使用二甲苯作为溶剂。项目使用的催化剂发生变化。 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 本项目投料废气、酯化废气、分相废气、压滤废气、中和废气、水洗废气、蒸馏不凝气、分层废气、精馏不凝气、脱色废气、压滤废气、灌装废气、蒸发除盐废气各自经收集，采用树脂吸脱附处理后通过1根51m排气筒DA006排放。 危废库采用“负压收集+一级碱吸收”处理，最后通过1根15m高排气筒DA002排放。 导热油炉天然气燃烧废气通过1根35m高排气筒DA003排放。 污水站恶臭经负压收集后采用碱吸收+活性炭吸附装置处理后通过1根15m高排气筒DA004排放。 项目高盐废水经三效蒸发后与其他生产废水****处理站处理后通过“一企一管”排入****公司****处理厂处理，最终排入堤河。项目主要声源为各类泵类和风机等设备。通过合理布局预留足够衰减距离、采用先进设备、加装消声器等多种措施保证厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348－2008）中的3类区标准。 项目产生的危废暂存于危废库，委托资质单位处理 | 实际建设情况：工艺废气废气由RTO处理后经29mDA013排放；危废库废气经碱喷淋处理后25mDA002排放；燃天然气导热油炉采用低氮燃烧技术，废气经35mDA003排放；污水处理站废气密闭收集，经1级碱喷淋+树脂吸附处理后经15m排气筒DA004排放。灌装废气、蒸发除盐废气经树脂吸脱附处理后通过51mDA006排放。 项目高盐废水经三效蒸发后与其他生产废水****处理站处理后通过“一企一管”排入****公司****处理厂处理，最终排入堤河。项目主要声源为各类泵类和风机等设备。通过合理布局预留足够衰减距离、采用先进设备、加装消声器等多种措施保证厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348－2008）中的3类区标准。 项目产生的危废暂存于危废库，委托资质单位处理 |
| 根据《年产7k吨高碳酸及高碳酸酯项目环境影响报告书》及其批复（潍环审字〔2025〕31号）。3000吨高碳醇酯项目工艺废气（灌装废气除外）由树脂吸脱附改为经RTO处理。RTO已建设投用，经监测，废气经RTO处理后可达标排放 污水站废气由1级碱喷淋+1级活性炭处理变为1级碱喷淋+树脂吸附处理 | 是否属于重大变动：|
其他
| 主体工程：高碳醇酯装置共用氯化亚砜装置平台，主要设备位于平台东北侧。公用工程：依托现有1台制氮机及配套液氮储罐，配套汽化器，供气能力300Nm3/h，剩余供气能力90m3/min。原料：项目使用二甲苯作为溶剂，项目使用固体酸类催化剂，项目环评时期各原辅材料按照3000吨/年产品产能进行使用。固废：项目生产过程中产生废催化剂，项目树脂脱附废液产生量为8.33t/a，项目工艺中活性炭通过板框压滤，板框压滤机维护过程中产生废滤布，为危险废物，委托处置，项目环评时期固废产生量为124.02t/a。废水：项目环评时期废水排放量为7783.57t/a。仓储：依托现有1个50m3卧式压力罐，用于二甲苯的储存，依托现有1个73m3立式固定顶液碱储罐 | 实际建设情况：主体工程：**高碳醇酯设备框架，位于氯化亚砜装置平台东侧。公用工程：依托现有1台制氮机及配套液氮储罐，配套汽化器，供气能力1100Nm3/h。原料：项目不再使用二甲苯作为溶剂，项目使用液体酯类催化剂，项目实际生产除二甲苯、固体酸类催化剂，其余各原辅材料按照1800吨/年产品产能进行使用。固废：项目生产过程中不再产生废催化剂，实际项目树脂脱附废液产生量为0.30t/a，项目工艺中活性炭通过粗+精过滤后滤出，过程中不再产生废滤材，项目实际产生固废量为59.74t/a。废水：项目实际废水排放量为4270t/a。仓储：不再使用二甲苯储罐，依托现有的1个440m3的立式固定顶液碱储罐 |
| 主体工程：高碳醇酯生产装置由依托现有氯化亚砜装置平台，改为**设备框架。**设备框架距离氯化亚砜装置约19m。该变化不会导致环境防护距离范围变化且未新增敏感点。 公用工程：依托制氮系统发生变动，能够满足验收项目需求。 原料：项目工艺进行了调整，不再使用二甲苯作为溶剂，项目使用的催化剂发生变化。产品产能发生变动，导致原辅材料用量发生变动。 固废：项目生产过程中由于改液态酯类催化剂，工艺过程中不再产生废催化剂，液体催化剂进入废水中进入污水站处理， 项目工艺废气处理由树脂吸附改为RTO处理，仅有灌装废气、蒸发除盐废气经树脂吸脱附处理，所以树脂脱附废液量减少， 项目工艺中活性炭通过粗+精过滤后滤出。项目不再产生废滤布。 年生产时间发生变化，导致危废量发生变动。 废水：年生产时间发生变化，导致废水量发生变动。 仓储：项目不再使用二甲苯，依托液碱储罐发生变动，不新增污染物。 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 5.7027 | 0.427 | 0 | 0 | 0 | 6.13 | 0.427 | |
| 28.755 | 0.043 | 34.52 | 0 | 0 | 28.798 | 0.043 | |
| 1.62 | 0.0007 | 2.14 | 0 | 0 | 1.621 | 0.001 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 4.83 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 3.232 | 0.0049 | 4.0401 | 0 | 0 | 3.237 | 0.005 | / |
| 4.229 | 0.059 | 5.73 | 0 | 0 | 4.288 | 0.059 | / |
| 1.118 | 0.016 | 3.27 | 0 | 0 | 1.134 | 0.016 | / |
| 2.091 | 0.202 | 12.5658 | 0 | 0 | 2.293 | 0.202 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 三效蒸发系统及污水站 | 《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）表4中三级标准及****公司****处理厂进水要求 | 项目依托一套6t/h的三效蒸发系统，剩余处理能力4t/h；依托一座处理能力600m3/d污水处理站，采用“两级AO工艺”工艺，剩余处理能力超过200m3/d。项目高盐废水经三效蒸发除盐预处理后，依托现有600m3/d污水站，采用“两级AO工艺”工艺，废水经处理后经“一企一管”排入****公司****处理厂处理 | 根据检测结果可知，废水总排口中pH值范围为7.1-7.3、化学需氧量日均浓度最大值为10mg/L、总氮日均浓度最大值为3.86mg/L、悬浮物日均浓度最大值为8mg/L、氨氮日均浓度最大值为0.159mg/L、溶解性总固体日均浓度最大值为824mg/L、生化需氧量日均浓度最大值为9.1mg/L。 废水总排口出水满足《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）表4中三级标准及****公司****处理厂进水要求 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 废气治理设施 | DA002VOCs排放执行《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6—2018）表1--其他行业Ⅱ时段排放限值；臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表2标准。 DA003二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、烟气黑度排放执行《锅炉大气污染物排放标准》（DB37/2374-2018）表2中重点控制区标准。 DA004VOCs、氨、硫化氢、臭气浓度执行《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161—2018）表1标准。 DA006VOCs排放执行《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6—2018）表1--其他行业Ⅱ时段排放限值。 DA013VOCs有组织排放执行《挥发性有机物排放标准 第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）表1Ⅱ时段排放限值（VOCs：60mg/m3，3kg/h）。颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度执行《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1中重点控制区排放限值要求，排放速率执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放限值要求 | 工艺废气废气由RTO处理后经29mDA013排放；危废库废气经碱喷淋处理后25mDA002排放；燃天然气导热油炉采用低氮燃烧技术，废气经35mDA003排放；污水处理站废气密闭收集，经1级碱喷淋+树脂吸附处理后经15m排气筒DA004排放。灌装废气、蒸发除盐废气经树脂吸脱附处理后通过51mDA006排放 | DA002排气筒出口VOCs最大排放浓度为12.4mg/m3，最大排放速率为0.012kg/h；臭气浓度最大排放浓度为416（无量纲）。DA003导热油炉排气筒出口二氧化硫未检出，氮氧化物最大排放浓度为23mg/m3，最大排放速率为0.17kg/h；颗粒物最大排放浓度为6.5mg/m3，最大排放速率为0.049kg/h；烟气黑度<1级。DA004污水站排气筒出口VOCs最大排放浓度为12.5mg/m3，最大排放速率为0.015kg/h；氨最大排放浓度为1.72mg/m3，最大排放速率为0.0019kg/h；硫化氢最大排放浓度为0.086mg/m3，最大排放速率为0.000096kg/h；臭气浓度最大排放浓度为416（无量纲）。DA006排气筒出口VOCs最大排放浓度为11.5mg/m3，最大排放速率为0.014kg/h。DA013RTO排气筒出口二氧化硫、氮氧化物未检出，VOCs最大排放浓度为14.1mg/m3，最大排放速率为0.064kg/h；颗粒物最大排放浓度为5.5mg/m3，最大排放速率为0.026kg/h。 DA002VOCs排放满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6—2018）表1--其他行业Ⅱ时段排放限值；臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表2标准。 DA003二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、烟气黑度排放满足《锅炉大气污染物排放标准》（DB37/2374-2018）表2中重点控制区标准。 DA004VOCs、氨、硫化氢、臭气浓度满足《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161—2018）表1标准。 DA006VOCs排放满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6—2018）表1--其他行业Ⅱ时段排放限值。 DA013VOCs有组织排放满足《挥发性有机物排放标准 第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）表1Ⅱ时段排放限值。颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1中重点控制区排放限值要求，排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放限值要求 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 噪声治理设施 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类要求 | 为了降低项目运行时产生的噪声对周围环境的影响，本项目在设备安装和厂房建设过程中采取了以下相应的污染防治措施： 主要设备防噪措施：选用低噪声设备；在噪声级较高的设备上加装消音、隔音装置；各种水泵及风机均采用减震基底，连接处采用柔性接头。 设备安装设计的防噪措施：在设备、管道安装设计中，注意了隔震、防震、防冲击。注意了改善气体输送时流场状况，以减少气体动力噪声。 厂房建筑设计中的防噪措施：集中控制室采用双层窗，并选用吸声性能好的墙面材料；在结构设计中采用减震平顶、减震内壁和减震地板。水泵等大型设备采用独立的基础，以减轻共振引起的噪声 | 昼间噪声最大值为54.3dB（A），夜间噪声最大值为45dB（A），均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类要求 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 危废委托资质单位处理；原料产品罐区南侧设置一处危废暂存库，建筑面积243m2，配套建设防渗、导排系统 | 危废委托资质单位处理；危废库位于现有1#仓库中部，占地面积300m2，配套建设防渗、导排系统 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 依托事故水池容积1008m3（长15m、宽14m、高4.5m），钢混结构 | 依托事故水池容积1008m3（长15m、宽14m、高4.5m），钢混结构 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 依托氯化亚砜装置平台，包装车间、1#仓库、1#罐区、2#罐区、给水工程、排水工程、供电系统、供冷系统、供热工程、制氮工程、空压系统、变电站、废气治理设施（工艺废气、三效蒸发废气由树脂吸脱附处理后经51mDA006排放；危废库废气经碱喷淋处理后15mDA002排放；燃天然气导热油炉采用低氮燃烧技术，废气经35mDA003排放；污水处理站废气密闭收集，经1级碱喷淋+1级活性炭处理后经15m排气筒DA004排放）、废水治理设施、固废治理、初期雨水池、事故水池 | 验收阶段落实情况：**设备框架，依托包装车间、1#仓库、1#罐区、2#罐区、给水工程、排水工程、供电系统、供冷系统、供热工程、制氮工程、空压系统、变电站、废气治理设施（工艺废气（灌装废气除外）由RTO处理后经29mDA013排放；三效蒸发废气、灌装废气由树脂吸脱附处理后经51mDA006排放；危废库废气经碱喷淋处理后25mDA002排放；燃天然气导热油炉采用低氮燃烧技术，废气经35mDA003排放；污水处理站废气密闭收集，经1级碱喷淋+树脂吸附处理后经15m排气筒DA004排放）、废水治理设施、固废治理、初期雨水池、事故水池 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
400-688-2000
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