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年产4000吨乙基麦芽酚、1000吨甲基麦芽酚扩建项目

审批

安徽-滁州-来安县

发布时间： 2026年02月09日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1122MA2UAKJY69	王从春
李孝海	省市**县
经济开发区创业路86号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产4000吨乙基麦芽酚、1000吨甲基麦芽酚扩建项目

2021版本:046-日用化学产品制造	C2684-C2684-香料、香精制造
	省市**县经济开发区创业路86号
经度:118.39 纬度: 32.41	****环境局
	2024-11-27
滁环办复〔2024〕397号	****
2022-05-09	6139
452	****
****1122MA2UAKJY69	******公司
913********99780XY	******公司
913********99780XY	2025-08-27

2026-01-12	2026-02-09
	https://www.****.com/gs/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

新增年产2000吨乙基麦芽酚、1000吨甲基麦芽酚，全厂可实现年产6000吨乙基麦芽酚、2000吨甲基麦芽酚	6000吨乙基麦芽酚、2000吨甲基麦芽酚（本次验收范围内）
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）格氏工段 ①配料工序桶装四氢呋喃经气动隔膜泵输送至四氢呋喃槽；经干燥后回收的甲苯、四氢呋喃混合液经干燥塔循环泵送至格氏中转槽；将格氏中转槽内的回收甲苯、四氢呋喃放入格氏配料槽，取样测比例，根据所测比例，从四氢呋喃槽内放入适量的四氢呋喃至格氏配料槽，并搅拌混合均匀备用。将溶剂四氢呋喃与甲苯按一定比例在格氏配料槽中混合配置，此过程产生废气G1-1（甲苯、四氢呋喃）。提前通过格氏配料泵向格氏釜内泵入配制好的混合溶剂（甲苯、四氢呋喃），再将称量好的镁屑投入格氏釜内，并将格氏配料槽中的剩余的溶剂通过格氏配料泵泵送入格氏釜，开启搅拌，来自罐区的液态氯乙烷，通过氯乙烷泵泵入自带夹套的氯乙烷槽，氯乙烷槽夹套通入蒸汽加热进行气化，气化后的氯乙烷通过管道进入格氏釜进行格氏反应。密闭保持压力控制在0.3MPa，温度控制在80～100℃下反应4h。反应过程中，当釜内温度超过125℃，联锁切断氯乙烷进气阀、联锁停搅拌电机；当釜内压力超过0.4MPa时，联锁切断氯乙烷进气阀，联锁停搅拌电机。反应完成后，开启格氏釜夹套循环水进行降温，当温度下降至40℃以下时，手动开启格氏釜放空阀进行泄压，将格氏釜卸至常压后，远程开启格氏釜放料侧阀，将位于四楼的格氏釜内的格氏液（含四氢呋喃、甲苯、乙基氯化镁等）自流放至加成釜，格氏釜釜底的格氏液预留作为下一釜的引发试剂。此过程产生废气G1-2（氯乙烷、乙烷、甲苯、四氢呋喃）。主要反应方程式：格氏反应转化率以氯乙烷计99% 镁氯乙烷乙基氯化镁 24 64.5 88.5 副反应：以乙基氯化镁计转化率10% 乙基氯化镁水乙烷碱式氯化镁 88.5 18 30 76.5 ②加成反应工序来自1#罐区的糠醛储罐的糠醛通过糠醛输送泵泵至糠醛高位槽备用。格氏反应液进入加成釜后，开启加成釜搅拌，开启冷冻水进出口阀门进行降温。冷冻水来自于冰机制冷系统，浅冷采用薄膜蒸发式冷凝器通过液氨与冷媒进行换热，换热后的低温冷冻水送至外管至各车间使用，升温后的冷媒返回冰机制冷系统。当加成釜釜温降至15℃以下时，开启糠醛高位槽的糠醛滴加阀进行加成反应，反应4h。控制加成釜釜温低于45℃，当温度超过45℃时，联锁切断糠醛进料阀，联锁停搅拌电机。反应为常压反应，反应结束后，开启釜底阀放料自流至格氏水解釜。加成反应过程中产生废气G1-3（氯乙烷、甲苯、四氢呋喃、糠醛）。主要方程式：转化率以糠醛计98% 糠醛乙基氯化镁 2-呋喃基丙氧基氯化镁 96 88.5 184.5 ③水解反应来自格氏洗塔的工艺水通过洗塔循环泵泵至水解高位槽，加成反应液（含四氢呋喃、甲苯、2-呋喃基丙氧基氯化镁等）通过自流放至水解釜后，开启搅拌和冷冻水阀门，当釜温低于15℃开启工艺水阀门进行水解反应，水解反应4h。当釜温超过45℃时，联锁切断工艺水进料阀，联锁停搅拌电机。反应压力为常压，生成的水解反应液（含四氢呋喃、甲苯、糠基醇、碱式氯化镁等）利用系统真空泵抽至三合一干燥机。水解过程中挥发废气G1-4（四氢呋喃、甲苯、糠醛、乙烷）。水回收工序：水解釜需要用水冲洗，冲洗水进入洗釜水缓冲槽，经洗釜水打料泵泵入洗釜水回收釜进行常压蒸馏，分离出气相的甲苯、四氢呋喃经洗水回收冷凝器（采用水冷系统进行冷凝）冷凝回收后，分层回用于水解工序，此工序产生冷凝废气G1-5（四氢呋喃）、分层废气Gu1-1（四氢呋喃、甲苯）。洗釜水回收釜釜底液进入压滤前受槽，通过压滤前输送泵泵入经压滤机压滤后进入压滤后受槽，压滤的清液泵入水解釜高位槽，作为水解釜的工艺水使用。压滤后的残渣为碱式氯化镁，装入吨袋与水解产生的碱式氯化镁外售。 ④过滤水解反应液在三合一机中进行过滤，过滤后固体经耙式干燥机干燥后作为副产物碱式氯化镁。干燥的气相进行冷凝回收，此工序产生冷凝废气G1-6（四氢呋喃、甲苯、糠醛、糠基醇、水）。冷凝液进行分层，分层的甲苯、四氢味喃回用，此工序产生分层废气Gu1-2（四氢呋喃、甲苯），对分层后的滤液再次蒸馏，此过程会产生废水W1-2（四氢呋喃、甲苯、糠醛、糠基醇、水），冷凝分离出四氢呋喃回用，此工序产生冷凝废气G1-7（四氢呋喃）。 ⑤精馏水解反应经过滤得到的滤液，液相为中间体混合液（含四氢呋喃、甲苯、糠基醇等），滤液利用真空抽至中间体缓冲槽，再自流进入中间体储槽；将中间体储槽内的中间体混合液通过中间体打料泵泵入精馏塔，进行减压精馏（精馏塔为连续进料工艺装置，每台精馏塔对应两台减蒸釜。精馏塔塔底温度不超过80℃，塔顶温度低于70℃，真空度低于-0.08MPa）。滤液经精馏塔初步蒸馏，将来自精馏塔顶的轻组分（含四氢呋喃和甲苯），分别通过精馏塔蒸发冷，冷凝后的液相送入干燥前储槽，此过程会产生不凝气G1-8（四氢呋喃、甲苯、水）。干燥前储槽内混合液泵入干燥塔，进入干燥塔的混合液通过氯化钙进行干燥（共4个干燥塔，每4台格氏釜共用2个干燥塔，氯化钙根据消耗情况及时进行添加），干燥后的液体为甲苯、四氢呋喃混合液，去往格氏配料槽回用于配料。塔底干燥产生氯化钙盐水进入盐水回收槽，经盐水回收泵送至水回收工序的干燥塔回收釜循环使用，定期排放少量的氯**处理站处理。 ⑥减压蒸馏塔底得到的重组份为糠基醇与甲苯、四氢呋喃的混合液，送入减蒸釜进一步减压蒸馏后得到糠基醇，糠基醇送氯化工段，蒸馏冷凝得到的甲苯和四氢呋喃溶剂回用过滤工序冲洗碱式氯化镁。此过程产生不凝尾气G1-9（四氢呋喃、甲苯、水）。主要方程式：转化率以2-呋喃基丙氧基氯化镁计97% 2-呋喃基丙氧基氯化镁水糠基醇碱式氯化镁 184.5 18 126 76.5 （2）氯化工段 ①配料工序将99.9%甲醇与水按一定比例配置为甲醇水溶液，配置过程产生废气G1-10（四氢呋喃、甲醇、甲苯）。 ②氯化工序将格氏车间产生的糠基醇按重量比例和原料甲醇配制成溶液泵入糠基醇高位槽备用。再将配制的甲醇水溶液泵入氯化反应釜，氯化釜采用外循环的方式与液氨进行换热（液氨通过换热后变为气氨，气氨回到氨气分离器，并通过管道去制冷冰机房重新压缩、冷凝成液氨，液氨循环使用）。待氯化釜温度降至-15℃以下时，同时开启糠基醇滴加阀和通氯阀门，通过质量流量计控制糠基醇和氯气流量，并严格控制反应温度低于-6℃。糠基醇滴加为定量，滴加结束后，保持通氯流量不变，继续向釜内通入氯气，直至釜温开始下降为止。自然反应20分钟后，利用氯化釜循环泵将物料泵至水解釜内。氯化反应产生废气G1-11（四氢呋喃、甲苯、甲醇、HCl、Cl2）。主要方程式：转化率以糠基醇计94% 糠基醇氯水水2-乙基-4-氯-6-羟基盐酸 -1，2，3，6-4[H]-3-吡喃酮 126 142 18 176.5 109.5 副产应以糠基醇计转化率10% 糠基醇氯甲醇 126 142 32 其他反应：Cl2+H2O=HCl+HClO ③水解转型氯化反应后物料转入水解釜，夹套通入蒸汽进行加热，蒸馏回收其中含有的甲醇、甲苯、四氢呋喃，并收集产生的氯甲烷，同时进行水解重排反应。蒸馏出的甲醇经一级水冷+二级冷媒冷凝+三级冷媒冷凝，回收的甲醇溶液经输送泵泵入甲醇配料槽回用于配料工序，不凝尾气主要成分是甲醇、氯化氢、甲苯等。进入两级碱液喷淋塔吸收氯化氢后进入水洗塔去除甲醇，水吸收液甲醇溶液回用，氯甲烷进入气柜，再经两级碱洗后，不凝气氯甲烷进一步经五级碱洗后进入氯甲烷回收系统，经压缩冷凝后进入三级精馏塔进一步去除甲醇及水，精馏后通过循环干燥去除水份后，进入氯甲烷回收罐，干燥剂氯化钙循环使用，定期排放少量的氯化钙处理站处理。碱洗塔产生废水W1-3、W1-4。氯甲烷回收工序来自液碱罐内液碱通过液碱罐输送泵泵入氯甲烷液碱槽，液碱再进入一级碱洗塔和二级碱洗塔、四级碱洗塔、五级碱洗塔。来自三级冷凝接受槽的气相氯甲烷进入一级碱洗塔。一级碱洗塔内吸收液通过一级碱洗塔循环泵泵循环，需要置换时通过一级碱洗塔循环泵泵送至污水站。气相经一级碱洗塔进入二级碱洗塔，二级碱洗塔内吸收液通过二级碱洗塔循环泵泵进行循环吸收，置换时将吸收液泵入一级碱洗塔，再从冷凝液槽、氯甲烷液碱槽加入适当的冷凝液和液碱，调整PH值在碱性范围内。气相氯甲烷经二级碱洗塔后进入三级水洗塔。三级水洗塔的液相通过水洗塔循环泵泵入水洗处理站。水洗塔的气相（含氯甲烷）依次进入水洗出口缓冲罐和气柜。气柜内的氯甲烷气体经过气柜出口缓冲罐、经气柜出口罗茨风机进入四级碱洗塔。四级碱洗塔顶部气相进入五级碱洗塔，四级碱洗塔的液相经经四级碱洗循环泵泵至四级碱洗塔顶端。置换时将吸收液泵入一级碱洗塔，再从冷凝液槽、氯甲烷液碱槽加入适当的冷凝液和液碱，调整PH值在碱性范围内。五级碱洗塔的液相经五级碱洗循环泵泵至五级碱洗塔顶端，置换时泵入四级碱洗塔。顶部气相依次进入碱洗出口缓冲罐、1#干燥床、2#干燥床、压缩机前缓冲罐。1#、2#干燥床内的废液经干燥处理站。压缩机前缓冲罐的物料通过并联的压缩机和压缩机压缩后进入压缩机后缓冲罐，经过一级精馏塔、一级精馏塔塔顶冷凝器、二级精馏塔、二级精馏塔塔顶冷凝器、三级精馏塔、三级精馏塔塔顶冷凝器进行三级精馏。精馏塔内残液进入精馏塔残液分离罐后，通过精馏塔残液泵泵入残液槽，精馏残液S1-1（甲醇、四氢呋喃、甲苯、水）作为危废处理。精馏后的物料经过蒸发冷凝器冷凝后，蒸发冷凝器的冷却介质为来自外管的循环水，蒸发至空气中，再经1#氯甲烷中间槽、一级循环干燥床、2氯甲烷中间槽、二级循环干燥床通过1#氯甲烷循环泵、2#氯甲烷循环泵循环干燥，干燥剂氯化钙循环使用，定期排放少量的氯**处理站处理。产品检测合格后由1#氯甲烷循环泵、2#氯甲烷循环泵输送至罐区氯甲烷储罐。 ④中和工序水解反应结束后通过管道自流至中和釜。来自罐区液碱储罐通过液碱输送泵泵入液碱罐，罐内液碱通过液碱罐输送泵泵入中和釜液碱罐，再进入中和釜内进行中和反应，调节pH至3~5左右，液碱中和后的含乙基麦芽酚的物料通过中和分层入料泵泵至升华工段乙基中和分层槽进行静置分层。主要方程式：以水2-乙基-4-氯-6-羟基-1，2，3，6-4[H]-3-吡喃酮计转化率 90% 水2-乙基-4-氯-6-羟基-1，2，3，6-4[H]-3-吡喃酮乙基麦芽酚氯化氢 176.5 140 36.5 甲醇氯化氢氯甲烷水其他反应： HCl + NaOH → NaCl + H2O Cl2+ 2NaOH → NaCl+ NaClO + H2O （3）升华工段 ①萃取工序水解重排反应结束后加入液碱中和而后静置分层，下层焦油状物质送入升华釜，上层水相降温冷冻后析出乙基麦芽酚晶体，固液分离得到的晶体送入升华釜，母液送入萃取釜，用氯仿进行萃取，产生废气G1-14（氯仿、四氢呋喃、甲醇），萃余相W1-5进入厂区现有污水处理装置进行处理，萃取后进行分层，产生分层废气G1-15（氯仿），有机相送入蒸馏釜，蒸出的氯仿经二级冷凝回收，循环使用，蒸馏残液并入升华釜。 ②升华工序将来自水解工序焦油状物、麦芽酚结晶、萃取工序蒸馏残液等重相物质自流至升华预热釜经预热后抽入升华釜，升华釜夹套用蒸汽加热导热油炉循环加热，在230℃左右，-0.07～-0.09Mpa下，进行升华，升华的麦芽酚在接受釜中收集。升华工序产生的升华废渣S1-1送有资质单位处理。 ③升华冷冻、结晶离心工序麦芽酚接收釜收集的物料通过管道进入冷冻釜，冷冻釜夹套中通入冷冻水冷却至15℃以下，析出麦芽酚，再通过离心机甩滤，粗品送精制工序，母液送入母液回收槽。（4）结晶烘干包装工段 ①结晶工序来自升华装置的乙基麦芽酚粗品通过压料罐投入煮料釜，加入乙醇，加热溶解搅拌，保持温度 60℃左右 30min。此工序产生的尾气G1-17（乙醇、甲苯）进尾气吸收系统。溶解后物料转入结晶釜，夹套通冰水冷却至0～5℃，析出麦芽酚结晶，离心分离得到的湿成品送烘干工序，结晶离心产生废气G1-18（乙醇、甲苯），母液送两级乙醇蒸馏釜蒸馏，蒸出的乙醇经水冷冷凝回收循环使用，蒸馏残液套用至升华釜，不凝尾气G1-19（乙醇、水）进尾气处理系统。 ②烘干工序将来自离心机的湿成品麦芽酚通过烘干流化床输送带输送至高温烘干段进行烘干，干燥尾气G1-20（水、乙醇、乙基麦芽酚等）进入尾气处理系统。烘干后的麦芽酚首先进行静置反应，反应完全后进行筛选，大目数的回结晶工序，符合要求的物料进入自动包装机包装，包装过程产生废气G1-21（粉尘、乙醇）。项目工艺溶剂回收均采用一级水冷（常温）+二级冷冻（-10）℃冷凝回收，各溶剂冷凝效率如下：四氢呋喃99%，氯乙烷95%，甲醇96%，甲苯99%，糠醛99%，氯仿96%。	（1）格氏工段 ①配料工序桶装四氢呋喃经气动隔膜泵输送至四氢呋喃槽；经干燥后回收的甲苯、四氢呋喃混合液经干燥塔循环泵送至格氏中转槽；将格氏中转槽内的回收甲苯、四氢呋喃放入格氏配料槽，取样测比例，根据所测比例，从四氢呋喃槽内放入适量的四氢呋喃至格氏配料槽，并搅拌混合均匀备用。将溶剂四氢呋喃与甲苯按一定比例在格氏配料槽中混合配置，此过程产生废气G1-1（甲苯、四氢呋喃）。提前通过格氏配料泵向格氏釜内泵入配制好的混合溶剂（甲苯、四氢呋喃），再将称量好的镁屑投入格氏釜内，并将格氏配料槽中的剩余的溶剂通过格氏配料泵泵送入格氏釜，开启搅拌，来自罐区的液态氯乙烷，通过氯乙烷泵泵入自带夹套的氯乙烷槽，氯乙烷槽夹套通入蒸汽加热进行气化，气化后的氯乙烷通过管道进入格氏釜进行格氏反应。密闭保持压力控制在0.3MPa，温度控制在80～100℃下反应4h。反应过程中，当釜内温度超过125℃，联锁切断氯乙烷进气阀、联锁停搅拌电机；当釜内压力超过0.4MPa时，联锁切断氯乙烷进气阀，联锁停搅拌电机。反应完成后，开启格氏釜夹套循环水进行降温，当温度下降至40℃以下时，手动开启格氏釜放空阀进行泄压，将格氏釜卸至常压后，远程开启格氏釜放料侧阀，将位于四楼的格氏釜内的格氏液（含四氢呋喃、甲苯、乙基氯化镁等）自流放至加成釜，格氏釜釜底的格氏液预留作为下一釜的引发试剂。此过程产生废气G1-2（氯乙烷、乙烷、甲苯、四氢呋喃）。主要反应方程式：格氏反应转化率以氯乙烷计99% 镁氯乙烷乙基氯化镁 24 64.5 88.5 副反应：以乙基氯化镁计转化率10% 乙基氯化镁水乙烷碱式氯化镁 88.5 18 30 76.5 ②加成反应工序来自1#罐区的糠醛储罐的糠醛通过糠醛输送泵泵至糠醛高位槽备用。格氏反应液进入加成釜后，开启加成釜搅拌，开启冷冻水进出口阀门进行降温。冷冻水来自于冰机制冷系统，浅冷采用薄膜蒸发式冷凝器通过液氨与冷媒进行换热，换热后的低温冷冻水送至外管至各车间使用，升温后的冷媒返回冰机制冷系统。当加成釜釜温降至15℃以下时，开启糠醛高位槽的糠醛滴加阀进行加成反应，反应4h。控制加成釜釜温低于45℃，当温度超过45℃时，联锁切断糠醛进料阀，联锁停搅拌电机。反应为常压反应，反应结束后，开启釜底阀放料自流至格氏水解釜。加成反应过程中产生废气G1-3（氯乙烷、甲苯、四氢呋喃、糠醛）。主要方程式：转化率以糠醛计98% 糠醛乙基氯化镁 2-呋喃基丙氧基氯化镁 96 88.5 184.5 ③水解反应来自格氏洗塔的工艺水通过洗塔循环泵泵至水解高位槽，加成反应液（含四氢呋喃、甲苯、2-呋喃基丙氧基氯化镁等）通过自流放至水解釜后，开启搅拌和冷冻水阀门，当釜温低于15℃开启工艺水阀门进行水解反应，水解反应4h。当釜温超过45℃时，联锁切断工艺水进料阀，联锁停搅拌电机。反应压力为常压，生成的水解反应液（含四氢呋喃、甲苯、糠基醇、碱式氯化镁等）利用系统真空泵抽至三合一干燥机。水解过程中挥发废气G1-4（四氢呋喃、甲苯、糠醛、乙烷）。水回收工序：水解釜需要用水冲洗，冲洗水进入洗釜水缓冲槽，经洗釜水打料泵泵入洗釜水回收釜进行常压蒸馏，分离出气相的甲苯、四氢呋喃经洗水回收冷凝器（采用水冷系统进行冷凝）冷凝回收后，分层回用于水解工序，此工序产生冷凝废气G1-5（四氢呋喃）、分层废气Gu1-1（四氢呋喃、甲苯）。洗釜水回收釜釜底液进入压滤前受槽，通过压滤前输送泵泵入经压滤机压滤后进入压滤后受槽，压滤的清液泵入水解釜高位槽，作为水解釜的工艺水使用。压滤后的残渣为碱式氯化镁，装入吨袋与水解产生的碱式氯化镁外售。 ④过滤水解反应液在三合一机中进行过滤，过滤后固体经耙式干燥机干燥后作为副产物碱式氯化镁。干燥的气相进行冷凝回收，此工序产生冷凝废气G1-6（四氢呋喃、甲苯、糠醛、糠基醇、水）。冷凝液进行分层，分层的甲苯、四氢味喃回用，此工序产生分层废气Gu1-2（四氢呋喃、甲苯），对分层后的滤液再次蒸馏，此过程会产生废水W1-2（四氢呋喃、甲苯、糠醛、糠基醇、水），冷凝分离出四氢呋喃回用，此工序产生冷凝废气G1-7（四氢呋喃）。 ⑤精馏水解反应经过滤得到的滤液，液相为中间体混合液（含四氢呋喃、甲苯、糠基醇等），滤液利用真空抽至中间体缓冲槽，再自流进入中间体储槽；将中间体储槽内的中间体混合液通过中间体打料泵泵入精馏塔，进行减压精馏（精馏塔为连续进料工艺装置，每台精馏塔对应两台减蒸釜。精馏塔塔底温度不超过80℃，塔顶温度低于70℃，真空度低于-0.08MPa）。滤液经精馏塔初步蒸馏，将来自精馏塔顶的轻组分（含四氢呋喃和甲苯），分别通过精馏塔蒸发冷，冷凝后的液相送入干燥前储槽，此过程会产生不凝气G1-8（四氢呋喃、甲苯、水）。干燥前储槽内混合液泵入干燥塔，进入干燥塔的混合液通过氯化钙进行干燥（共4个干燥塔，每4台格氏釜共用2个干燥塔，氯化钙根据消耗情况及时进行添加），干燥后的液体为甲苯、四氢呋喃混合液，去往格氏配料槽回用于配料。塔底干燥产生氯化钙盐水进入盐水回收槽，经盐水回收泵送至水回收工序的干燥塔回收釜循环使用，定期排放少量的氯**处理站处理。 ⑥减压蒸馏塔底得到的重组份为糠基醇与甲苯、四氢呋喃的混合液，送入减蒸釜进一步减压蒸馏后得到糠基醇，糠基醇送氯化工段，蒸馏冷凝得到的甲苯和四氢呋喃溶剂回用过滤工序冲洗碱式氯化镁。此过程产生不凝尾气G1-9（四氢呋喃、甲苯、水）。主要方程式：转化率以2-呋喃基丙氧基氯化镁计97% 2-呋喃基丙氧基氯化镁水糠基醇碱式氯化镁 184.5 18 126 76.5 （2）氯化工段 ①配料工序将99.9%甲醇与水按一定比例配置为甲醇水溶液，配置过程产生废气G1-10（四氢呋喃、甲醇、甲苯）。 ②氯化工序将格氏车间产生的糠基醇按重量比例和原料甲醇配制成溶液泵入糠基醇高位槽备用。再将配制的甲醇水溶液泵入氯化反应釜，氯化釜采用外循环的方式与液氨进行换热（液氨通过换热后变为气氨，气氨回到氨气分离器，并通过管道去制冷冰机房重新压缩、冷凝成液氨，液氨循环使用）。待氯化釜温度降至-15℃以下时，同时开启糠基醇滴加阀和通氯阀门，通过质量流量计控制糠基醇和氯气流量，并严格控制反应温度低于-6℃。糠基醇滴加为定量，滴加结束后，保持通氯流量不变，继续向釜内通入氯气，直至釜温开始下降为止。自然反应20分钟后，利用氯化釜循环泵将物料泵至水解釜内。氯化反应产生废气G1-11（四氢呋喃、甲苯、甲醇、HCl、Cl2）。主要方程式：转化率以糠基醇计94% 糠基醇氯水水2-乙基-4-氯-6-羟基盐酸 -1，2，3，6-4[H]-3-吡喃酮 126 142 18 176.5 109.5 副产应以糠基醇计转化率10% 糠基醇氯甲醇 126 142 32 其他反应：Cl2+H2O=HCl+HClO ③水解转型氯化反应后物料转入水解釜，夹套通入蒸汽进行加热，蒸馏回收其中含有的甲醇、甲苯、四氢呋喃，并收集产生的氯甲烷，同时进行水解重排反应。蒸馏出的甲醇经一级水冷+二级冷媒冷凝+三级冷媒冷凝，回收的甲醇溶液经输送泵泵入甲醇配料槽回用于配料工序，不凝尾气主要成分是甲醇、氯化氢、甲苯等。进入两级碱液喷淋塔吸收氯化氢后进入水洗塔去除甲醇，水吸收液甲醇溶液回用，氯甲烷进入气柜，再经两级碱洗后，不凝气氯甲烷进一步经五级碱洗后进入氯甲烷回收系统，经压缩冷凝后进入三级精馏塔进一步去除甲醇及水，精馏后通过循环干燥去除水份后，进入氯甲烷回收罐，干燥剂氯化钙循环使用，定期排放少量的氯化钙处理站处理。碱洗塔产生废水W1-3、W1-4。氯甲烷回收工序来自液碱罐内液碱通过液碱罐输送泵泵入氯甲烷液碱槽，液碱再进入一级碱洗塔和二级碱洗塔、四级碱洗塔、五级碱洗塔。来自三级冷凝接受槽的气相氯甲烷进入一级碱洗塔。一级碱洗塔内吸收液通过一级碱洗塔循环泵泵循环，需要置换时通过一级碱洗塔循环泵泵送至污水站。气相经一级碱洗塔进入二级碱洗塔，二级碱洗塔内吸收液通过二级碱洗塔循环泵泵进行循环吸收，置换时将吸收液泵入一级碱洗塔，再从冷凝液槽、氯甲烷液碱槽加入适当的冷凝液和液碱，调整PH值在碱性范围内。气相氯甲烷经二级碱洗塔后进入三级水洗塔。三级水洗塔的液相通过水洗塔循环泵泵入水洗处理站。水洗塔的气相（含氯甲烷）依次进入水洗出口缓冲罐和气柜。气柜内的氯甲烷气体经过气柜出口缓冲罐、经气柜出口罗茨风机进入四级碱洗塔。四级碱洗塔顶部气相进入五级碱洗塔，四级碱洗塔的液相经经四级碱洗循环泵泵至四级碱洗塔顶端。置换时将吸收液泵入一级碱洗塔，再从冷凝液槽、氯甲烷液碱槽加入适当的冷凝液和液碱，调整PH值在碱性范围内。五级碱洗塔的液相经五级碱洗循环泵泵至五级碱洗塔顶端，置换时泵入四级碱洗塔。顶部气相依次进入碱洗出口缓冲罐、1#干燥床、2#干燥床、压缩机前缓冲罐。1#、2#干燥床内的废液经干燥处理站。压缩机前缓冲罐的物料通过并联的压缩机和压缩机压缩后进入压缩机后缓冲罐，经过一级精馏塔、一级精馏塔塔顶冷凝器、二级精馏塔、二级精馏塔塔顶冷凝器、三级精馏塔、三级精馏塔塔顶冷凝器进行三级精馏。精馏塔内残液进入精馏塔残液分离罐后，通过精馏塔残液泵泵入残液槽，精馏残液S1-1（甲醇、四氢呋喃、甲苯、水）作为危废处理。精馏后的物料经过蒸发冷凝器冷凝后，蒸发冷凝器的冷却介质为来自外管的循环水，蒸发至空气中，再经1#氯甲烷中间槽、一级循环干燥床、2氯甲烷中间槽、二级循环干燥床通过1#氯甲烷循环泵、2#氯甲烷循环泵循环干燥，干燥剂氯化钙循环使用，定期排放少量的氯**处理站处理。产品检测合格后由1#氯甲烷循环泵、2#氯甲烷循环泵输送至罐区氯甲烷储罐。 ④中和工序水解反应结束后通过管道自流至中和釜。来自罐区液碱储罐通过液碱输送泵泵入液碱罐，罐内液碱通过液碱罐输送泵泵入中和釜液碱罐，再进入中和釜内进行中和反应，调节pH至3~5左右，液碱中和后的含乙基麦芽酚的物料通过中和分层入料泵泵至升华工段乙基中和分层槽进行静置分层。主要方程式：以水2-乙基-4-氯-6-羟基-1，2，3，6-4[H]-3-吡喃酮计转化率 90% 水2-乙基-4-氯-6-羟基-1，2，3，6-4[H]-3-吡喃酮乙基麦芽酚氯化氢 176.5 140 36.5 甲醇氯化氢氯甲烷水其他反应： HCl + NaOH → NaCl + H2O Cl2+ 2NaOH → NaCl+ NaClO + H2O （3）升华工段 ①萃取工序水解重排反应结束后加入液碱中和而后静置分层，下层焦油状物质送入升华釜，上层水相降温冷冻后析出乙基麦芽酚晶体，固液分离得到的晶体送入升华釜，母液送入萃取釜，用氯仿进行萃取，产生废气G1-14（氯仿、四氢呋喃、甲醇），萃余相W1-5进入厂区现有污水处理装置进行处理，萃取后进行分层，产生分层废气G1-15（氯仿），有机相送入蒸馏釜，蒸出的氯仿经二级冷凝回收，循环使用，蒸馏残液并入升华釜。 ②升华工序将来自水解工序焦油状物、麦芽酚结晶、萃取工序蒸馏残液等重相物质自流至升华预热釜经预热后抽入升华釜，升华釜夹套用蒸汽加热导热油炉循环加热，在230℃左右，-0.07～-0.09Mpa下，进行升华，升华的麦芽酚在接受釜中收集。升华工序产生的升华废渣S1-1送有资质单位处理。 ③升华冷冻、结晶离心工序麦芽酚接收釜收集的物料通过管道进入冷冻釜，冷冻釜夹套中通入冷冻水冷却至15℃以下，析出麦芽酚，再通过离心机甩滤，粗品送精制工序，母液送入母液回收槽。（4）结晶烘干包装工段 ①结晶工序来自升华装置的乙基麦芽酚粗品通过压料罐投入煮料釜，加入乙醇，加热溶解搅拌，保持温度 60℃左右 30min。此工序产生的尾气G1-17（乙醇、甲苯）进尾气吸收系统。溶解后物料转入结晶釜，夹套通冰水冷却至0～5℃，析出麦芽酚结晶，离心分离得到的湿成品送烘干工序，结晶离心产生废气G1-18（乙醇、甲苯），母液送两级乙醇蒸馏釜蒸馏，蒸出的乙醇经水冷冷凝回收循环使用，蒸馏残液套用至升华釜，不凝尾气G1-19（乙醇、水）进尾气处理系统。 ②烘干工序将来自离心机的湿成品麦芽酚通过烘干流化床输送带输送至高温烘干段进行烘干，干燥尾气G1-20（水、乙醇、乙基麦芽酚等）进入尾气处理系统。烘干后的麦芽酚首先进行静置反应，反应完全后进行筛选，大目数的回结晶工序，符合要求的物料进入自动包装机包装，包装过程产生废气G1-21（粉尘、乙醇）。项目工艺溶剂回收均采用一级水冷（常温）+二级冷冻（-10）℃冷凝回收，各溶剂冷凝效率如下：四氢呋喃99%，氯乙烷95%，甲醇96%，甲苯99%，糠醛99%，氯仿96%。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、落实《报告书》提出的废气污染防治措施。工艺废气应实行分类收集和分质处理，生产、输送、储存过程采用全密闭或负压收集处理，提高废气收集效率，严格控制无组织排放，定期开展泄漏检测工作，按规范要求设置废气排放口。格氏车间废气：工艺废气设置密闭管道收集后经两级冷凝后，与镁渣放料口废气(集气罩收集)合并经1套“两级水洗+两级活性炭吸附”装置处理，尾气由25米高排气筒(DA001)排放；氯化车间废气：中和釜废气设置密闭管道收集后经冷凝，再经水洗塔吸收后，与氯化釜等酸性废气合并进入二级碱喷淋+水吸收+除雾+二级活性炭吸附装置处理，尾气由25米高排气筒(DA002)排放；离心间、萃取工段废气：设置密闭管道收集后经1套“一级碱洗+一级水洗+除雾+两级活性炭吸附”装置处理，尾气由20米高排气筒(DA003)排放；升华工段废气设置密闭管道收集后经冷凝预处理，合并经1套“碱洗+水洗”装置处理后、沥青间废气经引风机负压收集+两级水洗装置预处理后，再合并经1套“除雾+两级活性炭吸附”处理，尾气由20米高排气筒(DA007)排放；结晶烘干车间：废气经“一级冷凝+一级水洗”预处理、烘干工序废气负压收集经1套布袋除尘器预处理后，合并经1套“两级水洗+除雾+两级活性炭吸附”装置处理，尾气由25米高排气筒(DA004)排放；污水站和废物库废气分别设置密闭抽风后经“一级碱洗+一级水洗+光氧+一级碱洗+一级水洗”装置处理，尾气一并由20米高排气筒(DA005)排放；储罐区废气设置密闭管道收集后经两级活性炭吸附装置处理，尾气由20米高排气筒(DA006)排放；天然气备用锅炉燃烧废气经低氮燃烧，尾气由22米高排气筒(DA008)排放。颗粒物、Cl2、HC1参照执行《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)特别排放限值表5中的标准限值，四氢呋喃参照执行《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)表6中的标准限值；甲苯、甲烷、甲醇、三氯甲烷(氯仿)参照执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分：有机化学品制造工业》(DB34/4812.3-2024)表2中标准限值；糠醛、氯乙烷、乙烷、乙醇、糠基醇等无相关排放标准，以非甲烷总烃计，参照执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分：有机化学品制造工业》(DB34/4812.3-2024)表1中NMHC标准;污水处理站NH3、H2S 执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2中标准限值；天然气备用锅炉燃烧废气颗粒物、二氧化硫排放执行《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)表3中大气污染物特别排放限值中“燃气锅炉”标准，氮氧化物执行《省大气办关于印发〈省2020年大气污染防治重点工作任务》的通知》(皖大气办(2020)2号)中排放限值要求。颗粒物、HC1、甲苯、NMHC无组织排放执行《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)表7中浓度限值；氯甲烷、三氯甲烷(氯仿)无组织排放执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分:有机化学品制造工业》(DB34/4812.3-2024)表4中企业边界排放限值；NH3、H2S无组织排放执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表1中二级标准限值。厂区内NMHC无组织排放执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分：有机化学品制造工业》(DB34/4812.3-2024)中表3规定的限值。2、落实《报告书》提出的废水污染防治措施。厂区实行雨污分流、清污分流，项目污水采用分类收集、分质处理，规范设置废水排放口，厂区污水管网应可视化设置。扩建项目产生的废水主要为工艺废水、废气处理用水、备用锅炉排水、循环冷却排水，中和、升华工序工艺废水经活性炭吸附除焦后蒸发脱盐，进入“高级催化氧化+絮凝沉淀”装置预处理后，与其他废水合并经“水解酸化+厌氧+初沉+一级A/O+中沉+二级 A/O+二沉+絮凝沉淀”装置处理后，接管至县化处理厂集中处理，废水经县化**处理厂处处理厂接管标准后，**处理厂深度处理，达标排放。3、落实《报告书》提出的噪声污染防治措施。项目应选用低噪声设备，对噪声源采取合理布局、安装减振消声设施等措施，确保厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)表1中3类区标准要求。4、落实《报告书》提出的固体废物污染防治措施。加强固体废物的环境管理，分类收集各类固体废物。落实危险废物厂内暂存措施和最终处置措施，防止二次污染，危废库建设应符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)中相关规定。升华废渣、污水站污泥、废包装、废活性炭、废滤膜、废机油等危险废物经分类收集后，委托有资质单位处理；其他一般固体废弃物应依法妥善处理处置。	1、落实了《报告书》及批复中提出的废气污染防治措施。项目实际建设中对格氏车间工艺废气和升华车间升华工段废气及沥青间废气处理工艺进行调整，经对照不属于重大变动。无组织废气主要为未完全收集的废气，采取加强生产管理，提高废气的收集率等措施。经检测，项目废气主要污染物均符合相关标准限值要求。2、落实了《报告书》及批复中提出的水污染防治措施。厂区实行了雨污分流、清污分流。工艺废水中的高盐废水（升华废水、中和废水）经活性炭吸附除焦后蒸发脱盐，进入“高级催化氧化+絮凝沉淀”装置预处理，其他工艺废水、地面清洗废水、废气处理废水、设备清洗废水经过“高级催化氧化+絮凝沉淀”装置预处理，预处理后汇同循环冷却系统排水、备用锅炉排水、纯水制备浓水、生活污水等经“水解酸化+厌氧+初沉+A/O+中沉+A/O+二沉+絮凝沉淀”装置处理，**园区污水处理厂处理，污水处理规模为400m3/d。废水总排口建设1套废水在线监控系统，实现了流量、pH、COD、氨氮等参数的在线监测。3、落实了《报告书》及批复中提出的噪声污染防治措施。项目噪声源主要为新增的生产设备运行时产生的机械噪声，主要有精馏塔进料泵、精馏塔采出泵、混合器循环泵、废气塔风机、废气塔风机锅炉房风机等，最大声级为85dB（A）。项目采用选用低噪声设备，安装消声器、基础固定等措施进行降噪。4、落实了《报告书》及批复中提出的固体废物污染防治措施。项目依托厂区现有危废库，本项目危险废物主要为升华废渣、污水站污泥、废包装桶、废活性炭、废滤膜、废机油、废油桶、废灯管、精馏残液、化验室废试剂、废试剂瓶、在线监测废液。委托**处置。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

按《报告书》要求，本项目以厂界设置500米环境防护距离，环境防护距离内不得建设敏感建筑。工程建设和运营过程中，应建立畅通的公众参与平台，满足公众合理的环境保护诉求，并主动接受社会监督。	环评及批复要求项目设置500m的环境防护距离。经现场勘察，项目环境防护距离内无居民、学校、医院等敏感目标，环境防护距离满足要求。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
0	47.268	0	0
0	0.268	0	0
0	0	0	0
3	0	3	3
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

“高级催化氧化+絮凝沉淀”装置；“水解酸化+厌氧+初沉+A/O+中沉+A/O+二沉+絮凝沉淀”装置

****园区****水厂接管要求、《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）

落实了《报告书》及批复中提出的水污染防治措施。厂区实行了雨污分流、清污分流。工艺废水中的高盐废水（升华废水、中和废水）经活性炭吸附除焦后蒸发脱盐，进入“高级催化氧化+絮凝沉淀”装置预处理，其他工艺废水、地面清洗废水、废气处理废水、设备清洗废水经过“高级催化氧化+絮凝沉淀”装置预处理，预处理后汇同循环冷却系统排水、备用锅炉排水、纯水制备浓水、生活污水等经“水解酸化+厌氧+初沉+A/O+中沉+A/O+二沉+絮凝沉淀”装置处理，****园区污水处理厂处理，污水处理规模为400m3/d。废水总排口建设1套废水在线监控系统，实现了流量、pH、COD、氨氮等参数的在线监测。

验收监测期间，****年产4000吨乙基麦芽酚、1000吨甲基麦芽酚扩建项目废水处理设施出口pH范围在7.2-7.4，悬浮物、COD、氨氮的最大日均排放浓度分别为20mg/L、276mg/L、0.928mg/L，****园区****水厂接管要求；甲苯、三氯甲烷未检出，均符合《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

集气罩，两级水洗+除雾+两级树脂吸附装置，1根25米高的排气筒；引风机，二级碱洗+一级水洗+除雾+两级活性炭吸附装置；一套一级碱洗+一级水洗+除雾+两级活性碳吸附装置；“一级碱洗+一级水洗+光氧+一级碱洗+一级水洗”装置，两级活性炭吸附装置

《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）；《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分：有机化学品制造工业》（DB 34/4812.3—2024）、《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）；《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表3 中大气污染物特别排放限值中“燃气锅炉”标准，氮氧化物执行《**省大气办关于印发〈**省2020年大气污染防治重点工作任务〉的通知》（皖大气办〔2020〕2号）；《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）

落实了《报告书》及批复中提出的废气污染防治措施。项目实际建设中对格氏车间工艺废气和升华车间升华工段废气及沥青间废气处理工艺进行调整，经对照不属于重大变动。无组织废气主要为未完全收集的废气，采取加强生产管理，提高废气的收集率等措施。经检测，项目废气主要污染物均符合相关标准限值要求。

验收监测期间，****年产4000吨乙基麦芽酚、1000吨甲基麦芽酚项目格氏车间废气排放口中四氢呋喃、甲苯、非甲烷总烃的最大排放浓度分别为1.27mg/m3、1.34mg/m3、18.8mg/m3，氯甲烷未检出，均符合《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分：有机化学品制造工业》（DB 34/4812.3—2024）、《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）中相关限值要求；氯化车间废气排放口中氯气、氯甲烷、非甲烷总烃、甲苯、四氢呋喃的最大排放浓度分别为1.2mg/m3、2.59mg/m3、38.3mg/m3、0.348mg/m3、0.388mg/m3，氯化氢、甲醇未检出，均符合《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分：有机化学品制造工业》（DB 34/4812.3—2024）、《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）中相关限值要求；升华车间离心间及萃取工段废气排放口中甲苯、四氢呋喃、三氯甲烷、甲醇、非甲烷总烃的最大排放浓度分别为0.026mg/m3、0.278mg/m3、0.286mg/m3、3.41mg/m3，甲醇未检出，均符合《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分：有机化学品制造工业》（DB 34/4812.3—2024）、《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）中相关限值要求；结晶烘干车间废气排放口中颗粒物、甲醇、三氯甲烷、非甲烷总烃、甲苯、四氢呋喃的最大排放浓度分别为2.2mg/m3、12.2mg/m3、0.037mg/m3、38.1mg/m3、0.302mg/m3、0.210mg/m3，均符合《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分：有机化学品制造工业》（DB 34/4812.3—2024）、《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）中相关限值要求；升华车间升华工段及沥青间废气排放口中甲苯、四氢呋喃、三氯甲烷、甲醇、非甲烷总烃的最大排放浓度分别为0.046mg/m3、0.324mg/m3、0.674mg/m3、10.7mg/m3、31.2mg/m3，均符合《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分：有机化学品制造工业》（DB 34/4812.3—2024）、《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）中相关限值要求；污水处理站及危废库废气排放口中氨气、硫化氢、非甲烷总烃的最大排放浓度分别为1.56mg/m3、0.088mg/m3、27.4mg/m3，均符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）、《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）中相关限值要求；罐区废气排放口中非甲烷总烃的最大排放浓度为50.0mg/m3，符合《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分：有机化学品制造工业》（DB 34/4812.3—2024）中相关限值要求。验收监测期间，****厂界无组织废气中颗粒物、氯化氢、氨、硫化氢、非甲烷总烃、三氯甲烷、甲苯最大监控浓度分别为0.296mg/m3、0.026mg/m3、0.11mg/m3、0.009mg/m3、0.53mg/m3、0.390mg/m3、0.012mg/m3，氯甲烷未检出，臭气浓度均＜10，均符合《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分：有机化学品制造工业》（DB 34/4812.3—2024）、《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）、《恶臭污染物排放标准》（GB14554–93）中相关限值要求。厂区无组织非甲烷总烃最大监控小时均值浓度为0.64mg/m3，符合《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分有机化学品制造工业》（DB 34/4812.3—2024）排放限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

安装消声器、基础固定

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)表1中3类区标准

落实了《报告书》及批复中提出的噪声污染防治措施。项目噪声源主要为新增的生产设备运行时产生的机械噪声，主要有精馏塔进料泵、精馏塔采出泵、混合器循环泵、废气塔风机、废气塔风机锅炉房风机等，最大声级为85dB（A）。项目采用选用低噪声设备，安装消声器、基础固定等措施进行降噪。

验收监测期间，****昼间厂界环境噪声为51~63dB（A），夜间厂界环境噪声为46~54dB（A），均符合噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

落实《报告书》提出的固体废物污染防治措施。加强固体废物的环境管理，分类收集各类固体废物。落实危险废物厂内暂存措施和最终处置措施，防止二次污染，危废库建设应符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)中相关规定。升华废渣、污水站污泥、废包装、废活性炭、废滤膜、废机油等危险废物经分类收集后，委托有资质单位处理；其他一般固体废弃物应依法妥善处理处置。

1、落实了《报告书》及批复中提出的固体废物污染防治措施。项目依托厂区现有危废库，本项目危险废物主要为升华废渣、污水站污泥、废包装桶、废活性炭、废滤膜、废机油、废油桶、废灯管、精馏残液、化验室废试剂、废试剂瓶、在线监测废液。委托****处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按《报告书》要求，本项目以厂界设置500米环境防护距离，环境防护距离内不得建设敏感建筑。工程建设和运营过程中，应建立畅通的公众参与平台，满足公众合理的环境保护诉求，并主动接受社会监督。

环评及批复要求项目设置500m的环境防护距离。经现场勘察，项目环境防护距离内无居民、学校、医院等敏感目标，环境防护距离满足要求。

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程