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航空航天发动机用熔模铸造机匣项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0704MA64JETH75 | 建设单位法人：杨霞 |
| 邵冲 | 建设单位所在行政区划：******区 |
| 宝顺路5号、7号4栋2层1号【2-1】 |
建设项目基本信息
| 航空航天发动机用熔模铸造机匣项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:068-铸造及其他金属制品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C339-C339-铸造及其他金属制品制造 |
| 建设地点： | ******区 ******区 |
| 经度:104.839167 纬度: 31.402778 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2024-03-20 |
| 绵环审批〔2024〕59号 | 本工程排污许可证编号：****0704MA64JETH75001W |
| 项目实际总投资(万元)： | 15000 |
| 233.2 | 运营单位名称：**** |
| ****0704MA64JETH75 | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| ****0704MA64JETH75 | 验收监测单位：**中****公司,****集团****公司 |
| ****0108MA6CLTD64C,****0700MA693J3U9Y | 竣工时间：2025-12-02 |
| 2024-04-01 | 调试结束时间：2025-12-01 |
| 2025-12-22 | 验收报告公开结束时间：2026-01-16 |
| 验收报告公开载体： | https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=493092 |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 建成后，年产高温合金铸件100吨、铝合金铸件70吨、钛合金铸件50吨、镁合金铸件20吨。 | 实际建设情况：建成后，年产高温合金铸件100吨、铝合金铸件70吨、钛合金铸件50吨、镁合金铸件20吨。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 蜡模生产工艺流程简介： ① 熔蜡 将中温蜡、水溶蜡分别放入压蜡机中，加热至70-90℃左右，使蜡熔化。为防止温度太高，产生碳化现象，本项目采用电导热油间接熔化。压蜡机配置保温盖，处于密封状态，此过程中产生有机废气G1-1。 ②蜡模压制 将熔化的蜡料压制成成型的蜡件，压蜡时先在蜡模模具表面喷涂脱模剂，再通过压蜡机将糊状蜡料注入模具型腔，待蜡料成型后打开模具，取出蜡模后静置3-6h。蜡模压制过程中产生有机废气G1-2。 ③修蜡型、组树 对压制的蜡件进行去毛刺披锋等修整（少量蜡件脱除水溶芯后进行），经过修整后的蜡型进行组树工序：使用电烙铁，先将浇口焊接在蜡件上，再将浇注系统蜡件和带浇口的铸件蜡焊接在一起，组装成带浇冒系统的蜡模组。修蜡型、组树过程中产生有机废气G1-3、废蜡料S1。 ④蜡模清洗 组树完成后为改善蜡模湿润性、挂浆性等，采用蜡模专用清洗剂清洗蜡模组表面。将蜡模放入装有洗洁剂的水槽内进行清洗，清洗液为外购配制好的专用清洗剂，废清洗液做危废处理。 模壳制造工艺流程简介： ①配置浆料 按配方比例将硅溶胶、锆英粉、刚玉砂/粉、莫来石粉/砂、氧化钇砂粉、消泡剂、湿润剂按照工艺要求单独或者数种组分投入混料机内进行密闭混料，各物料充分混合后制得浆料。混合过程中物料保持湿润，不产生粉尘，刚玉砂/粉、莫来粉/砂、氧化钇砂/粉均为粉状物料，采用塑料袋包装入厂。进场后存放于配料区，配料过程，原料首先在解包工位进行解包，解包后的原料由人工直接投加至硅溶胶搅拌桶。投料过程中产生投料粉尘G2-1。 ②挂浆 清洗后的蜡模采用浸涂法粘浆，为使蜡模能够均匀的涂挂上浆料，避免缺陷、局部堆积、气泡。应将蜡模组在浆桶内不断转动或上下移动，必要时用毛刷局部涂刷。 ③沾砂 在蜡模表面黏上一层耐火砂砾，迅速增厚模壳，分散模壳在后续干燥硬化中可能产生的应力。粘浆后的蜡模放入沾砂或沾砂机（沾砂机中砂流动方向为由上向下，沾砂机中砂流动方向为由下向上）中翻转，使其表面均匀覆上一层砂粒。砂粒粒度16~100目，逐步增粗。沾砂后的蜡模组静置自然干燥硬化6~8h。沾砂过程产生沾砂粉尘G2-2。 ④蒸汽脱蜡 模壳完全硬化后，需将模壳中的蜡模熔化。将含有蜡模的模壳放入电加热脱蜡釜中，同时通入蒸汽熔化石蜡的方法除去砂壳中的石蜡。此工序以蒸汽为主，电加热为辅，加热温度约110℃，脱除的石蜡和蒸汽冷凝水进入沉淀池进行沉淀，沉淀后的石蜡及浮渣打捞后回收利用。脱蜡过程产生有机废气G2-3、废蜡料S2。 ⑤焙烧 将脱蜡后的模壳放入燃气焙烧炉中进行焙烧，去除工件上的水分并加固，焙烧2-4h，温度控制在600℃-1000℃左右。焙烧过程产生燃烧废气G2-4。 ⑥模壳清洗 为去除砂壳内表面污渍，利用**对焙烧后的砂壳进行清洗，清洗后自然晾干。模壳清洗过程产生模壳清洗废水W2-1。 ⑦模壳加热 将清洗后的模壳继续放置电加热的马弗炉中加热，按工艺要求加热至300℃-1000℃保温2-15h即可浇注。 熔模精密铸造工艺流程 ①合金锭熔化 外购铝合金锭、镁合金锭、钛合金锭、高温合金锭，分别放入不同的熔化炉熔化。铝合金、镁合金熔化炉为电阻炉，铝镁熔化温度为680-750℃左右，钛、高温合金熔化温度为1520-1800℃左右，其中镁合金熔化需要加精炼剂和除渣剂，并通入氩气精炼除气、除渣。铝镁熔化炉在熔化过程中均开炉，开炉次数为一炉一次，开炉时间为20-30分钟。铝合金浇注使用三室真空感应炉，钛合金锭熔化使用凝壳炉、悬浮炉，高温合金锭熔化使用三室真空感应炉。钛合金、高温合金熔化、浇注均在真空状态下完成。凝壳炉、悬浮炉、三室真空感应炉在运行时炉体外采用循环水系统进行冷却，冷却水一年排放一次。此工序产生熔化废渣、熔化废气G3-1、循环冷却废水W3-1。 ②铸造、浇注 熔模精密铸造中熔化的铝、镁、钛、高温合金金属液，采用低压、加压的形式往熔化炉中施压，金属液浇注入预热好的模壳中，待合金凝固冷却后可以进行清壳工序。铝合金、钛合金、高温合金在真空炉内浇注，不产生废气；部分镁合金产品（6t）因工艺要求，需用液氩冷却，温度冷却至60℃以下进行清壳，此过程产生浇注废气G3-2。 ②水力清壳 熔模精密铸造浇注成型冷却后的铸件，需要脱壳，将铸件运至密闭的脱壳间，采用高压水枪冲掉铸件外面模壳，此过程产生清洗废水W3-2，固废S3。 呋喃树脂铸造工艺流程： ①混砂、制型、制芯 呋喃树脂铸造在3#车间生产，采用呋喃树脂制型、制芯工艺，以原砂、呋喃树脂、固化剂为主要原料，将原砂用输送管道输送至混砂机内，泵入树脂混匀，然后再泵入固化剂，混合1～2min，混匀后出砂，根据铸件的要求进行模具填砂，形成砂型，自然晾干硬化。制型的同时进行制芯，将树脂砂通过专用管道加入射芯机，在射芯机内利用干燥压缩空气作为载体将混好的混合料射入芯盒，保持一定的时间，混料硬化后即得到砂芯开启芯盒将壳芯顶出。制型、制芯过程中产生混砂粉尘G4-1。 ②熔化、合箱浇注 本项目铝合金熔化采用电阻熔铝炉及电磁熔铝炉，利用电加热和熔化铝合金材料。炉料在炉内经升温、熔化，调整到浇注温度（700-730℃）准备浇注，保温60min。为保证铸件品质，在浇注前对铝液成分及含气量等进行测试分析。经检测合格后，铝水从电炉倾倒转运包中转运至浇注区，将铝水浇入合箱后的铸型内，然后自然冷却。砂芯和砂型在合箱浇注场地合箱后进行浇注，浇注时砂芯形成铸件内部的空腔，砂型为铸件的外型。熔化、合箱浇注过程产生熔化烟尘G4-2、浇注烟尘G4-3。 ③落砂 呋喃树脂铸造浇注成型的铸件采用振动落砂机，将铸件砂箱放在振动落砂机的支架上，铸型底面和落砂栅床留有间隙，通过栅床振动撞击铸型底面，使铸件和型壳分离，该工序产生落砂粉尘G4-4。 ④旧砂破碎 分离后的旧砂进行破碎，小粒径旧砂落至落砂机振动筛下方，通过振动输送机进行输送，通过皮带送入旧砂仓中储存。该工序产生破碎粉尘G4-5。 后处理步骤工艺流程 ①精密铸件浸泡 经清理后的铸件，其复杂的型腔内可能残留陶芯，采用自来水浸泡4-6h，陶芯采用易清理陶芯，含膨润土，在水泡后变蓬松，浸泡过程中产生浸泡废水W4-1。 ②水力脱芯 陶芯浸泡软后，需要使用高压水枪清除铸件内芯；树脂砂铸件外壳经落砂机去除大部分外壳后，运至水力清壳间冲洗表面并清除铸件内芯，此过程产生清洗废水W4-2，固废S4-1。 ③浇冒口切割 对铸造成型的合金毛坯件，进行脱模后。采用工业机器人对铸件进行切割。去除铸件表面毛刺、飞边、瘤痘、圆整铸件表面凹凸不平获得表面光洁平整铸件。项目采用设备切割：铸件由机械手抓取并输送到旋转工作台上，采用切割机器人对各个浇冒口、浇道进行切割。切割产生少量边角料，回收重新进入熔化环节，此过程产生切割粉尘G5-1，边角料S4-2。 ④打磨 铸件由浇注系统自动清除系统转运至自动打磨系统后，由打磨机器人对机匣进行浇冒口残根打磨、初打磨。打磨过程产生少量打磨粉尘G5-2。 ⑤喷砂 根据工件的尺寸，分别采用抛丸、喷砂机进行清砂处理，将粘附在铸件表面、内腔的残留粘砂、氧化皮、飞边毛刺等去除，暴露铸件表面的缺陷，以便后续工序操作，喷砂产生喷砂粉尘G5-3。 ⑥荧光检测 采用浸泡法将荧光液渗透到工件中，渗透时间为10min，温度控制在10℃左右，定期补充荧光液。渗透后的工件需静置滴落10min，滴落的荧光液回收利用。对滴落后的工件进行清洗，掌握时间，以免降低缺陷检测灵敏度。清洗时间为10min，将清洗后的铸件进行烘干，烘干时间为10min，温度约70℃，烘干室采用热空气循环，加热方式为电加热。 采用喷洒方式施加显像剂使其均匀覆盖在工件表面，形成圆滑均匀的薄层。显像剂通过毛细作用将缺陷中的荧光液吸附到工件表面，形成缺陷痕迹，时间约10min，结束后采用低压吹气方式将多余粉末去除，自动回收至储粉桶，储粉桶配套加热装置（30℃，电加热），以保持干燥，整个过程封闭进行。在观察暗室里采用UV光源照射对显像后的工件进行观察，显像观察过程中产生废显像粉桶及不合格品。显像完对铸件进行清洗，去除工件表面的残留荧光液和显像粉。清洗池容积为2.5m3，将清洗后的铸件进行烘干，此过程产生荧光清洗废水W4-3。 ⑦X光探伤 采用X光机，对合金铸件内部进行深层探伤检测，X射线探伤；不合格品，回收重新熔化铸造，此过程产生不合格品S4-4。 备注：本项目辐射相关内容已另行评价，已于2024年5月17****生态环境厅关于《******X射线探伤室核技术利用项目环境影响报告表的批复》（川环审批【2024】45号），本次验收不含辐射相关评价内容。 ⑧焊接 检测有小缺陷的瑕疵品需要焊接，焊接工序使用手工氩弧焊、电焊机用于铸件缺陷补焊。焊材为实心焊丝，使用氩弧焊焊接，此过程产生机械噪声、废焊材以及少量焊接烟尘G5-4。 ⑨热等静压 焊接补焊后的半成品铸件放置到密闭的容器中，通过压缩机将氩气输入容器内，同时通过容器内的加热炉进行加热，使制品同时在高温（铝、镁合金400-480℃，钛、高温合金1100-1300℃）高压的作用下，得以致密化。相同的压力从各个方向均匀作用于部件表面，使材料内部组织均匀。经过热等静压处理，材料综合性能达到较大提升。 ⑩热处理 所有铸件均需要进行热处理，采用电加热方式进行。固溶炉在（铝、镁合金300-600℃，钛、高温合金800-1200℃）下保温3~25小时，获得固溶相，提高力学性能，铸件均质化，消除内应力。热处理后的铸件放至冷却水池中冷却，冷却水定期更换，此过程产生废水W4-3。 ⑾打磨 铸件经铸件浇冒系统清除后转运至打磨区域，采用人工对浇冒系统残根或焊点进行打磨。打磨过程产生少量打磨粉尘G5-2。 6）成品检验、成品入库 对铸件进行尺寸检验，合格品进行成品检验，成品检验合格后入库。 | 实际建设情况：蜡模生产工艺流程简介： ① 熔蜡 将中温蜡、水溶蜡分别放入压蜡机中，加热至70-90℃左右，使蜡熔化。为防止温度太高，产生碳化现象，本项目采用电导热油间接熔化。压蜡机配置保温盖，处于密封状态，此过程中产生有机废气G1-1。 ②蜡模压制 将熔化的蜡料压制成成型的蜡件，压蜡时先在蜡模模具表面喷涂脱模剂，再通过压蜡机将糊状蜡料注入模具型腔，待蜡料成型后打开模具，取出蜡模后静置3-6h。蜡模压制过程中产生有机废气G1-2。 ③修蜡型、组树 对压制的蜡件进行去毛刺披锋等修整（少量蜡件脱除水溶芯后进行），经过修整后的蜡型进行组树工序：使用电烙铁，先将浇口焊接在蜡件上，再将浇注系统蜡件和带浇口的铸件蜡焊接在一起，组装成带浇冒系统的蜡模组。修蜡型、组树过程中产生有机废气G1-3、废蜡料S1。 ④蜡模清洗 组树完成后为改善蜡模湿润性、挂浆性等，采用蜡模专用清洗剂清洗蜡模组表面。将蜡模放入装有洗洁剂的水槽内进行清洗，清洗液为外购配制好的专用清洗剂，废清洗液做危废处理。 模壳制造工艺流程简介： ①配置浆料 按配方比例将硅溶胶、锆英粉、刚玉砂/粉、莫来石粉/砂、氧化钇砂粉、消泡剂、湿润剂按照工艺要求单独或者数种组分投入混料机内进行密闭混料，各物料充分混合后制得浆料。混合过程中物料保持湿润，不产生粉尘，刚玉砂/粉、莫来粉/砂、氧化钇砂/粉均为粉状物料，采用塑料袋包装入厂。进场后存放于配料区，配料过程，原料首先在解包工位进行解包，解包后的原料由人工直接投加至硅溶胶搅拌桶。投料过程中产生投料粉尘G2-1。 ②挂浆 清洗后的蜡模采用浸涂法粘浆，为使蜡模能够均匀的涂挂上浆料，避免缺陷、局部堆积、气泡。应将蜡模组在浆桶内不断转动或上下移动，必要时用毛刷局部涂刷。 ③沾砂 在蜡模表面黏上一层耐火砂砾，迅速增厚模壳，分散模壳在后续干燥硬化中可能产生的应力。粘浆后的蜡模放入沾砂或沾砂机（沾砂机中砂流动方向为由上向下，沾砂机中砂流动方向为由下向上）中翻转，使其表面均匀覆上一层砂粒。砂粒粒度16~100目，逐步增粗。沾砂后的蜡模组静置自然干燥硬化6~8h。沾砂过程产生沾砂粉尘G2-2。 ④蒸汽脱蜡 模壳完全硬化后，需将模壳中的蜡模熔化。将含有蜡模的模壳放入电加热脱蜡釜中，同时通入蒸汽熔化石蜡的方法除去砂壳中的石蜡。此工序以蒸汽为主，电加热为辅，加热温度约110℃，脱除的石蜡和蒸汽冷凝水进入沉淀池进行沉淀，沉淀后的石蜡及浮渣打捞后回收利用。脱蜡过程产生有机废气G2-3、废蜡料S2。 ⑤焙烧 将脱蜡后的模壳放入燃气焙烧炉中进行焙烧，去除工件上的水分并加固，焙烧2-4h，温度控制在600℃-1000℃左右。焙烧过程产生燃烧废气G2-4。 ⑥模壳清洗 为去除砂壳内表面污渍，利用**对焙烧后的砂壳进行清洗，清洗后自然晾干。模壳清洗过程产生模壳清洗废水W2-1。 ⑦模壳加热 将清洗后的模壳继续放置电加热的马弗炉中加热，按工艺要求加热至300℃-1000℃保温2-15h即可浇注。 熔模精密铸造工艺流程 ①合金锭熔化 外购铝合金锭、镁合金锭、钛合金锭、高温合金锭，分别放入不同的熔化炉熔化。铝合金、镁合金熔化炉为电阻炉，铝镁熔化温度为680-750℃左右，钛、高温合金熔化温度为1520-1800℃左右，其中镁合金熔化需要加精炼剂和除渣剂，并通入氩气精炼除气、除渣。铝镁熔化炉在熔化过程中均开炉，开炉次数为一炉一次，开炉时间为20-30分钟。铝合金浇注使用三室真空感应炉，钛合金锭熔化使用凝壳炉、悬浮炉，高温合金锭熔化使用三室真空感应炉。钛合金、高温合金熔化、浇注均在真空状态下完成。凝壳炉、悬浮炉、三室真空感应炉在运行时炉体外采用循环水系统进行冷却，冷却水一年排放一次。此工序产生熔化废渣、熔化废气G3-1、循环冷却废水W3-1。 ②铸造、浇注 熔模精密铸造中熔化的铝、镁、钛、高温合金金属液，采用低压、加压的形式往熔化炉中施压，金属液浇注入预热好的模壳中，待合金凝固冷却后可以进行清壳工序。铝合金、钛合金、高温合金在真空炉内浇注，不产生废气；部分镁合金产品（6t）因工艺要求，需用液氩冷却，温度冷却至60℃以下进行清壳，此过程产生浇注废气G3-2。 ②水力清壳 熔模精密铸造浇注成型冷却后的铸件，需要脱壳，将铸件运至密闭的脱壳间，采用高压水枪冲掉铸件外面模壳，此过程产生清洗废水W3-2，固废S3。 呋喃树脂铸造工艺流程： ①混砂、制型、制芯 呋喃树脂铸造在3#车间生产，采用呋喃树脂制型、制芯工艺，以原砂、呋喃树脂、固化剂为主要原料，将原砂用输送管道输送至混砂机内，泵入树脂混匀，然后再泵入固化剂，混合1～2min，混匀后出砂，根据铸件的要求进行模具填砂，形成砂型，自然晾干硬化。制型的同时进行制芯，将树脂砂通过专用管道加入射芯机，在射芯机内利用干燥压缩空气作为载体将混好的混合料射入芯盒，保持一定的时间，混料硬化后即得到砂芯开启芯盒将壳芯顶出。制型、制芯过程中产生混砂粉尘G4-1。 ②熔化、合箱浇注 本项目铝合金熔化采用电阻熔铝炉及电磁熔铝炉，利用电加热和熔化铝合金材料。炉料在炉内经升温、熔化，调整到浇注温度（700-730℃）准备浇注，保温60min。为保证铸件品质，在浇注前对铝液成分及含气量等进行测试分析。经检测合格后，铝水从电炉倾倒转运包中转运至浇注区，将铝水浇入合箱后的铸型内，然后自然冷却。砂芯和砂型在合箱浇注场地合箱后进行浇注，浇注时砂芯形成铸件内部的空腔，砂型为铸件的外型。熔化、合箱浇注过程产生熔化烟尘G4-2、浇注烟尘G4-3。 ③落砂 呋喃树脂铸造浇注成型的铸件采用振动落砂机，将铸件砂箱放在振动落砂机的支架上，铸型底面和落砂栅床留有间隙，通过栅床振动撞击铸型底面，使铸件和型壳分离，该工序产生落砂粉尘G4-4。 ④旧砂破碎 分离后的旧砂进行破碎，小粒径旧砂落至落砂机振动筛下方，通过振动输送机进行输送，通过皮带送入旧砂仓中储存。该工序产生破碎粉尘G4-5。 后处理步骤工艺流程 ①精密铸件浸泡 经清理后的铸件，其复杂的型腔内可能残留陶芯，采用自来水浸泡4-6h，陶芯采用易清理陶芯，含膨润土，在水泡后变蓬松，浸泡过程中产生浸泡废水W4-1。 ②水力脱芯 陶芯浸泡软后，需要使用高压水枪清除铸件内芯；树脂砂铸件外壳经落砂机去除大部分外壳后，运至水力清壳间冲洗表面并清除铸件内芯，此过程产生清洗废水W4-2，固废S4-1。 ③浇冒口切割 对铸造成型的合金毛坯件，进行脱模后。采用工业机器人对铸件进行切割。去除铸件表面毛刺、飞边、瘤痘、圆整铸件表面凹凸不平获得表面光洁平整铸件。项目采用设备切割：铸件由机械手抓取并输送到旋转工作台上，采用切割机器人对各个浇冒口、浇道进行切割。切割产生少量边角料，回收重新进入熔化环节，此过程产生切割粉尘G5-1，边角料S4-2。 ④打磨 铸件由浇注系统自动清除系统转运至自动打磨系统后，由打磨机器人对机匣进行浇冒口残根打磨、初打磨。打磨过程产生少量打磨粉尘G5-2。 ⑤喷砂 根据工件的尺寸，分别采用抛丸、喷砂机进行清砂处理，将粘附在铸件表面、内腔的残留粘砂、氧化皮、飞边毛刺等去除，暴露铸件表面的缺陷，以便后续工序操作，喷砂产生喷砂粉尘G5-3。 ⑥荧光检测 采用浸泡法将荧光液渗透到工件中，渗透时间为10min，温度控制在10℃左右，定期补充荧光液。渗透后的工件需静置滴落10min，滴落的荧光液回收利用。对滴落后的工件进行清洗，掌握时间，以免降低缺陷检测灵敏度。清洗时间为10min，将清洗后的铸件进行烘干，烘干时间为10min，温度约70℃，烘干室采用热空气循环，加热方式为电加热。 采用喷洒方式施加显像剂使其均匀覆盖在工件表面，形成圆滑均匀的薄层。显像剂通过毛细作用将缺陷中的荧光液吸附到工件表面，形成缺陷痕迹，时间约10min，结束后采用低压吹气方式将多余粉末去除，自动回收至储粉桶，储粉桶配套加热装置（30℃，电加热），以保持干燥，整个过程封闭进行。在观察暗室里采用UV光源照射对显像后的工件进行观察，显像观察过程中产生废显像粉桶及不合格品。显像完对铸件进行清洗，去除工件表面的残留荧光液和显像粉。清洗池容积为2.5m3，将清洗后的铸件进行烘干，此过程产生荧光清洗废水W4-3。 ⑦X光探伤 采用X光机，对合金铸件内部进行深层探伤检测，X射线探伤；不合格品，回收重新熔化铸造，此过程产生不合格品S4-4。 备注：本项目辐射相关内容已另行评价，已于2024年5月17****生态环境厅关于《******X射线探伤室核技术利用项目环境影响报告表的批复》（川环审批【2024】45号），本次验收不含辐射相关评价内容。 ⑧焊接 检测有小缺陷的瑕疵品需要焊接，焊接工序使用手工氩弧焊、电焊机用于铸件缺陷补焊。焊材为实心焊丝，使用氩弧焊焊接，此过程产生机械噪声、废焊材以及少量焊接烟尘G5-4。 ⑨热等静压 焊接补焊后的半成品铸件放置到密闭的容器中，通过压缩机将氩气输入容器内，同时通过容器内的加热炉进行加热，使制品同时在高温（铝、镁合金400-480℃，钛、高温合金1100-1300℃）高压的作用下，得以致密化。相同的压力从各个方向均匀作用于部件表面，使材料内部组织均匀。经过热等静压处理，材料综合性能达到较大提升。 ⑩热处理 所有铸件均需要进行热处理，采用电加热方式进行。固溶炉在（铝、镁合金300-600℃，钛、高温合金800-1200℃）下保温3~25小时，获得固溶相，提高力学性能，铸件均质化，消除内应力。热处理后的铸件放至冷却水池中冷却，冷却水定期更换，此过程产生废水W4-3。 ⑾打磨 铸件经铸件浇冒系统清除后转运至打磨区域，采用人工对浇冒系统残根或焊点进行打磨。打磨过程产生少量打磨粉尘G5-2。 6）成品检验、成品入库 对铸件进行尺寸检验，合格品进行成品检验，成品检验合格后入库。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 蜡模生产工艺流程简介： ① 熔蜡 将中温蜡、水溶蜡分别放入压蜡机中，加热至70-90℃左右，使蜡熔化。为防止温度太高，产生碳化现象，本项目采用电导热油间接熔化。压蜡机配置保温盖，处于密封状态，此过程中产生有机废气G1-1。 ②蜡模压制 将熔化的蜡料压制成成型的蜡件，压蜡时先在蜡模模具表面喷涂脱模剂，再通过压蜡机将糊状蜡料注入模具型腔，待蜡料成型后打开模具，取出蜡模后静置3-6h。蜡模压制过程中产生有机废气G1-2。 ③修蜡型、组树 对压制的蜡件进行去毛刺披锋等修整（少量蜡件脱除水溶芯后进行），经过修整后的蜡型进行组树工序：使用电烙铁，先将浇口焊接在蜡件上，再将浇注系统蜡件和带浇口的铸件蜡焊接在一起，组装成带浇冒系统的蜡模组。修蜡型、组树过程中产生有机废气G1-3、废蜡料S1。 ④蜡模清洗 组树完成后为改善蜡模湿润性、挂浆性等，采用蜡模专用清洗剂清洗蜡模组表面。将蜡模放入装有洗洁剂的水槽内进行清洗，清洗液为外购配制好的专用清洗剂，废清洗液做危废处理。 模壳制造工艺流程简介： ①配置浆料 按配方比例将硅溶胶、锆英粉、刚玉砂/粉、莫来石粉/砂、氧化钇砂粉、消泡剂、湿润剂按照工艺要求单独或者数种组分投入混料机内进行密闭混料，各物料充分混合后制得浆料。混合过程中物料保持湿润，不产生粉尘，刚玉砂/粉、莫来粉/砂、氧化钇砂/粉均为粉状物料，采用塑料袋包装入厂。进场后存放于配料区，配料过程，原料首先在解包工位进行解包，解包后的原料由人工直接投加至硅溶胶搅拌桶。投料过程中产生投料粉尘G2-1。 ②挂浆 清洗后的蜡模采用浸涂法粘浆，为使蜡模能够均匀的涂挂上浆料，避免缺陷、局部堆积、气泡。应将蜡模组在浆桶内不断转动或上下移动，必要时用毛刷局部涂刷。 ③沾砂 在蜡模表面黏上一层耐火砂砾，迅速增厚模壳，分散模壳在后续干燥硬化中可能产生的应力。粘浆后的蜡模放入沾砂或沾砂机（沾砂机中砂流动方向为由上向下，沾砂机中砂流动方向为由下向上）中翻转，使其表面均匀覆上一层砂粒。砂粒粒度16~100目，逐步增粗。沾砂后的蜡模组静置自然干燥硬化6~8h。沾砂过程产生沾砂粉尘G2-2。 ④蒸汽脱蜡 模壳完全硬化后，需将模壳中的蜡模熔化。将含有蜡模的模壳放入电加热脱蜡釜中，同时通入蒸汽熔化石蜡的方法除去砂壳中的石蜡。此工序以蒸汽为主，电加热为辅，加热温度约110℃，脱除的石蜡和蒸汽冷凝水进入沉淀池进行沉淀，沉淀后的石蜡及浮渣打捞后回收利用。脱蜡过程产生有机废气G2-3、废蜡料S2。 ⑤焙烧 将脱蜡后的模壳放入燃气焙烧炉中进行焙烧，去除工件上的水分并加固，焙烧2-4h，温度控制在600℃-1000℃左右。焙烧过程产生燃烧废气G2-4。 ⑥模壳清洗 为去除砂壳内表面污渍，利用**对焙烧后的砂壳进行清洗，清洗后自然晾干。模壳清洗过程产生模壳清洗废水W2-1。 ⑦模壳加热 将清洗后的模壳继续放置电加热的马弗炉中加热，按工艺要求加热至300℃-1000℃保温2-15h即可浇注。 熔模精密铸造工艺流程 ①合金锭熔化 外购铝合金锭、镁合金锭、钛合金锭、高温合金锭，分别放入不同的熔化炉熔化。铝合金、镁合金熔化炉为电阻炉，铝镁熔化温度为680-750℃左右，钛、高温合金熔化温度为1520-1800℃左右，其中镁合金熔化需要加精炼剂和除渣剂，并通入氩气精炼除气、除渣。铝镁熔化炉在熔化过程中均开炉，开炉次数为一炉一次，开炉时间为20-30分钟。铝合金浇注使用三室真空感应炉，钛合金锭熔化使用凝壳炉、悬浮炉，高温合金锭熔化使用三室真空感应炉。钛合金、高温合金熔化、浇注均在真空状态下完成。凝壳炉、悬浮炉、三室真空感应炉在运行时炉体外采用循环水系统进行冷却，冷却水一年排放一次。此工序产生熔化废渣、熔化废气G3-1、循环冷却废水W3-1。 ②铸造、浇注 熔模精密铸造中熔化的铝、镁、钛、高温合金金属液，采用低压、加压的形式往熔化炉中施压，金属液浇注入预热好的模壳中，待合金凝固冷却后可以进行清壳工序。铝合金、钛合金、高温合金在真空炉内浇注，不产生废气；部分镁合金产品（6t）因工艺要求，需用液氩冷却，温度冷却至60℃以下进行清壳，此过程产生浇注废气G3-2。 ②水力清壳 熔模精密铸造浇注成型冷却后的铸件，需要脱壳，将铸件运至密闭的脱壳间，采用高压水枪冲掉铸件外面模壳，此过程产生清洗废水W3-2，固废S3。 呋喃树脂铸造工艺流程： ①混砂、制型、制芯 呋喃树脂铸造在3#车间生产，采用呋喃树脂制型、制芯工艺，以原砂、呋喃树脂、固化剂为主要原料，将原砂用输送管道输送至混砂机内，泵入树脂混匀，然后再泵入固化剂，混合1～2min，混匀后出砂，根据铸件的要求进行模具填砂，形成砂型，自然晾干硬化。制型的同时进行制芯，将树脂砂通过专用管道加入射芯机，在射芯机内利用干燥压缩空气作为载体将混好的混合料射入芯盒，保持一定的时间，混料硬化后即得到砂芯开启芯盒将壳芯顶出。制型、制芯过程中产生混砂粉尘G4-1。 ②熔化、合箱浇注 本项目铝合金熔化采用电阻熔铝炉及电磁熔铝炉，利用电加热和熔化铝合金材料。炉料在炉内经升温、熔化，调整到浇注温度（700-730℃）准备浇注，保温60min。为保证铸件品质，在浇注前对铝液成分及含气量等进行测试分析。经检测合格后，铝水从电炉倾倒转运包中转运至浇注区，将铝水浇入合箱后的铸型内，然后自然冷却。砂芯和砂型在合箱浇注场地合箱后进行浇注，浇注时砂芯形成铸件内部的空腔，砂型为铸件的外型。熔化、合箱浇注过程产生熔化烟尘G4-2、浇注烟尘G4-3。 ③落砂 呋喃树脂铸造浇注成型的铸件采用振动落砂机，将铸件砂箱放在振动落砂机的支架上，铸型底面和落砂栅床留有间隙，通过栅床振动撞击铸型底面，使铸件和型壳分离，该工序产生落砂粉尘G4-4。 ④旧砂破碎 分离后的旧砂进行破碎，小粒径旧砂落至落砂机振动筛下方，通过振动输送机进行输送，通过皮带送入旧砂仓中储存。该工序产生破碎粉尘G4-5。 后处理步骤工艺流程 ①精密铸件浸泡 经清理后的铸件，其复杂的型腔内可能残留陶芯，采用自来水浸泡4-6h，陶芯采用易清理陶芯，含膨润土，在水泡后变蓬松，浸泡过程中产生浸泡废水W4-1。 ②水力脱芯 陶芯浸泡软后，需要使用高压水枪清除铸件内芯；树脂砂铸件外壳经落砂机去除大部分外壳后，运至水力清壳间冲洗表面并清除铸件内芯，此过程产生清洗废水W4-2，固废S4-1。 ③浇冒口切割 对铸造成型的合金毛坯件，进行脱模后。采用工业机器人对铸件进行切割。去除铸件表面毛刺、飞边、瘤痘、圆整铸件表面凹凸不平获得表面光洁平整铸件。项目采用设备切割：铸件由机械手抓取并输送到旋转工作台上，采用切割机器人对各个浇冒口、浇道进行切割。切割产生少量边角料，回收重新进入熔化环节，此过程产生切割粉尘G5-1，边角料S4-2。 ④打磨 铸件由浇注系统自动清除系统转运至自动打磨系统后，由打磨机器人对机匣进行浇冒口残根打磨、初打磨。打磨过程产生少量打磨粉尘G5-2。 ⑤喷砂 根据工件的尺寸，分别采用抛丸、喷砂机进行清砂处理，将粘附在铸件表面、内腔的残留粘砂、氧化皮、飞边毛刺等去除，暴露铸件表面的缺陷，以便后续工序操作，喷砂产生喷砂粉尘G5-3。 ⑥荧光检测 采用浸泡法将荧光液渗透到工件中，渗透时间为10min，温度控制在10℃左右，定期补充荧光液。渗透后的工件需静置滴落10min，滴落的荧光液回收利用。对滴落后的工件进行清洗，掌握时间，以免降低缺陷检测灵敏度。清洗时间为10min，将清洗后的铸件进行烘干，烘干时间为10min，温度约70℃，烘干室采用热空气循环，加热方式为电加热。 采用喷洒方式施加显像剂使其均匀覆盖在工件表面，形成圆滑均匀的薄层。显像剂通过毛细作用将缺陷中的荧光液吸附到工件表面，形成缺陷痕迹，时间约10min，结束后采用低压吹气方式将多余粉末去除，自动回收至储粉桶，储粉桶配套加热装置（30℃，电加热），以保持干燥，整个过程封闭进行。在观察暗室里采用UV光源照射对显像后的工件进行观察，显像观察过程中产生废显像粉桶及不合格品。显像完对铸件进行清洗，去除工件表面的残留荧光液和显像粉。清洗池容积为2.5m3，将清洗后的铸件进行烘干，此过程产生荧光清洗废水W4-3。 ⑦X光探伤 采用X光机，对合金铸件内部进行深层探伤检测，X射线探伤；不合格品，回收重新熔化铸造，此过程产生不合格品S4-4。 备注：本项目辐射相关内容已另行评价，已于2024年5月17****生态环境厅关于《******X射线探伤室核技术利用项目环境影响报告表的批复》（川环审批【2024】45号），本次验收不含辐射相关评价内容。 ⑧焊接 检测有小缺陷的瑕疵品需要焊接，焊接工序使用手工氩弧焊、电焊机用于铸件缺陷补焊。焊材为实心焊丝，使用氩弧焊焊接，此过程产生机械噪声、废焊材以及少量焊接烟尘G5-4。 ⑨热等静压 焊接补焊后的半成品铸件放置到密闭的容器中，通过压缩机将氩气输入容器内，同时通过容器内的加热炉进行加热，使制品同时在高温（铝、镁合金400-480℃，钛、高温合金1100-1300℃）高压的作用下，得以致密化。相同的压力从各个方向均匀作用于部件表面，使材料内部组织均匀。经过热等静压处理，材料综合性能达到较大提升。 ⑩热处理 所有铸件均需要进行热处理，采用电加热方式进行。固溶炉在（铝、镁合金300-600℃，钛、高温合金800-1200℃）下保温3~25小时，获得固溶相，提高力学性能，铸件均质化，消除内应力。热处理后的铸件放至冷却水池中冷却，冷却水定期更换，此过程产生废水W4-3。 ⑾打磨 铸件经铸件浇冒系统清除后转运至打磨区域，采用人工对浇冒系统残根或焊点进行打磨。打磨过程产生少量打磨粉尘G5-2。 6）成品检验、成品入库 对铸件进行尺寸检验，合格品进行成品检验，成品检验合格后入库。 | 实际建设情况：蜡模生产工艺流程简介： ① 熔蜡 将中温蜡、水溶蜡分别放入压蜡机中，加热至70-90℃左右，使蜡熔化。为防止温度太高，产生碳化现象，本项目采用电导热油间接熔化。压蜡机配置保温盖，处于密封状态，此过程中产生有机废气G1-1。 ②蜡模压制 将熔化的蜡料压制成成型的蜡件，压蜡时先在蜡模模具表面喷涂脱模剂，再通过压蜡机将糊状蜡料注入模具型腔，待蜡料成型后打开模具，取出蜡模后静置3-6h。蜡模压制过程中产生有机废气G1-2。 ③修蜡型、组树 对压制的蜡件进行去毛刺披锋等修整（少量蜡件脱除水溶芯后进行），经过修整后的蜡型进行组树工序：使用电烙铁，先将浇口焊接在蜡件上，再将浇注系统蜡件和带浇口的铸件蜡焊接在一起，组装成带浇冒系统的蜡模组。修蜡型、组树过程中产生有机废气G1-3、废蜡料S1。 ④蜡模清洗 组树完成后为改善蜡模湿润性、挂浆性等，采用蜡模专用清洗剂清洗蜡模组表面。将蜡模放入装有洗洁剂的水槽内进行清洗，清洗液为外购配制好的专用清洗剂，废清洗液做危废处理。 模壳制造工艺流程简介： ①配置浆料 按配方比例将硅溶胶、锆英粉、刚玉砂/粉、莫来石粉/砂、氧化钇砂粉、消泡剂、湿润剂按照工艺要求单独或者数种组分投入混料机内进行密闭混料，各物料充分混合后制得浆料。混合过程中物料保持湿润，不产生粉尘，刚玉砂/粉、莫来粉/砂、氧化钇砂/粉均为粉状物料，采用塑料袋包装入厂。进场后存放于配料区，配料过程，原料首先在解包工位进行解包，解包后的原料由人工直接投加至硅溶胶搅拌桶。投料过程中产生投料粉尘G2-1。 ②挂浆 清洗后的蜡模采用浸涂法粘浆，为使蜡模能够均匀的涂挂上浆料，避免缺陷、局部堆积、气泡。应将蜡模组在浆桶内不断转动或上下移动，必要时用毛刷局部涂刷。 ③沾砂 在蜡模表面黏上一层耐火砂砾，迅速增厚模壳，分散模壳在后续干燥硬化中可能产生的应力。粘浆后的蜡模放入沾砂或沾砂机（沾砂机中砂流动方向为由上向下，沾砂机中砂流动方向为由下向上）中翻转，使其表面均匀覆上一层砂粒。砂粒粒度16~100目，逐步增粗。沾砂后的蜡模组静置自然干燥硬化6~8h。沾砂过程产生沾砂粉尘G2-2。 ④蒸汽脱蜡 模壳完全硬化后，需将模壳中的蜡模熔化。将含有蜡模的模壳放入电加热脱蜡釜中，同时通入蒸汽熔化石蜡的方法除去砂壳中的石蜡。此工序以蒸汽为主，电加热为辅，加热温度约110℃，脱除的石蜡和蒸汽冷凝水进入沉淀池进行沉淀，沉淀后的石蜡及浮渣打捞后回收利用。脱蜡过程产生有机废气G2-3、废蜡料S2。 ⑤焙烧 将脱蜡后的模壳放入燃气焙烧炉中进行焙烧，去除工件上的水分并加固，焙烧2-4h，温度控制在600℃-1000℃左右。焙烧过程产生燃烧废气G2-4。 ⑥模壳清洗 为去除砂壳内表面污渍，利用**对焙烧后的砂壳进行清洗，清洗后自然晾干。模壳清洗过程产生模壳清洗废水W2-1。 ⑦模壳加热 将清洗后的模壳继续放置电加热的马弗炉中加热，按工艺要求加热至300℃-1000℃保温2-15h即可浇注。 熔模精密铸造工艺流程 ①合金锭熔化 外购铝合金锭、镁合金锭、钛合金锭、高温合金锭，分别放入不同的熔化炉熔化。铝合金、镁合金熔化炉为电阻炉，铝镁熔化温度为680-750℃左右，钛、高温合金熔化温度为1520-1800℃左右，其中镁合金熔化需要加精炼剂和除渣剂，并通入氩气精炼除气、除渣。铝镁熔化炉在熔化过程中均开炉，开炉次数为一炉一次，开炉时间为20-30分钟。铝合金浇注使用三室真空感应炉，钛合金锭熔化使用凝壳炉、悬浮炉，高温合金锭熔化使用三室真空感应炉。钛合金、高温合金熔化、浇注均在真空状态下完成。凝壳炉、悬浮炉、三室真空感应炉在运行时炉体外采用循环水系统进行冷却，冷却水一年排放一次。此工序产生熔化废渣、熔化废气G3-1、循环冷却废水W3-1。 ②铸造、浇注 熔模精密铸造中熔化的铝、镁、钛、高温合金金属液，采用低压、加压的形式往熔化炉中施压，金属液浇注入预热好的模壳中，待合金凝固冷却后可以进行清壳工序。铝合金、钛合金、高温合金在真空炉内浇注，不产生废气；部分镁合金产品（6t）因工艺要求，需用液氩冷却，温度冷却至60℃以下进行清壳，此过程产生浇注废气G3-2。 ②水力清壳 熔模精密铸造浇注成型冷却后的铸件，需要脱壳，将铸件运至密闭的脱壳间，采用高压水枪冲掉铸件外面模壳，此过程产生清洗废水W3-2，固废S3。 呋喃树脂铸造工艺流程： ①混砂、制型、制芯 呋喃树脂铸造在3#车间生产，采用呋喃树脂制型、制芯工艺，以原砂、呋喃树脂、固化剂为主要原料，将原砂用输送管道输送至混砂机内，泵入树脂混匀，然后再泵入固化剂，混合1～2min，混匀后出砂，根据铸件的要求进行模具填砂，形成砂型，自然晾干硬化。制型的同时进行制芯，将树脂砂通过专用管道加入射芯机，在射芯机内利用干燥压缩空气作为载体将混好的混合料射入芯盒，保持一定的时间，混料硬化后即得到砂芯开启芯盒将壳芯顶出。制型、制芯过程中产生混砂粉尘G4-1。 ②熔化、合箱浇注 本项目铝合金熔化采用电阻熔铝炉及电磁熔铝炉，利用电加热和熔化铝合金材料。炉料在炉内经升温、熔化，调整到浇注温度（700-730℃）准备浇注，保温60min。为保证铸件品质，在浇注前对铝液成分及含气量等进行测试分析。经检测合格后，铝水从电炉倾倒转运包中转运至浇注区，将铝水浇入合箱后的铸型内，然后自然冷却。砂芯和砂型在合箱浇注场地合箱后进行浇注，浇注时砂芯形成铸件内部的空腔，砂型为铸件的外型。熔化、合箱浇注过程产生熔化烟尘G4-2、浇注烟尘G4-3。 ③落砂 呋喃树脂铸造浇注成型的铸件采用振动落砂机，将铸件砂箱放在振动落砂机的支架上，铸型底面和落砂栅床留有间隙，通过栅床振动撞击铸型底面，使铸件和型壳分离，该工序产生落砂粉尘G4-4。 ④旧砂破碎 分离后的旧砂进行破碎，小粒径旧砂落至落砂机振动筛下方，通过振动输送机进行输送，通过皮带送入旧砂仓中储存。该工序产生破碎粉尘G4-5。 后处理步骤工艺流程 ①精密铸件浸泡 经清理后的铸件，其复杂的型腔内可能残留陶芯，采用自来水浸泡4-6h，陶芯采用易清理陶芯，含膨润土，在水泡后变蓬松，浸泡过程中产生浸泡废水W4-1。 ②水力脱芯 陶芯浸泡软后，需要使用高压水枪清除铸件内芯；树脂砂铸件外壳经落砂机去除大部分外壳后，运至水力清壳间冲洗表面并清除铸件内芯，此过程产生清洗废水W4-2，固废S4-1。 ③浇冒口切割 对铸造成型的合金毛坯件，进行脱模后。采用工业机器人对铸件进行切割。去除铸件表面毛刺、飞边、瘤痘、圆整铸件表面凹凸不平获得表面光洁平整铸件。项目采用设备切割：铸件由机械手抓取并输送到旋转工作台上，采用切割机器人对各个浇冒口、浇道进行切割。切割产生少量边角料，回收重新进入熔化环节，此过程产生切割粉尘G5-1，边角料S4-2。 ④打磨 铸件由浇注系统自动清除系统转运至自动打磨系统后，由打磨机器人对机匣进行浇冒口残根打磨、初打磨。打磨过程产生少量打磨粉尘G5-2。 ⑤喷砂 根据工件的尺寸，分别采用抛丸、喷砂机进行清砂处理，将粘附在铸件表面、内腔的残留粘砂、氧化皮、飞边毛刺等去除，暴露铸件表面的缺陷，以便后续工序操作，喷砂产生喷砂粉尘G5-3。 ⑥荧光检测 采用浸泡法将荧光液渗透到工件中，渗透时间为10min，温度控制在10℃左右，定期补充荧光液。渗透后的工件需静置滴落10min，滴落的荧光液回收利用。对滴落后的工件进行清洗，掌握时间，以免降低缺陷检测灵敏度。清洗时间为10min，将清洗后的铸件进行烘干，烘干时间为10min，温度约70℃，烘干室采用热空气循环，加热方式为电加热。 采用喷洒方式施加显像剂使其均匀覆盖在工件表面，形成圆滑均匀的薄层。显像剂通过毛细作用将缺陷中的荧光液吸附到工件表面，形成缺陷痕迹，时间约10min，结束后采用低压吹气方式将多余粉末去除，自动回收至储粉桶，储粉桶配套加热装置（30℃，电加热），以保持干燥，整个过程封闭进行。在观察暗室里采用UV光源照射对显像后的工件进行观察，显像观察过程中产生废显像粉桶及不合格品。显像完对铸件进行清洗，去除工件表面的残留荧光液和显像粉。清洗池容积为2.5m3，将清洗后的铸件进行烘干，此过程产生荧光清洗废水W4-3。 ⑦X光探伤 采用X光机，对合金铸件内部进行深层探伤检测，X射线探伤；不合格品，回收重新熔化铸造，此过程产生不合格品S4-4。 备注：本项目辐射相关内容已另行评价，已于2024年5月17****生态环境厅关于《******X射线探伤室核技术利用项目环境影响报告表的批复》（川环审批【2024】45号），本次验收不含辐射相关评价内容。 ⑧焊接 检测有小缺陷的瑕疵品需要焊接，焊接工序使用手工氩弧焊、电焊机用于铸件缺陷补焊。焊材为实心焊丝，使用氩弧焊焊接，此过程产生机械噪声、废焊材以及少量焊接烟尘G5-4。 ⑨热等静压 焊接补焊后的半成品铸件放置到密闭的容器中，通过压缩机将氩气输入容器内，同时通过容器内的加热炉进行加热，使制品同时在高温（铝、镁合金400-480℃，钛、高温合金1100-1300℃）高压的作用下，得以致密化。相同的压力从各个方向均匀作用于部件表面，使材料内部组织均匀。经过热等静压处理，材料综合性能达到较大提升。 ⑩热处理 所有铸件均需要进行热处理，采用电加热方式进行。固溶炉在（铝、镁合金300-600℃，钛、高温合金800-1200℃）下保温3~25小时，获得固溶相，提高力学性能，铸件均质化，消除内应力。热处理后的铸件放至冷却水池中冷却，冷却水定期更换，此过程产生废水W4-3。 ⑾打磨 铸件经铸件浇冒系统清除后转运至打磨区域，采用人工对浇冒系统残根或焊点进行打磨。打磨过程产生少量打磨粉尘G5-2。 6）成品检验、成品入库 对铸件进行尺寸检验，合格品进行成品检验，成品检验合格后入库。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
其他
| / | 实际建设情况：/ |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0.7394 | 0.7394 | 0 | 0 | 0.739 | 0.739 | |
| 0 | 1.3514 | 2.47 | 0 | 0 | 1.351 | 1.351 | |
| 0 | 0.075 | 0.18 | 0 | 0 | 0.075 | 0.075 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.011 | 0.98 | 0 | 0 | 0.011 | 0.011 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.0444 | 0.37 | 0 | 0 | 0.044 | 0.044 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | ****处理站(采用调节+破乳+混凝+絮凝沉淀+臭氧氧化+砂滤+碳滤+精滤+超滤工艺) | 《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中三级标准 | ****处理站(采用调节+破乳+混凝+絮凝沉淀+臭氧氧化+砂滤+碳滤+精滤+超滤工艺) | 达标 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 压蜡机及组装工位上方、脱蜡釜管道出口设置集气罩，熔蜡、压蜡、蜡模组树产生的有机废气经收集后采用二级活性炭吸附处理后通过15米高排气筒(DA001)排放;铝合金熔化炉上方设置集气罩，熔化废气经收集后采用“水喷淋+除湿+布袋除尘器”处理后通过15米高排气筒(DA002)排放;镁合金熔化炉及模壳焙烧炉上方、浇注区侧方设置集气罩，上述工序废气经收集后采用“水喷淋+除湿+布袋除尘器”处理后通过15米高排气筒(DA003)排放;喷砂机直连集气管道、打操作台设侧吸集气罩，上述工序废气经收集后采用“水喷淋+除湿+布袋除尘器”处理后通过15 米高排气筒(DA004)排放;树脂铸造熔化炉上方、浇注区及落砂机设置侧吸集气罩，上述工序废气收集后采用“水喷淋+除湿+布袋除尘器+二级活性炭”处理后通过15米高排气筒(DA005)排放;沾砂粉尘经设备自带除尘器处理后车间内排放;焊接烟尘由移动式烟尘净化装置处理后车间内排放 | ;上述有组织排放废气中，有机废气须满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》(DB51/2377-2017)有组织限值要求、颗粒物须满足《铸造工业大气污染物排放标准》中表1排放限值要求、焙烧炉废气(SO2、NO)须满足《**省工业炉密大气污染综合治理实施清单》中排放限值要求、其他废气须满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中二级标准要求;厂界废气中，有机废气须满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》(DB51/2377-2017)无组织限值要求、其他废气须执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中无组织排放限值要求;企业须按照《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)及《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)中无组织排放控制要求 | ;上述有组织排放废气中，有机废气须满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》(DB51/2377-2017)有组织限值要求、颗粒物须满足《铸造工业大气污染物排放标准》中表1排放限值要求、焙烧炉废气(SO2、NO)须满足《**省工业炉密大气污染综合治理实施清单》中排放限值要求、其他废气须满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中二级标准要求;厂界废气中，有机废气须满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》(DB51/2377-2017)无组织限值要求、其他废气须执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中无组织排放限值要求;企业须按照《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)及《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)中无组织排放控制要求 | 达标 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 加强内部管理优化工艺布局，尽量选用低噪声设备，铸造炉、焙烧炉、车床、铣床、切割机、喷砂机、混砂机、浇注机、鼓风机等高噪声设备须采取隔声、减震等措施 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准限值 | 加强内部管理优化工艺布局，尽量选用低噪声设备，铸造炉、焙烧炉、车床、铣床、切割机、喷砂机、混砂机、浇注机、鼓风机等高噪声设备须采取隔声、减震等措施 | 达标 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 落实分区防渗措施，危废暂存间、污水处理设施、机加工区、荧光检测区、清洗区、维修间等重点区域须采取可靠、有效的防渗措施，避免污染地下水及土壤 | 落实分区防渗措施，危废暂存间、污水处理设施、机加工区、荧光检测区、清洗区、维修间等重点区域须采取可靠、有效的防渗措施，避免污染地下水及土壤 |
表5 固废治理设施
| 1 | 废包装材料、镁合金炉渣、模壳废渣、收集的除尘灰等暂存后外售;废金属边角料、不合格产品、废蜡料、再生砂回用于生产;蜡件清洗液由厂家回收;废润滑油及废油桶、废含油棉纱及手套、废活性炭、荧光检测液等及其他包装桶(袋)、铝合金炉渣、熔化炉收尘灰、含油废金属屑、废切削液、污水处理站污泥、废水处理产生的废滤芯、废蜡模清洗液等危废分类收集暂存后交由有资质单位处置。危废暂存间要严格按照《危险废物贮存污染控制标准》的要求，做好防风、防晒、防雨、防漏、防渗、防腐等规范化建设并规范设置标识标牌。加强对各种固体废物(特别是危险废物)收集、暂存、转运、处置等过程的管理，完善综合利用指施，采取有效、可靠的防范措施，防止产生二次污染。办公生活垃圾等由环卫部门收集处置 | 废包装材料、镁合金炉渣、模壳废渣、收集的除尘灰等暂存后外售;废金属边角料、不合格产品、废蜡料、再生砂回用于生产;蜡件清洗液由厂家回收;废润滑油及废油桶、废含油棉纱及手套、废活性炭、荧光检测液等及其他包装桶(袋)、铝合金炉渣、熔化炉收尘灰、含油废金属屑、废切削液、污水处理站污泥、废水处理产生的废滤芯、废蜡模清洗液等危废分类收集暂存后交由有资质单位处置。危废暂存间要严格按照《危险废物贮存污染控制标准》的要求，做好防风、防晒、防雨、防漏、防渗、防腐等规范化建设并规范设置标识标牌。加强对各种固体废物(特别是危险废物)收集、暂存、转运、处置等过程的管理，完善综合利用指施，采取有效、可靠的防范措施，防止产生二次污染。办公生活垃圾等由环卫部门收集处置 |
表6 生态保护设施
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表7 风险设施
| 1 | 落实安全生产，按照安全相关要求对涉金属粉尘车间进行设计和施工，加强原辅材料(润滑油、荧光液、显影剂、清洗剂、固化剂等)输运、储存以及使用措施，制定企业环境风险应急预案并不断优化，同时加强对各项环保设施的运行及维护管理，关键设备和零部件配备足够的备用件，确保其稳定、正常运行，避免事故性排放 | 落实安全生产，按照安全相关要求对涉金属粉尘车间进行设计和施工，加强原辅材料(润滑油、荧光液、显影剂、清洗剂、固化剂等)输运、储存以及使用措施，制定企业环境风险应急预案并不断优化，同时加强对各项环保设施的运行及维护管理，关键设备和零部件配备足够的备用件，确保其稳定、正常运行，避免事故性排放 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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区域削减
| ****航空航天发动机用熔模铸造机匣项目挥发性有机物总量控制指 标由四****公司 2022 年工业治理项目减排量调剂 0.37t/a；氮氧化物总量控制指标 由绵****砖厂 2022 年工业治理减排项目调剂 0.98t/a。 | 验收阶段落实情况：****航空航天发动机用熔模铸造机匣项目挥发性有机物总量控制指 标由四****公司 2022 年工业治理项目减排量调剂 0.37t/a；氮氧化物总量控制指标 由绵****砖厂 2022 年工业治理减排项目调剂 0.98t/a。 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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