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电池壳用特钢生产线智能改造项目

审批

江苏-无锡-江阴市

发布时间： 2026年02月10日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********480518D	顾贤平
徐健	******市
**市云亭街道松文头路5号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

电池壳用特钢生产线智能改造项目	****

2021版本:063-钢压延加工	C3130-C3130-钢压延加工
	****市 ****市
经度:120.348333 纬度: 31.853889	****环境局
	2024-08-07
锡行审环许〔2024〕1151号	913********480518D001P
	6132
100	****
913********480518D	****
913********480518D	******公司
****0214MAD6EBJR4Y	2025-06-07

2025-11-20	2025-12-20
	http://jsnvtt.com/contents/8/282.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技改	技改
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

马口铁5万吨/年、电池壳用钢15万吨/年	马口铁5万吨/年、电池壳用钢15万吨/年
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）化学脱脂1:带钢表面会粘附油污，影响表面覆盖层与基体金属的结合力，微量的油污也会造成镀层结合不牢，引起起皮、起泡等，同时油污还会污染镀层，影响镀层的结构，因此必须除油。采用碱性脱脂剂除油的方式，带钢以一定的速率通过化学脱脂槽(一个30m3的化学脱脂槽)，在热碱溶液中浸渍2-3分钟，达到除油的目的。脱脂液由脱脂剂与软水配置形成，配置基准为2-4%(质量比)，槽液定期更换(槽液更换按实际槽液脱脂效果而定，根据企业实际作业经验，更换频次约18天更换一次)，同时为提高脱脂效果，脱脂液需用蒸汽直接加热至40-60℃。该工序有脱脂废水(W3)及碱雾(G3)产生。（2）清洗：化学脱脂后清洗工序为两道逆流清洗,在清洗槽内进行(30m3和22m3的清洗槽各一个)，以去除带钢表面残留的少量的脱脂液、油污及灰尘，需用蒸汽直接加热至 40-50℃，该工序有清洗废水(W4)产生。（3）电化学脱脂：采用碱性电化学脱脂的方法，脱脂液由脱脂剂与软水配置形成，配置基准为3-5%(质量比)，用汽直接加热至50-60℃，并在通电的情况下，进一步去除带钢表面残留油脂(一个30m3的电化学脱脂槽)槽液定期更换(槽液更换按实际槽液脱脂效果而定，根据企业实际作业经验更换频次约为24天更换一次)，该工序有脱脂废水(W5)及碱雾(G4)产生。（4）清洗：电化学脱脂后清洗工序为两道逆流清洗，在清洗槽内进行(13m3和5m3的清洗槽各一个)，以去除带钢表面残留的少量的脱脂液、油污及灰尘，需用蒸汽直接加热至40-50℃，该工序有清洗废水(W6)产生。（5）退火：退火的作用为消除或降低带钢轧制后残余应力，提高韧性和抗疲劳能力。退火在退火炉中进行，将带钢放置于密封炉内，抽真空，天然气加热至650℃左右，保温10个小时，最后冷却至常温，退火周期为46小时。光亮退火保护气由氨分解器制得，主要成分为氮气、气，其中氮气为保护气，氢气为还原性气体，在加热、保温、冷却过程中均需通入，避免带钢表面形成氧化层。退火结束后打开退火炉排气管，点燃排出气体，使产生的氢气充分燃烧后排放。退火冷却分自然冷却和风冷两种方式，即保温结束后，先自然冷却至500℃左右，启动退火炉轴流风机抽气，进行风冷，降低内罩外表面温度。待罩内炉料温度降至常温后即出料。退火采用两种冷却方式原因是既可以提高冷却速度，又可以避免在冷却过程中钢带表面脱碳而影响产品质量。退火炉液压系统需用冷却水隔套冷却，冷却水循环回用。使用起到保温作用，该工序有天然气燃烧废气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物(G5)、废(S4)产生。	（1）化学脱脂1:带钢表面会粘附油污，影响表面覆盖层与基体金属的结合力，微量的油污也会造成镀层结合不牢，引起起皮、起泡等，同时油污还会污染镀层，影响镀层的结构，因此必须除油。采用碱性脱脂剂除油的方式，带钢以一定的速率通过化学脱脂槽(一个30m3的化学脱脂槽)，在热碱溶液中浸渍2-3分钟，达到除油的目的。脱脂液由脱脂剂与软水配置形成，配置基准为2-4%(质量比)，槽液定期更换(槽液更换按实际槽液脱脂效果而定，根据企业实际作业经验，更换频次约18天更换一次)，同时为提高脱脂效果，脱脂液需用蒸汽直接加热至40-60℃。该工序有脱脂废水(W3)及碱雾(G3)产生。（2）清洗：化学脱脂后清洗工序为两道逆流清洗,在清洗槽内进行(30m3和22m3的清洗槽各一个)，以去除带钢表面残留的少量的脱脂液、油污及灰尘，需用蒸汽直接加热至 40-50℃，该工序有清洗废水(W4)产生。（3）电化学脱脂：采用碱性电化学脱脂的方法，脱脂液由脱脂剂与软水配置形成，配置基准为3-5%(质量比)，用汽直接加热至50-60℃，并在通电的情况下，进一步去除带钢表面残留油脂(一个30m3的电化学脱脂槽)槽液定期更换(槽液更换按实际槽液脱脂效果而定，根据企业实际作业经验更换频次约为24天更换一次)，该工序有脱脂废水(W5)及碱雾(G4)产生。（4）清洗：电化学脱脂后清洗工序为两道逆流清洗，在清洗槽内进行(13m3和5m3的清洗槽各一个)，以去除带钢表面残留的少量的脱脂液、油污及灰尘，需用蒸汽直接加热至40-50℃，该工序有清洗废水(W6)产生。（5）退火：退火的作用为消除或降低带钢轧制后残余应力，提高韧性和抗疲劳能力。退火在退火炉中进行，将带钢放置于密封炉内，抽真空，天然气加热至650℃左右，保温10个小时，最后冷却至常温，退火周期为46小时。光亮退火保护气由氨分解器制得，主要成分为氮气、气，其中氮气为保护气，氢气为还原性气体，在加热、保温、冷却过程中均需通入，避免带钢表面形成氧化层。退火结束后打开退火炉排气管，点燃排出气体，使产生的氢气充分燃烧后排放。退火冷却分自然冷却和风冷两种方式，即保温结束后，先自然冷却至500℃左右，启动退火炉轴流风机抽气，进行风冷，降低内罩外表面温度。待罩内炉料温度降至常温后即出料。退火采用两种冷却方式原因是既可以提高冷却速度，又可以避免在冷却过程中钢带表面脱碳而影响产品质量。退火炉液压系统需用冷却水隔套冷却，冷却水循环回用。使用起到保温作用，该工序有天然气燃烧废气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物(G5)、废(S4)产生。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本技改项目涉及废气主要为酸洗线化学脱脂和电化学脱脂工序产生的碱雾；退火工序产生的天然气燃烧废气。酸洗线化学脱脂和电化学脱脂工序产生的碱雾经集气罩收集后经过一套“碱雾吸收塔”装置处理后由15米高排气筒DA015排放；退火工序燃烧废气经集气罩收集后通过1根15米高的排气筒DA004排放。本项目用水主要为职工生活用水、化学脱脂用水、脱脂后清洗用水、电化学脱脂用水、电化学脱脂后清洗用水、碱雾吸收装置用水、纯水制备用水以及冷却塔用水。公司生产废水经预处理后部分回用于生产，部分与生活污水经厂内预处理设施处理后接入市**公司集中处理。酸洗后清洗废水经中水回用装置处理后部分回用于酸洗后清洗环节，酸洗环节蒸汽冷凝水、钝化后烘干环节蒸汽冷凝水、化学脱脂后烘干环节蒸汽冷凝水全部直接回用于化学脱脂后清洗环节，烘干环节蒸汽冷凝水全部直接回用于二级刷洗环节。冷却水循环回用，冷却塔排水直接回用于喷淋水。	本技改项目涉及废气主要为酸洗线化学脱脂和电化学脱脂工序产生的碱雾；退火工序产生的天然气燃烧废气。酸洗线化学脱脂和电化学脱脂工序产生的碱雾经集气罩收集后经过一套“碱雾吸收塔”装置处理后由15米高排气筒DA015排放；退火工序燃烧废气经集气罩收集后通过1根15米高的排气筒DA004排放。本项目用水主要为职工生活用水、化学脱脂用水、脱脂后清洗用水、电化学脱脂用水、电化学脱脂后清洗用水、碱雾吸收装置用水、纯水制备用水以及冷却塔用水。公司生产废水经预处理后部分回用于生产，部分与生活污水经厂内预处理设施处理后接入市**公司集中处理。酸洗后清洗废水经中水回用装置处理后部分回用于酸洗后清洗环节，酸洗环节蒸汽冷凝水、钝化后烘干环节蒸汽冷凝水、化学脱脂后烘干环节蒸汽冷凝水全部直接回用于化学脱脂后清洗环节，烘干环节蒸汽冷凝水全部直接回用于二级刷洗环节。冷却水循环回用，冷却塔排水直接回用于喷淋水。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）悬浮物(吨/年) 石油类(吨/年) 总铬(吨/年) 六价铬(吨/年) 废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）碱雾(吨/年)

28.4	29.9658	28.4	28.4
14.2	14.98	14.2	14.2
0.002	0.0022	0.002	0.002
0.0003	0.0003	0	0
0.006	0.0064	0.006	0.006
2.84	2.977	2.84	2.84
0.284	0.3	0.284	0.284
0.0003	0.0007	0	0
0	0.0004	0	0
0	0	0	0	/
0.077	0.092	0.077	0.077	/
0.54	0.86	0.54	0.54	/
0.024	0.11	0.024	0.024	/
0	0	0	0	/
0.06	3.768	0.06	0.06	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	中水回用装置	本技改项目生产废水经预处理后部分回用于生产，部分于生活污水经厂内预处理设施处理后接入市公司集中处理，pH、COD、SS、石油类、总铬、六价铬、氨氮、总磷、总氮接管标准执行《钢铁行业水污染物排放标准》(GB13456-2012)中表3间接排放标准，污水处理厂出水标准执行《处理厂及重点工业行业主要水污染物排放限值》(DB32/1072-2018)表2标准及《处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)中表1一级A标准。酸洗后清洗废水经中水回用装置处理后部分回用于酸洗后清洗环节，酸洗环节蒸汽冷凝水、钝化后烘干环节蒸汽冷凝水、化学脱脂后烘干环节蒸汽冷凝水全部直接回用于化学脱脂后清洗环节，助熔后烘干环节蒸汽冷凝水全部直接回用于助熔后二级刷洗环节。冷却水循环回用，冷却塔排水直接回用于喷淋用水。回用水中 pH、COD、石油类执行《城市污水再生利用工业用水水质》(GB/T19923-2024)表1标准，SS执行《**处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)中表1一级A标准。	本项目用水主要为职工生活用水、化学脱脂用水、脱脂后清洗用水、电化学脱脂用水、电化学脱脂后清洗用水、碱雾吸收装置用水、纯水制备用水以及冷却塔用水。公司生产废水经预处理后部分回用于生产，部分与生活污水经厂内预处理设施处理后接入市**公司集中处理。酸洗后清洗废水经中水回用装置处理后部分回用于酸洗后清洗环节，酸洗环节蒸汽冷凝水、钝化后烘干环节蒸汽冷凝水、化学脱脂后烘干环节蒸汽冷凝水全部直接回用于化学脱脂后清洗环节，烘干环节蒸汽冷凝水全部直接回用于二级刷洗环节。冷却水循环回用，冷却塔排水直接回用于喷淋水。	本次验收监测期间，废水接管口中的pH值范围为7.1-7.2、化学需氧量最大值为35mg/L、悬浮物最大值为32mg/L、氨氮最大值为0.406mg/L、总磷最大值为0.05mg/L、总氮最大值为2.19mg/L、石油类最大值为0.44mg/L、总铬最大值为ND、六价铬最大值为ND，****处理厂的接管标准，即pH值（无量纲）在6-9之间，化学需氧量≤200mg/L，悬浮物≤30mg/L，氨氮≤8mg/L，总氮≤20mg/L，总磷≤0.5mg/L，石油类≤3mg/L，总铬≤0.1mg/L，六价铬≤0.05mg/L，满足《钢铁行业水污染物排放标准》GB13456-2012表3标准。中水回用装置中SS最大值为23mg/L、COD最大值为24mg/L、石油类最大值为ND、pH值最大值为6.9，满足《城市污水再生利用工业用水水质》标准，即pH（无量纲）为6-9，COD≤50mg/L，石油类≤1mg/L。
2	化粪池	本技改项目生产废水经预处理后部分回用于生产，部分于生活污水经厂内预处理设施处理后接入市公司集中处理，pH、COD、SS、石油类、总铬、六价铬、氨氮、总磷、总氮接管标准执行《钢铁行业水污染物排放标准》(GB13456-2012)中表3间接排放标准，污水处理厂出水标准执行《处理厂及重点工业行业主要水污染物排放限值》(DB32/1072-2018)表2标准及《**处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)中表1一级A标准	化粪池	本次验收监测期间，废水接管口中的pH值范围为7.1-7.2、化学需氧量最大值为35mg/L、悬浮物最大值为32mg/L、氨氮最大值为0.406mg/L、总磷最大值为0.05mg/L、总氮最大值为2.19mg/L、石油类最大值为0.44mg/L、总铬最大值为ND、六价铬最大值为ND，****处理厂的接管标准，即pH值（无量纲）在6-9之间，化学需氧量≤200mg/L，悬浮物≤30mg/L，氨氮≤8mg/L，总氮≤20mg/L，总磷≤0.5mg/L，石油类≤3mg/L，总铬≤0.1mg/L，六价铬≤0.05mg/L，满足《钢铁行业水污染物排放标准》GB13456-2012表3标准。中水回用装置中SS最大值为23mg/L、COD最大值为24mg/L、石油类最大值为ND、pH值最大值为6.9，满足《城市污水再生利用工业用水水质》标准，即pH（无量纲）为6-9，COD≤50mg/L，石油类≤1mg/L。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

碱雾吸收塔

本技改项目涉及废气主要为酸洗线中化学脱脂和电化学脱脂工序产生的碱雾以及退火炉天然气燃烧废气。本项目产生的碱雾执行GB28665-2012《轧钢工业大气污染物排放标准》表3中标准；天然气燃烧产生的废气颗粒物、SO2、NOx参照执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB32/3728-2020）中表1标准。厂界颗粒物执行DB32/4041-2021《大气污染物综合排放标准》表3标准，

本技改项目涉及废气主要为酸洗线化学脱脂和电化学脱脂工序产生的碱雾；退火工序产生的天然气燃烧废气。酸洗线化学脱脂和电化学脱脂工序产生的碱雾经集气罩收集后经过一套“碱雾吸收塔”装置处理后由15米高排气筒DA015排放；退火工序燃烧废气经集气罩收集后通过1根15米高的排气筒DA004排放。

本次验收监测期间，本次验收范围内酸洗线化学脱脂和电化学脱脂工序产生的碱雾、退火工序产生的燃烧废气，有组织颗粒物最大排放浓度为1.4mg/m3，氮氧化物最大排放浓度为33mg/m3、二氧化硫最大排放浓度为6mg/m3，满足 DB32/3728-2020《工业炉窑大气污染物排放标准》表1标准，即有组织颗粒物≤20mg/m3，有组织二氧化硫≤80mg/m3，有组织氮氧化物≤180mg/m3；无组织颗粒物最大排放浓度为0.377mg/m3，满足**省地方标准DB32/4041-2021《大气污染物综合排放标准》表3标准，即无组织颗粒物≤0.5mg/m3；碱雾最大值为1.98mg/m3，满足GB28665-2012《轧钢工业大气污染物排放标准》GB28665-2012表3标准，即碱雾≤10mg/m3。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔声降噪

GB 12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》3类标准

本项目主要噪声源为抛丸机、外圆磨床、压力机、**机、车床、铣床、锯床、轧机、分剪机、行车、空压机等生产设施。采取措施为设备均设置在车间内，布局合理，各类设备设置在隔声房内，对设备进行经常性维护，保持设备处于良好的运转状态，加强内部管理，合理作业，避免不必要的突发性噪声。确保厂界噪声达标排放。

验收监测两天期间，厂界噪声均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准要求，即昼间（6:00-22:00）≤65dB(A)，夜间（22:00-6:00）≤55dB(A)。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目产生的一般工业固体废物贮存执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）中相关规定要求；危险废物收集贮存等执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2023）。

本次技改项目固体废物主要有废RO膜、废包装材料、污泥、废**以及生活垃圾。其中，一般固废有废RO膜，经收集后外售综合利用；危险废物有废包装材料、污泥、废**，经收集后妥善贮存于一个150m2的危废仓库中，并分别委托****、******公司、****集团有限公司等有资质单位定期妥善处置。生活垃圾由当地环卫部门统一回收处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程