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内蒙古源浩羊绒制品有限公司废弃物高效循环利用项目

审批

内蒙古-锡林郭勒盟-正镶白旗

发布时间： 2026年02月10日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****2529MADDW0HN31	高源
高源	锡林郭勒
**明镇乌宁巴图西街

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****废弃物高效循环利用项目	****

2021版本:028-棉纺织及印染精加工；毛纺织及染整精加工；麻纺织及染整精加工；丝绢纺织及印染精加工；化纤织造及印染精加工；针织或钩针编织物及其制品制造；家用纺织制成品制造；产业用纺织制成品制造	C172-C172-毛纺织及染整精加工
	锡林郭勒锡林郭勒
经度:114.970833 纬度: 42.294722	****环境局
	2025-07-16
锡署环审书〔2025〕24号	****2529MADDW0HN31001P
2025-08-14	4000
306	****
****2529MADDW0HN31	中安环境**公司
911********274543A	******公司
****0902MA0Q02049R	2025-07-10

2025-10-20	2025-11-17
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=51020HPWCn

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废弃物高效循环利用项目	废弃物高效循环利用项目
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

西厂区建设1条洗毛生产线（年产洗净毛0.9万吨）、梳绒生产线5条（年产无毛绒300吨）；东厂区建设1条洗毛生产线（年产洗净毛0.9万吨）	西厂区建设1条洗毛生产线（年产洗净毛0.9万吨）、梳绒生产线5条（年产无毛绒300吨）；东厂区建设1条洗毛生产线（年产洗净毛0.9万吨）
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

3.8.1洗毛生产工艺流程及产污环节本项目共建设洗毛生产线2条（东厂区建设1条、西厂区建设1条），每条生产线年产洗净毛0.9万吨，共产洗净毛1.8万吨/年。两条生产线均采用6槽羊毛清洗工艺。本项目2条洗毛生产线洗毛设备的喂毛速度均控制在每小时1.6t-2t原毛，视羊毛品种不同略有差异。 1、原毛进厂外购原毛（绵羊毛）通过汽车运输至厂区内原毛库房，在原毛库房内临时暂存。原毛采用度聚乙烯编织袋包装。年使用原毛30000吨，养殖场和牧户。 2、解包、人工分选原毛（羊毛）由铲车送入选毛库房，在选毛库房内包装袋由工人用电刀解包，解包后人工选出原毛中的大块杂物（如砂石、木块、杂毛等）。解包分选后原毛由铲车运至洗毛车间的喂毛机，准备开松除杂。产污环节：固废：原毛解包过程中产生废包装物（S1-1），主要成分为度聚乙烯（包布）和钢丝（包索），外售废品回收企业综合利用；分选杂物（S1-2），主要为原毛中夹带的砂石、木块、杂毛等，委托当地环卫部门处理。 3、开松除杂外购的原毛由于自身代谢作用产生的分泌物和长期野外生活而夹杂的砂土、植物性杂质，加上为区分羊群所做的印记等构成了原毛中的杂质。喂毛机中解包分选后的原毛，经过平帘、斜钉帘将羊毛均匀的喂入到开松机，开松机将喂入的原毛打松散，去除原毛中含的羊粪、碎毛、泥土、杂草等杂质，开松后的原毛喂入输送平帘。每条洗毛生产线设置1台开松除杂机。产污环节：废气：开松除杂过程中会产生粉尘（开松除杂粉尘G1-1-1~2）排放，每个车间开松机上方安装一套布袋除尘器，开松除杂粉尘经布袋除尘器处理后，通过15m高排气筒排放，同时通过加强车间通风，减少对生产车间环境空气质量的影响。东厂区除杂粉尘经一套布袋除尘器处理后通过15m高排气筒排放（DA001）；西厂区除杂粉尘经一套布袋除尘器处理后通过15m高排气筒排放（DA002）。固废：原毛开松过程中产生开松杂质（S1-3），主要成分为杂草、羊粪、碎毛、泥土等，外运****公司有机肥厂做有机肥，待废弃物高效循环利用项目（二期）有机肥生产线建成后用于生产有机肥。布袋除尘器定期更换产生废布袋（S1-4），由除尘器厂家更换后运走。开松除杂布袋除尘器收集粉尘（S1-5），主要成分为细颗粒的羊粪、碎毛、泥土等，外运**公司有机肥厂做有机肥。 4、洗毛 1、一级浸泡（1槽）输送平帘缓慢将除杂后的原毛输送入1号水槽，水温为常温（水温20-25℃），1号水槽最前端压毛滚筒将原毛充分浸湿，浸泡时间8-10min，通过槽上方的钩耙不停的翻动羊毛，将羊毛上附着的泥沙、羊粪等杂物清洗掉，羊毛随耙齿缓慢向前到1号压水机，压水机利用气动装置上下直压羊毛，将羊毛中的水分压干，压出水由盛液槽返回1号水槽，原毛通过平帘继续喂入到2号水槽。粪便、泥土沉淀到1号水槽底部，随废水从槽底部排入废水收集池。 1号水槽补水来自5号、6号水槽，日用水量为52.6m3/d。1号水槽平均每小时排放一次粪便、泥土等杂质，排放时间20s，平均每天排放一次废水，排水量为52.6m3/d。洗毛废水、粪便、泥土一起进入废水收集池，粪便与废水进入TS调节池调质后，进入厌氧发酵罐发酵；泥土沉淀至废水收集池底部，沉淀杂质定期清掏，委托环卫部门定期清运处理。产污环节：废水：1号水槽产生洗毛废水（W1-1），收集调质后输送至厌氧发酵装置。废水收集池沉淀杂质（S1-6）定期清掏，委托环卫部门定期清运处理。 2、二级洗涤（2槽、3槽）本项目2号槽、3号槽为加热洗涤，2号槽、3号槽补水和热源为烘干机蒸汽冷凝水（~60℃），使2号水槽、3号水槽洗涤水温度控制在40℃~60℃。从1号水槽来的羊毛进入2号水槽中洗涤，加入备好的生物洗涤剂（大力士环保羊毛洗涤剂）将原毛中的粪便、油脂与羊毛进行分离，洗涤剂用量为1.2kg/t-原毛，洗涤时间8-10min，洗涤后随耙齿缓慢向前到2号压水机压干，压出水由盛液槽返回2号水槽。然后羊毛进入3号水槽洗涤，加入备好的生物洗涤剂（大力士环保羊毛洗涤剂），进一步清洗原毛中的粪便、油脂，洗涤剂用量为0.8kg/t-原毛，洗涤时间8-10min，洗涤后随耙齿缓慢向前到3号压水机压干，压出水由盛液槽返回3号水槽，洗涤后的羊毛去清洗工序。2号槽、3号槽底部粪便、油脂随废水进入废水收集池，在TS调节池调质后，进入厌氧发酵罐。 2号水槽补充水来自5号、6号水槽和烘干机蒸汽冷凝水，3号水槽补充水来自清洗工序4号水槽、蒸汽水。2号水槽、3号水槽每小时排放粪便、杂质等，平均每天排放一次废水，废水排水量为82m3/d。大力士环保羊毛洗涤剂主要成分为椰子油二乙醇胺40%-50%、聚氧乙烯失水山梨醇醚硬脂酸酯20%-30%、高分子乳化剂15%-25%、助洗剂5%-10%、水3%-6%。具有润湿、渗透、分散、乳化、洗涤能力。产污环节：废气：浸泡、洗涤过程会产生异味，主要来自原毛加热洗涤过程，产生氨气、硫化氢、臭气浓度等（G1-3-1~4），洗槽周边喷洒生物除臭剂，同时加强车间通风，废气无组织排放。废水：2号、3号水槽产生洗毛废水（W1-1），经捞毛机除毛后，收集调质后输送往厌氧发酵装置。 3、三级清洗（4槽、5槽、6槽）本项目采用三级清洗工艺，洗涤水为常温水，温度20℃~25℃，4号、5号、6号水槽内不添加洗涤剂，采用去除羊毛中残余洗涤剂。羊毛进入4号水槽中清洗后，随耙齿缓慢向前到4号压水机压干，然后进入5号水槽洗涤后，随耙齿缓慢向前到5号压水机压干，最后进入6号水槽洗涤后，随耙齿缓慢向前到6号压水机压干，清洗后得到的洗净毛去烘干工序，压出水由盛液槽返回对应水槽（4号压出水返回4号水槽、5号压出水返回5号水槽、6号压出水返回6号水槽），4号水槽补充水来自新鲜水和5号、6号水槽，5号、6号水槽补充新鲜水（本项目清洗羊毛为绵羊毛，5号、6号水槽补水为新鲜水，无需使用纯水）。产污环节：废气：洗毛车间运行时会产生异味产生，主要来自原毛加热洗涤过程，以羊毛臊膻味等异味成分为主，加强车间通风。 5、烘干来自**冲洗工序的压干洗净毛含水率为~40%，烘干将产品中含水率控制在10%以下，烘干过程采用蒸汽间接加热，烘干温度为50-100℃，烘干时间8min左右。出6号压水机的洗净毛经过喂毛机平帘、斜钉帘均匀的喂入到平帘烘干机中，洗净毛在平帘烘干机中缓慢向前传动，传动的过程中，烘房内部的蒸汽管持续散热，将洗净毛烘干，得到含水率小于10%的洗净毛产品，经输毛帘入打包机打包或去梳绒生产线，蒸汽冷凝水作为2号、3号洗槽补水。其中545t洗净毛去梳绒车间梳绒，其余洗净毛作为产品外售。产污环节：废气：烘干过程中新风从烘干机的出料口进入，经过烘干室，由含湿量最大的进口排出。 2梳绒生产工艺流程及产污环节本项目建设梳绒生产线5条，年产无毛绒300吨。 1、开松本项目洗净毛车间产生的洗净毛545t进行梳绒。洗毛车间洗净毛（绒）进入开松机，对洗净毛进行松解和开松，使其形成均匀的纤维层。 2、梳绒开松机开松打散后的洗净毛进入分梳机，通过高速旋转的锡林、道夫和刺辊上的针布，对洗净毛进行抓取、分梳和定向排列，去除短纤维和未分解的纤维束，同时实现毛、绒分离。为提高生产效率，防止羊绒产生静电，需要保持车间湿度≥70%，本项目梳绒车间设1台高压雾化器，采用纯水制备装置制备的纯水为车间加湿。产污环节：废气：开松、梳绒和合绒过程中会有绒尘（梳绒车间粉尘G2-1）产生，梳绒车间封闭建设，可有效减少飞绒等颗粒物排放。污染物产生量见3.5章节。固废： ①梳绒过程中产生梳绒短纤维及杂毛（S2-1），集中收集，定期外售综合利用（工业毛毡等）。 ②设备自带滤袋收集的定期清理，其成分主要为绒尘，与杂毛、梳绒短纤维一同外售综合利用（工业毛毡等）。	3.8.1洗毛生产工艺流程及产污环节本项目共建设洗毛生产线2条（东厂区建设1条、西厂区建设1条），每条生产线年产洗净毛0.9万吨，共产洗净毛1.8万吨/年。两条生产线均采用6槽羊毛清洗工艺。本项目2条洗毛生产线洗毛设备的喂毛速度均控制在每小时1.6t-2t原毛，视羊毛品种不同略有差异。 1、原毛进厂外购原毛（绵羊毛）通过汽车运输至厂区内原毛库房，在原毛库房内临时暂存。原毛采用度聚乙烯编织袋包装。年使用原毛30000吨，养殖场和牧户。 2、解包、人工分选原毛（羊毛）由铲车送入选毛库房，在选毛库房内包装袋由工人用电刀解包，解包后人工选出原毛中的大块杂物（如砂石、木块、杂毛等）。解包分选后原毛由铲车运至洗毛车间的喂毛机，准备开松除杂。产污环节：固废：原毛解包过程中产生废包装物（S1-1），主要成分为度聚乙烯（包布）和钢丝（包索），外售废品回收企业综合利用；分选杂物（S1-2），主要为原毛中夹带的砂石、木块、杂毛等，委托当地环卫部门处理。 3、开松除杂外购的原毛由于自身代谢作用产生的分泌物和长期野外生活而夹杂的砂土、植物性杂质，加上为区分羊群所做的印记等构成了原毛中的杂质。喂毛机中解包分选后的原毛，经过平帘、斜钉帘将羊毛均匀的喂入到开松机，开松机将喂入的原毛打松散，去除原毛中含的羊粪、碎毛、泥土、杂草等杂质，开松后的原毛喂入输送平帘。每条洗毛生产线设置1台开松除杂机。产污环节：废气：开松除杂过程中会产生粉尘（开松除杂粉尘G1-1-1~2）排放，每个车间开松机上方安装一套布袋除尘器，开松除杂粉尘经布袋除尘器处理后，通过15m高排气筒排放，同时通过加强车间通风，减少对生产车间环境空气质量的影响。东厂区除杂粉尘经一套布袋除尘器处理后通过15m高排气筒排放（DA001）；西厂区除杂粉尘经一套布袋除尘器处理后通过15m高排气筒排放（DA002）。固废：原毛开松过程中产生开松杂质（S1-3），主要成分为杂草、羊粪、碎毛、泥土等，外运****公司有机肥厂做有机肥，待废弃物高效循环利用项目（二期）有机肥生产线建成后用于生产有机肥。布袋除尘器定期更换产生废布袋（S1-4），由除尘器厂家更换后运走。开松除杂布袋除尘器收集粉尘（S1-5），主要成分为细颗粒的羊粪、碎毛、泥土等，外运**公司有机肥厂做有机肥。 4、洗毛 1、一级浸泡（1槽）输送平帘缓慢将除杂后的原毛输送入1号水槽，水温为常温（水温20-25℃），1号水槽最前端压毛滚筒将原毛充分浸湿，浸泡时间8-10min，通过槽上方的钩耙不停的翻动羊毛，将羊毛上附着的泥沙、羊粪等杂物清洗掉，羊毛随耙齿缓慢向前到1号压水机，压水机利用气动装置上下直压羊毛，将羊毛中的水分压干，压出水由盛液槽返回1号水槽，原毛通过平帘继续喂入到2号水槽。粪便、泥土沉淀到1号水槽底部，随废水从槽底部排入废水收集池。 1号水槽补水来自5号、6号水槽，日用水量为52.6m3/d。1号水槽平均每小时排放一次粪便、泥土等杂质，排放时间20s，平均每天排放一次废水，排水量为52.6m3/d。洗毛废水、粪便、泥土一起进入废水收集池，粪便与废水进入TS调节池调质后，进入厌氧发酵罐发酵；泥土沉淀至废水收集池底部，沉淀杂质定期清掏，委托环卫部门定期清运处理。产污环节：废水：1号水槽产生洗毛废水（W1-1），收集调质后输送至厌氧发酵装置。废水收集池沉淀杂质（S1-6）定期清掏，委托环卫部门定期清运处理。 2、二级洗涤（2槽、3槽）本项目2号槽、3号槽为加热洗涤，2号槽、3号槽补水和热源为烘干机蒸汽冷凝水（~60℃），使2号水槽、3号水槽洗涤水温度控制在40℃~60℃。从1号水槽来的羊毛进入2号水槽中洗涤，加入备好的生物洗涤剂（大力士环保羊毛洗涤剂）将原毛中的粪便、油脂与羊毛进行分离，洗涤剂用量为1.2kg/t-原毛，洗涤时间8-10min，洗涤后随耙齿缓慢向前到2号压水机压干，压出水由盛液槽返回2号水槽。然后羊毛进入3号水槽洗涤，加入备好的生物洗涤剂（大力士环保羊毛洗涤剂），进一步清洗原毛中的粪便、油脂，洗涤剂用量为0.8kg/t-原毛，洗涤时间8-10min，洗涤后随耙齿缓慢向前到3号压水机压干，压出水由盛液槽返回3号水槽，洗涤后的羊毛去清洗工序。2号槽、3号槽底部粪便、油脂随废水进入废水收集池，在TS调节池调质后，进入厌氧发酵罐。 2号水槽补充水来自5号、6号水槽和烘干机蒸汽冷凝水，3号水槽补充水来自清洗工序4号水槽、蒸汽水。2号水槽、3号水槽每小时排放粪便、杂质等，平均每天排放一次废水，废水排水量为82m3/d。大力士环保羊毛洗涤剂主要成分为椰子油二乙醇胺40%-50%、聚氧乙烯失水山梨醇醚硬脂酸酯20%-30%、高分子乳化剂15%-25%、助洗剂5%-10%、水3%-6%。具有润湿、渗透、分散、乳化、洗涤能力。产污环节：废气：浸泡、洗涤过程会产生异味，主要来自原毛加热洗涤过程，产生氨气、硫化氢、臭气浓度等（G1-3-1~4），洗槽周边喷洒生物除臭剂，同时加强车间通风，废气无组织排放。废水：2号、3号水槽产生洗毛废水（W1-1），经捞毛机除毛后，收集调质后输送往厌氧发酵装置。 3、三级清洗（4槽、5槽、6槽）本项目采用三级清洗工艺，洗涤水为常温水，温度20℃~25℃，4号、5号、6号水槽内不添加洗涤剂，采用去除羊毛中残余洗涤剂。羊毛进入4号水槽中清洗后，随耙齿缓慢向前到4号压水机压干，然后进入5号水槽洗涤后，随耙齿缓慢向前到5号压水机压干，最后进入6号水槽洗涤后，随耙齿缓慢向前到6号压水机压干，清洗后得到的洗净毛去烘干工序，压出水由盛液槽返回对应水槽（4号压出水返回4号水槽、5号压出水返回5号水槽、6号压出水返回6号水槽），4号水槽补充水来自新鲜水和5号、6号水槽，5号、6号水槽补充新鲜水（本项目清洗羊毛为绵羊毛，5号、6号水槽补水为新鲜水，无需使用纯水）。产污环节：废气：洗毛车间运行时会产生异味产生，主要来自原毛加热洗涤过程，以羊毛臊膻味等异味成分为主，加强车间通风。 5、烘干来自**冲洗工序的压干洗净毛含水率为~40%，烘干将产品中含水率控制在10%以下，烘干过程采用蒸汽间接加热，烘干温度为50-100℃，烘干时间8min左右。出6号压水机的洗净毛经过喂毛机平帘、斜钉帘均匀的喂入到平帘烘干机中，洗净毛在平帘烘干机中缓慢向前传动，传动的过程中，烘房内部的蒸汽管持续散热，将洗净毛烘干，得到含水率小于10%的洗净毛产品，经输毛帘入打包机打包或去梳绒生产线，蒸汽冷凝水作为2号、3号洗槽补水。其中545t洗净毛去梳绒车间梳绒，其余洗净毛作为产品外售。产污环节：废气：烘干过程中新风从烘干机的出料口进入，经过烘干室，由含湿量最大的进口排出。 2梳绒生产工艺流程及产污环节本项目建设梳绒生产线5条，年产无毛绒300吨。 1、开松本项目洗净毛车间产生的洗净毛545t进行梳绒。洗毛车间洗净毛（绒）进入开松机，对洗净毛进行松解和开松，使其形成均匀的纤维层。 2、梳绒开松机开松打散后的洗净毛进入分梳机，通过高速旋转的锡林、道夫和刺辊上的针布，对洗净毛进行抓取、分梳和定向排列，去除短纤维和未分解的纤维束，同时实现毛、绒分离。为提高生产效率，防止羊绒产生静电，需要保持车间湿度≥70%，本项目梳绒车间设1台高压雾化器，采用纯水制备装置制备的纯水为车间加湿。产污环节：废气：开松、梳绒和合绒过程中会有绒尘（梳绒车间粉尘G2-1）产生，梳绒车间封闭建设，可有效减少飞绒等颗粒物排放。污染物产生量见3.5章节。固废： ①梳绒过程中产生梳绒短纤维及杂毛（S2-1），集中收集，定期外售综合利用（工业毛毡等）。 ②设备自带滤袋收集的定期清理，其成分主要为绒尘，与杂毛、梳绒短纤维一同外售综合利用（工业毛毡等）。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、洗毛车间开松除杂粉尘东厂区洗毛车间除杂粉尘经集气罩收集后，通过一套布袋除尘器处理，处理后通过15m高排气筒排放（DA001），同时加强车间通风。西厂区洗毛车间除杂粉尘经集气罩收集后，通过一套布袋除尘器处理，处理后通过15m高排气筒排放（DA002），同时加强车间通风。 2、洗毛恶臭气体洗槽周边喷洒生物除臭剂，同时加强车间通风，废气无组织排放。 3、梳绒车间粉尘梳绒车间全封闭，设备自带滤袋梳绒，车间产生的颗粒物无组织排放。 4、废水收集池等恶臭气体西厂区洗毛车间废水收集池、TS调节池、固液分离池、沼液池等池体产生的恶臭气体经废气收集管道收集后，输送至一套活性炭吸附装置处理，处理后通过15m高排气筒排放（DA003）。同时加强车间通风。 5、厌氧发酵罐区恶臭气体对厌氧发酵罐区等进行封闭，并喷洒生物除臭剂，加强车间通风，废气无组织排放。 6、沼渣晾晒区恶臭气体晾晒区封闭，喷洒生物除臭剂，同时加强通风，废气无组织排放。 7、餐饮油烟西厂区食堂设1台油烟净化器，食堂油烟经净化后，通过独立烟道经楼顶排放。 8、沼气锅炉烟气沼气锅炉采用低氮燃烧技术，沼气锅炉烟气经10m高排气筒排放（DA004）。 9、生物质锅炉烟气生物质锅炉烟气采用陶瓷多管除尘器+布袋除尘器+水浴除尘，烟气经处理后通过35m高排气筒排放（DA005）。 1、生活污水项目东厂区和西厂区员工洗浴废水通过独立管道系统排入市政污水管网，**处理厂。西厂区食堂废水经隔油池处理后，与洗浴废水一同通过独立管道系统排入市政污水管网，处理厂。西厂区冲厕水经独立管道排入化粪池（容积30m3）预处理后，输送至西厂区废水收集池与洗毛废水混合，然后进入TS调节池调质后进入厌氧发酵装置，厌氧发酵达到沼肥标准后还田利用（自用）。东厂区冲厕水与洗毛废水一起进入东厂区洗毛废水收集池（10m3），然后通过管道输送至西厂区废水收集池，TS调节池调质后进入厌氧发酵装置，厌氧发酵达到沼肥标准后还田利用（自用）。 2、生产废水洗毛废水、地面冲洗废水经废水收集池收集、TS调节池调质后进入厌氧发酵装置，厌氧发酵达到沼肥标准后还田利用（自用）；纯水制备排污及锅炉排污用作锅炉草木灰抑尘及厂区内道路抑尘用水，多于部分外排市政污水管网，处理厂。 3、噪声污染防治措施尽可能选择辐射噪声小、振动小的低噪声设备，从源头上控制噪声产生的级别；合理安排平面布置，高噪声设备应远离综合办公楼。运行中加强设备的维护和保养，以降低噪声源噪声。对噪声的传播途径进行控制，水泵等设置在专门的隔声间内，以柔性接头代替刚性接头。电机、泵类等因振动而产生噪声的设备，考虑安装橡胶减振垫、弹簧减振器隔振机座。各噪声设备建设在封闭厂房内，企业在实际运营生产中应保证车间的密闭性，以使其能很好地发挥防尘、降噪的作用。对各种振动机械采用减振基础，对体积较大的产噪设备，设备厂房，墙壁进行吸声处理。 1、一般固体废物治理措施（1）废包装物来自原毛包的解包工序，其主要成分为度聚乙烯（包布）和钢丝（包索），属于一般固废，在一般固废暂存库内扎捆临时贮存，定期外售废品回收企业综合利用。（2）分选杂物来自分选工序，主要成分为砂石、木块等，属于一般固废，根据其成分特征，定期外运委托当地环卫部门清运处理。（3）开松杂质来自原毛开松除杂工序，主要成分为杂草、泥沙、羊粪便等，属于一般固废，在一般固废暂存间内袋装暂存，根据其成分特征，外运****公司有机肥厂做有机肥，待废弃物高效循环利用项目（二期）有机肥生产线建成后用于生产有机肥。（4）开松除杂布袋除尘器收集粉尘，主要成分为细颗粒的羊粪、碎毛、泥土等，外运****公司有机肥厂做有机肥。（5）废水收集池沉淀杂质来自于洗毛车间废水收集池，主要成分为泥沙、石子等，属于一般固废，根据其成分特征，定期外运委托当地环卫部门清运处理。（6）梳绒短纤维及杂毛来自梳绒工序产生，主要成分为短纤维及杂毛，属于一般固废，袋装后在洗净毛库房内分隔贮存，定期外售综合利用（工业毛毡等）。（7）沼气脱硫装置脱硫剂每180天更换一次，废脱硫剂主要成分为Fe2O3、Fe2S3及单质硫，可用于油漆、橡胶、塑料、建筑等的着色，是无机颜料。废脱硫剂属于不溶性无机物，无毒无害；对照《国家危险废物名录（2025年版）》，废脱硫剂不属于危险废物，在一般固体废弃物贮存库内袋装暂存，由厂家回收。（8）锅炉房纯水制备装置采用反渗透制备工艺，运行过程中RO膜和过滤器组件需要定期，更换周期3～5年，更换产生废RO膜、废过滤器组件，属于一般工业固废，更换后在一般固体废弃物贮存库内暂存，由其生产厂家回收。（9）锅炉草木灰来自生物质锅炉燃烧生物质燃料产生，包含炉渣和除尘灰两部分，主要成分为草木灰，属于一般固废，装袋在一般固体废弃物贮存库内暂存，定期外售作为肥料还田。（10）布袋除尘器定期更换破损布袋，废布袋更换量约0.5t/a，由其生产厂家回收处理。 2、危险废物治理措施（1）废水收集池等恶臭气体处理采用活性炭吸附，废活性炭被列入《国家危险废物名录（2025年）》中，危废类别为HW49其他废物，危废代码为900-039-49，属于危险废物，暂存于危废暂存间，委托有资质单位处置。（2）设备保养、检修、维修产生的废矿物油，主要废润滑油等，被列入《国家危险废物名录（2025年）》中，危废类别为HW08废矿物油与含矿物油废物，属于危险废物，桶装后在危废暂存间内分隔暂存，委托有资质单位处理。（3）本项目生产过程中生产设备检修、保养、维护，润滑油系统定期更换等，使用润滑油等产生废油桶，被列入《国家危险废物名录（2025年）》中，危废类别为HW08废矿物油与含矿物油废物，属于危险废物，在危废暂存间内暂存，定期委托有资质单位处理。	本项目运营期产生的废气主要包括开松除杂粉尘、洗毛恶臭气体（东厂区、西厂区）、梳绒车间粉尘、废水收集池恶臭气体、厌氧发酵罐区臭气、餐饮油烟、沼气锅炉烟气及生物质锅炉烟气。 1、开松除杂粉尘东厂区开松除杂粉尘经一套布袋除尘器处理后通过15m高排气筒排放（DA001）。西厂区除杂粉尘经一套布袋除尘器处理后通过15m高排气筒排放（DA002），同时加强车间通风。 2、洗毛恶臭气体（东厂区、西厂区）洗毛恶臭气体主要采取喷洒生物除臭剂减少恶臭污染物产生，并加强车间加强通风。 3、梳绒车间粉尘梳绒车间全封闭，设备自带滤袋，车间顶棚设置1套高压喷雾装置进行降尘。 4、废水收集池等恶臭气体对废水收集池、TS调节池、固液分离池、沼液池等进行加盖封闭；恶臭气体经废气收集管道收集后通过一套活性炭吸附装置处理，处理后通过15m高排气筒排放（DA003）。 5、厌氧发酵罐区臭气厌氧发酵罐区内臭气主要采用喷洒生物除臭剂方式减少臭气，切发酵罐密闭。 6、餐饮油烟项目食堂设基准灶头2个，规模属于小型食堂，油烟经油烟机收集后通过1台油烟净化器处理后经专用烟道引致屋顶排放。 7、沼气锅炉烟气设1台4t/h沼气蒸汽锅炉，配1台低氮燃烧器，沼气蒸汽锅炉烟气通过1根10m高排气筒排放（DA004）。 8、生物质锅炉烟气 1台生物质蒸汽锅炉（DZL6-1.25-SCI），锅炉烟气经“1套陶瓷多管除尘器+布袋除尘器+水浴除尘”处理后通过1根35m高排气筒排放（DA005）。 9、沼渣晾晒区恶臭气体晾晒区封闭，喷洒生物除臭剂，同时加强通风，废气无组织排放。本项目运营期产生的废水包括生活污水（员工洗浴废水、食堂废水、冲厕水）、洗毛废水、地面冲洗废水、纯水制备排污及锅炉排污水。 1、生活污水项目东厂区和西厂区员工洗浴废水通过独立管道系统排入市政污水管网，**处理厂。西厂区食堂废水经隔油池处理后，与洗浴废水一同通过独立管道系统排入市政污水管网，处理厂。西厂区冲厕水经独立管道排入化粪池（容积30m3）预处理后，输送至西厂区废水收集池与洗毛废水混合，然后进入TS调节池调质后进入厌氧发酵装置，厌氧发酵达到沼肥标准后还田利用（自用）。东厂区冲厕水与洗毛废水一起进入东厂区洗毛废水收集池（10m3），然后通过管道输送至西厂区废水收集池，TS调节池调质后进入厌氧发酵装置，厌氧发酵达到沼肥标准后还田利用（自用）。 2、生产废水洗毛废水、地面冲洗废水经废水收集池收集、TS调节池调质后进入厌氧发酵装置，厌氧发酵达到沼肥标准后还田利用（自用）。纯水制备排污及锅炉排污用作锅炉草木灰抑尘及厂区内道路抑尘用水，多于部分外排市政污水管网，处理厂。本项目运营期主要产噪设备为洗毛车间、梳绒车间内各生产设备，厌氧发酵区设备，锅炉房锅炉本体、风机及各类水泵等。洗毛车间、梳绒车间、厌氧发酵区各生产设备及泵类均设置减震基础并置于封闭车间内。锅炉本体设置于封闭锅炉房内；风机设置减震基础，风机口安装消声器。本项目运营期产生的固废种类包括一般工业固废、危险废物和职工生活垃圾。 2、生活垃圾本项目劳动定员为100人，按0.5kg/人﹒d计，产生量为15t/a，厂区设置生活垃圾桶集中收集后，由环卫部门清运处理。 2、一般工业固体废物 ①废包装袋（1）废包装物来自原毛包的解包工序，其主要成分为度聚乙烯（包布）和钢丝（包索），年产生废包装袋约30万个，每个0.25kg，年产生废包装物75t，属于一般固废，在一般固废暂存库内扎捆临时贮存，定期外售废品回收企业综合利用。（2）分选杂物来自分选工序，主要成分为砂石、木块等，年产生量1850t/a，属于一般固废，在一般固废暂存间贮存，定期外运委托当地环卫部门清运处理。（3）开松杂质来自原毛开松除杂工序，主要成分为杂草、泥沙、羊粪便等，年产生量约7800t/a，属于一般固废，在一般固废暂存间内袋装暂存，外运****公司有机肥厂做有机肥（处置合同见附件5），待废弃物高效循环利用项目（二期）有机肥生产线建成后用于生产有机肥（该项目已取得环评批复）。（4）开松除杂布袋除尘器收集粉尘，主要成分为细颗粒的羊粪、碎毛、泥土等，收集粉尘产生量为0.15t/a，在一般固废暂存间内袋装暂存，外运**公司有机肥厂做有机肥（处置合同见附件5）。（5）废水收集池沉淀杂质来自于洗毛车间废水收集池，主要成分为泥沙、石子等，年产生量约240t/a，属于一般固废，定期外运委托当地环卫部门清运处理。（6）梳绒短纤维及杂毛来自梳绒工序产生，主要成分为短纤维及杂毛，年产生量约240t/a，属于一般固废，袋装后在洗净毛库房内分隔贮存，定期外售给县**公司作为工业毛毡原料进行综合利用（处置合同见附件6）。（7）沼气脱硫装置脱硫剂每180天更换一次，废脱硫剂主要成分为Fe2O3、Fe2S3及单质硫，年产生量为7t/a。废脱硫剂属于不溶性无机物，无毒无害；属于一般固废，在一般固体废弃物贮存库内袋装暂存，由厂家回收。截止验收阶段，未产生废废脱硫剂。（8）锅炉房纯水制备装置采用反渗透制备工艺，运行过程中RO膜、过滤器组件需要定期，更换周期3～5年，更换产生废RO膜、废过滤器组件，产生量为3.5t/a，属于一般工业固废，更换后在一般固体废弃物贮存库内暂存，由其生产厂家回收。截止验收阶段，未产生废RO膜、过滤器组件。（9）锅炉草木灰来自生物质锅炉燃烧生物质燃料产生，包含炉渣和除尘灰两部分，主要成分为草木灰，年产生量为280t/a，属于一般固废，装袋后在一般固体废弃物贮存库内暂存，定期外售作为肥料还田。（10）布袋除尘器定期更换破损布袋，废布袋更换量约0.5t/a，由其生产厂家回收。截止验收阶段，未产生废布袋。 3、危险废物 ①废水收集池等恶臭气体处理采用活性炭吸附，活性炭根据使用情况定期更换，废活性炭年产生量约为10t，属于《国家危险废物名录（2025年）》中，危废类别为HW49其他废物，危废代码为900-039-49，属于危险废物，产生后暂存于危废暂存间，由聚**公司处置（处置合同见附件10）。 ②设备保养、检修、维修产生的废矿物油，主要废润滑油等，被列入《国家危险废物名录（2025年）》中，危废类别为HW08废矿物油与含矿物油废物，危废代码为900-214-08、900-217-08、900-249-08，属于危险废物，年产生量为2.5t/a，产生后桶装在危废暂存间内分隔暂存，由聚**公司处置（处置合同见附件10）。 ③本项目生产过程中生产设备检修、保养、维护，润滑油定期更换等，使用润滑油等产生废油桶，属于《国家危险废物名录（2025年）》中，危废类别为HW08废矿物油与含矿物油废物，危废代码为900-249-08，年产生量为0.2t/a，属于危险废物，产生后在危废暂存间内暂存，由聚****公司处置（处置合同见附件10）。
沼渣晾晒区面积减小，增加沼渣转运次数，能够满足使用；危废库建筑面积为5m2，比环评减少10m2，通过加强危险废物的周转频次能够满足使用。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

)强化环境风险防范措施。落实环保设施安全生产工作，建立环保设备设施台账和维护管理制度。建立完善的环境管理制度和事故应急措施，制定切实可行的环境风险应急预案，若洗毛废水厌氧发酵后达不到还田标准，建设单位应立即停止生产，配套建设高效污水处理设施，废水经处理满足《毛纺工业水污染物排放标准》(GB28937-2012)表2限值要求后方可继续生产。若沼液肥还田利用出现不畅或无法正常还田利用，建设单位应合理处置沼液肥或停止生产，降低环境风险。加强对危废暂存间的管理；严格落实风险防范措施和应急预案，切实杜绝环境风险事故。	建立了环保设备设施台账和维护管理制度。沼液肥还田前均进行水质监测，沼液肥利用出现不畅或无法正常还田利用，建设单位停止生产，降低环境风险。建设单位编制了《**突发环境事件应急预案（2025版）》于2025年9月11生态环境局分局进行备案（备案编号:152025015），备案表见附件7；建设单位定期组织突发环境事件应急演练，厂区配备了灭火器、防护服、吸油毯等应急物资，用于突发环境事件的处置。车间地面设置地漏和集水沟与项目事故水池相连。确保发生事故时，灭火时产生的废水可完全被收集处理，不会通过渗透和地表径流污染地下水和地表水。建设1座封闭式沼气火炬，处理量250m3/h，筒体不锈钢，高度为4m，作为沼气应急排放系统。本项目在东西两个厂区内分别设置1座400m3应急事故水池，用于接收事故废水和初期雨污水，待事故结束后，采用罐车分批**处理厂委托处理。对生产中可能泄漏沼气的设备和工作区域设有安全警示标志，配备便携式甲烷检测仪，安装可燃气体报警装置，制定和实施严格规范的设备维修制度。切实杜绝环境风险事故。
沼气火炬排气筒高度未达到设计要求，仅作为应急情况下使用；

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	冲厕废水送往厌氧发酵装置，厌氧发酵达到沼肥标准后还田利用；洗浴和食堂废水**园区管网，**处理厂15m高排气筒排放（DA001）。西厂区除杂粉尘经一套布袋除尘器处理后通过15m高排气筒排放（DA002），同时加强车间通风	《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）表1中A级标准	冲厕废水送往厌氧发酵装置，厌氧发酵达到沼肥标准后还田利用；洗浴和食堂废水**园区管网，**处理厂	监测期间生活污水总排口PH、COD、BOD、SS监测值均满足《污水综合排放标准》（GB8978- 1996）表4三级标准限值要求
2	纯水制备排污及锅炉排污全部用作锅炉草木灰抑尘及厂区内道路抑尘用水，多余部分排入市政污水管网，****处理厂	/	纯水制备排污及锅炉排污全部用作锅炉草木灰抑尘及厂区内道路抑尘用水，多余部分排入市政污水管网，****处理厂	/
3	洗毛废水、地面冲洗废水经废水收集池收集、TS调节池调质后进入厌氧发酵装置，厌氧发酵达到沼肥标准后还田利用（自用），不外排	/	洗毛废水、地面冲洗废水经废水收集池收集、TS调节池调质后进入厌氧发酵装置，厌氧发酵达到沼肥标准后还田利用（自用），不外排	/

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	东厂区除杂粉尘经一套布袋除尘器处理后通过15m高排气筒排放（DA001）。西厂区除杂粉尘经一套布袋除尘器处理后通过15m高排气筒排放（DA002），同时加强车间通风	大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)排放限值（排放浓度120mg/m3，排放速率3.5kg/h）	东厂区除杂粉尘经一套布袋除尘器处理后通过15m高排气筒排放（DA001）。西厂区除杂粉尘经一套布袋除尘器处理后通过15m高排气筒排放（DA002），同时加强车间通风	东厂区洗毛车间除杂粉尘排气筒出口颗粒物排放浓度为16.4~18.6mg/m3，排放速率为1.46×10-2~1.65×10-2kg/h
2	洗毛恶臭气体（东厂区、西厂区）喷洒生物除臭剂	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值要求（颗粒物：1.0mg/m3）；氨、硫化氢、臭气浓度无组织排放执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）无组织排放限值要求（氨：1.5mg/m3；硫化氢：0.06mg/m3；臭气浓度：20）	洗毛恶臭气体（东厂区、西厂区）喷洒生物除臭剂	东厂区厂界四周颗粒物无组织排放浓度最大值为0.185mg/m3；东厂区厂界四周氨无组织排放浓度最大值为0.02mg/m3，硫化氢无组织排放浓度最大值为0.003mg/m3，臭气浓度无组织排放浓度均为<10（无量纲）；西厂区厂界四周颗粒物无组织排放浓度最大值为0.175mg/m3；西厂区厂界四周氨无组织排放浓度最大值为0.03mg/m3，硫化氢无组织排放浓度最大值为0.003mg/m3，臭气浓度无组织排放浓度均为<10（无量纲）
3	梳绒车间全封闭；设备自带滤袋	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值要求（颗粒物：1.0mg/m3）	梳绒车间全封闭，设备自带滤袋，车间顶棚设置1套高压喷雾装置进行降尘	西厂区厂界四周颗粒物无组织排放浓度最大值为0.175mg/m3
4	对废水收集池、TS调节池、固液分离池、沼液池等进行封闭；恶臭气体经废气收集管道收集后通过一套活性炭吸附装置处理，处理后通过15m高排气筒排放（DA003）	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）标准	对废水收集池、TS调节池、固液分离池、沼液池等进行加盖封闭；恶臭气体经废气收集管道收集后通过一套活性炭吸附装置处理，处理后通过15m高排气筒排放（DA003）	西厂区废水收集池内恶臭污染物收集净化后，排气筒（DA003）出口NH3排放速率为0.60×10-3~0.79×10-3kg/h；H2S排放速率为2.14×10-5~6.25×10-5kg/h；臭气浓度为<10（无量纲）
5	厌氧发酵罐区喷洒生物除臭剂	氨、硫化氢、臭气浓度无组织排放执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）无组织排放限值要求（氨：1.5mg/m3；硫化氢：0.06mg/m3；臭气浓度：20）	厌氧发酵罐区喷洒生物除臭剂	西厂区厂界四周氨无组织排放浓度最大值为0.03mg/m3，硫化氢无组织排放浓度最大值为0.003mg/m3，臭气浓度无组织排放浓度均为<10（无量纲）
6	沼渣晾晒区喷洒生物除臭剂	氨、硫化氢、臭气浓度无组织排放执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）无组织排放限值要求（氨：1.5mg/m3；硫化氢：0.06mg/m3；臭气浓度：20）	沼渣压滤后含水率较低，不晾晒直接外运	西厂区厂界四周氨无组织排放浓度最大值为0.03mg/m3，硫化氢无组织排放浓度最大值为0.003mg/m3，臭气浓度无组织排放浓度均为<10（无量纲）
7	餐饮油烟设1台油烟净化器	《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）中型排放限值要求（最高允许排放浓度：2.0mg/m3，净化设施最低去除效率75%）	餐饮油烟设1台油烟净化器	食堂油烟排气筒出口废气中非甲烷总烃排放浓度为0.04-0.05mg/m3，油烟去除效率88.5-96.3%
8	沼气锅炉采用低氮燃烧技术，锅炉烟气通过10m高排气筒排放（DA004）	《锅炉大气污染物排放标准》（GB1321-2014）表2中**燃燃气锅炉排放标准限值	沼气锅炉采用低氮燃烧技术，锅炉烟气通过10m高排气筒排放（DA004）	监测期燃气炉烟气排气筒出口颗粒物排放浓度为8.25~9.35mg/m3；NOx排放浓度为57~62mg/m3；SO2排放浓度为5.7~6.4mg/m3；烟气黑度<1级
9	生物质锅炉烟气采用 1套陶瓷多管除尘器+布袋除尘器+水浴除尘，处理后通过35m高排气筒排放（DA005）	《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）中表2**燃煤锅炉大气污染物排放浓度限值要求(50mg/m3、300mg/m3、300mg/m3、0.05 mg/m3、烟气黑度≦1级)要求	1套陶瓷多管除尘器+布袋除尘器+水浴除尘，处理后通过35m高排气筒排放（DA005）	生物质锅炉烟气排气筒（DA005）出口颗粒物排放浓度为0.59 -0.81mg/m3，“陶瓷多管除尘器+布袋除尘器+水浴除尘”进口颗粒物浓度为1.48×103-1.58×103mg/m3，平均除尘效率为99.9%；SO2排放浓度为17-21mg/m3；NOx排放浓度为18-24mg/m3，汞及其化合物排放浓度为未检出，烟气黑度（林格曼黑度，级）＜1

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

采用消声器、隔声、减震及置于厂房内等措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）2类标准要求

洗毛车间、梳绒车间、厌氧发酵区各生产设备及泵类均设置减震基础并置于封闭车间内。锅炉本体设置于封闭锅炉房内；风机设置减震基础，风机口安装消声器。

监测期间本项目东厂区厂界噪声值昼间值为49-52dB(A)，夜间值为38-42dB(A)；西厂区厂界噪声值昼间值为50-52dB(A)，夜间值为38-42dB(A)

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

)切实落实土壤和地下水污染防治措施。按照“源头控制、分区防控、污染监控、应急响应”相结合的原则采取分区防渗，危废暂存间采取重点防渗措施，并根据《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)建设，所有防渗措施均执行《环境影响评价技术导则地下水环境》(HJ610-2016)标准

落实了土壤和地下水污染防治措施，厂区采取分区防渗。危废暂存间防渗层为2mm厚钢板；洗毛车间地面为20cm厚防渗混凝土结构；废水收集池、TS调节池、固液分离池、沼液池、厌氧发酵罐区、事故水池均为抗渗混凝土结构；原毛库房、燃料库房、锅炉房、一般固体废物贮存库、洗净毛库房、选毛库房等一般污染防渗区均采用采用一般硬化措施

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实固体废物污染防治措施。沼气脱硫装置废脱硫剂、纯水制备装置废反渗透膜及过滤组件、布袋除尘器废布袋均由厂家上门更换回收；废包装物、梳绒工序杂质均外售综合利用；开松环节除尘器收尘灰及开松杂质外售有机肥加工企业综合利用；生物质锅炉灰渣作为肥料外售综合利用；分选杂物、废水收集池沉淀杂质、生活垃圾均委托环卫部门集中清运处置。废活性炭、废机油及废油桶均分类、分区、密闭暂存于规范化危废暂存间内，定期委托有资质的单位回收处置

本项目运营期产生的固废种类包括一般工业固废、危险废物和职工生活垃圾。 1、生活垃圾本项目劳动定员为100人，按0.5kg/人﹒d计，产生量为15t/a，厂区设置生活垃圾桶集中收集后，由环卫部门清运处理。 2、一般工业固体废物 ①废包装袋（1）废包装物来自原毛包的解包工序，其主要成分为**度聚乙烯（包布）和钢丝（包索），年产生废包装袋约30万个，每个0.25kg，年产生废包装物75t，属于一般固废，在一般固废暂存库内扎捆临时贮存，定期外售废品回收企业综合利用。（2）分选杂物来自分选工序，主要成分为砂石、木块等，年产生量1850t/a，属于一般固废，在一般固废暂存间贮存，定期外运委托当地环卫部门清运处理。（3）开松杂质来自原毛开松除杂工序，主要成分为杂草、泥沙、羊粪便等，年产生量约7800t/a，属于一般固废，在一般固废暂存间内袋装暂存，外运******公司有机肥厂做有机肥（处置合同见附件5），待****废弃物高效循环利用项目（二期）有机肥生产线建成后用于生产有机肥（该项目已取得环评批复）。（4）开松除杂布袋除尘器收集粉尘，主要成分为细颗粒的羊粪、碎毛、泥土等，收集粉尘产生量为0.15t/a，在一般固废暂存间内袋装暂存，外运******公司有机肥厂做有机肥（处置合同见附件5）。（5）废水收集池沉淀杂质来自于洗毛车间废水收集池，主要成分为泥沙、石子等，年产生量约240t/a，属于一般固废，定期外运委托当地环卫部门清运处理。（6）梳绒短纤维及杂毛来自梳绒工序产生，主要成分为短纤维及杂毛，年产生量约240t/a，属于一般固废，袋装后在洗净毛库房内分隔贮存，定期外售给**县****公司作为工业毛毡原料进行综合利用（处置合同见附件6）。（7）沼气脱硫装置脱硫剂每180天更换一次，废脱硫剂主要成分为Fe2O3、Fe2S3及单质硫，年产生量为7t/a。废脱硫剂属于不溶性无机物，无毒无害；属于一般固废，在一般固体废弃物贮存库内袋装暂存，由厂家回收。截止验收阶段，未产生废废脱硫剂。（8）锅炉房纯水制备装置采用反渗透制备工艺，运行过程中RO膜、过滤器组件需要定期，更换周期3～5年，更换产生废RO膜、废过滤器组件，产生量为3.5t/a，属于一般工业固废，更换后在一般固体废弃物贮存库内暂存，由其生产厂家回收。截止验收阶段，未产生废RO膜、过滤器组件。（9）锅炉草木灰来自生物质锅炉燃烧生物质燃料产生，包含炉渣和除尘灰两部分，主要成分为草木灰，年产生量为280t/a，属于一般固废，装袋后在一般固体废弃物贮存库内暂存，定期外售作为肥料还田。（10）布袋除尘器定期更换破损布袋，废布袋更换量约0.5t/a，由其生产厂家回收。截止验收阶段，未产生废布袋。 3、危险废物 ①废水收集池等恶臭气体处理采用活性炭吸附，活性炭根据使用情况定期更换，废活性炭年产生量约为10t，属于《国家危险废物名录（2025年）》中，危废类别为HW49其他废物，危废代码为900-039-49，属于危险废物，产生后暂存于危废暂存间，由**聚****公司处置（处置合同见附件10）。 ②设备保养、检修、维修产生的废矿物油，主要废润滑油等，被列入《国家危险废物名录（2025年）》中，危废类别为HW08废矿物油与含矿物油废物，危废代码为900-214-08、900-217-08、900-249-08，属于危险废物，年产生量为2.5t/a，产生后桶装在危废暂存间内分隔暂存，由**聚****公司处置（处置合同见附件10）。 ③本项目生产过程中生产设备检修、保养、维护，润滑油定期更换等，使用润滑油等产生废油桶，属于《国家危险废物名录（2025年）》中，危废类别为HW08废矿物油与含矿物油废物，危废代码为900-249-08，年产生量为0.2t/a，属于危险废物，产生后在危废暂存间内暂存，由**聚****公司处置（处置合同见附件10）。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

强化环境风险防范措施。落实环保设施安全生产工作，建立环保设备设施台账和维护管理制度。建立完善的环境管理制度和事故应急措施，制定切实可行的环境风险应急预案，若洗毛废水厌氧发酵后达不到还田标准，建设单位应立即停止生产，配套建设高效污水处理设施，废水经处理满足《毛纺工业水污染物排放标准》(GB28937-2012)表2限值要求后方可继续生产。若沼液肥还田利用出现不畅或无法正常还田利用，建设单位应合理处置沼液肥或停止生产，降低环境风险。加强对危废暂存间的管理；严格落实风险防范措施和应急预案，切实杜绝环境风险事故。

建立了环保设备设施台账和维护管理制度。沼液肥还田前均进行水质监测，沼液肥利用出现不畅或无法正常还田利用，建设单位停止生产，降低环境风险。建设单位编制了《****突发环境事件应急预案（2025版）》于2025年9月11****生态环境局****分局进行备案（备案编号:152****025015），备案表见附件7；建设单位定期组织突发环境事件应急演练，厂区配备了灭火器、防护服、吸油毯等应急物资，用于突发环境事件的处置。车间地面设置地漏和集水沟与项目事故水池相连。确保发生事故时，灭火时产生的废水可完全被收集处理，不会通过渗透和地表径流污染地下水和地表水。建设1座封闭式沼气火炬，处理量250m3/h，筒体不锈钢，高度为4m，作为沼气应急排放系统。本项目在东西两个厂区内分别设置1座400m3应急事故水池，用于接收事故废水和初期雨污水，待事故结束后，采用罐车分批****处理厂委托处理。对生产中可能泄漏沼气的设备和工作区域设有安全警示标志，配备便携式甲烷检测仪，安装可燃气体报警装置，制定和实施严格规范的设备维修制度。切实杜绝环境风险事故。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程