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河北诚信集团有限公司年产60760吨螯合剂系列产品和RCMA项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 911********702652L | 建设单位法人：智群申 |
| 李娟 | 建设单位所在行政区划：**省****县 |
| ****开发区诚信产业园 |
建设项目基本信息
| ****年产60760吨螯合剂系列产品和RCMA项目 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C261-C261-基础化学原料制造 |
| 建设地点： | ****经济开发区 诚信产业园 |
| 经度:114.55781 纬度: 37.76287 | ****机关：****行政审批局 |
| 环评批复时间： | 2023-05-29 |
| 元经审环批〔2023〕6号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2025-07-03 | 项目实际总投资(万元)：12566.29 |
| 955 | 运营单位名称：**** |
| 911********702652L | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| 911********702652L | 验收监测单位：******公司 |
| ****0101MA081RMJ94 | 竣工时间：2025-06-20 |
| 调试结束时间： | |
| 2026-01-14 | 验收报告公开结束时间：2026-02-10 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/news_details/10.html |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
规模
| ①产能：年产60760吨螯合剂系列产品和RCMA项目； ②储存能力：环评阶段储罐储存能力为6602m3（中间储罐主要用于周转不长期储存，备用储罐正常情况下不储存，水罐无风险不产生污染物。因此，不考虑备用储罐，中间储罐，水罐储存能力。） | 实际建设情况：①产能：年产60760吨螯合剂系列产品和RCMA项目； ②储存能力：环评阶段储罐储存能力为8192m3（中间储罐主要用于周转不长期储存，备用储罐正常情况下不储存，水罐无风险不产生污染物。因此，不考虑备用储罐，中间储罐，水罐储存能力。） |
| 本项目为生产型项目，产品种类、产能不变。为方便生产对储罐进行了调整，调整后储存能力增加了24.1%. | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| ①GLDA-4Na以谷氨酸钠、氰化氢、甲醛为原料制备出GLDN后，再采用液碱水解生产GLDA-4Na，即以谷氨酸钠、氰化氢、甲醛、液碱为原料，通过缩合、碱解、脱水、脱色等几个工序制备GLDA-4Na； ②MGDA-3Na液体以L-丙氨酸、氰化氢、甲醛为原料制备出MGDN后，再采用液碱水解生产MGDA-3Na，即以L-丙氨酸、氰化氢、甲醛、液碱为原料，通过缩合、碱解、脱水、脱色等几个工序制备MGDA-3Na液体； ③MGDA-3Na固体以L-丙氨酸、氰化氢、甲醛、液碱为原料制备MGDA-3Na液体后，通过烘干工序制备MGDA-3Na固体； ④RCMA以邻氯苯甲醛、氰化氢为原料，通过酶催化制备RCMN后，再采用盐酸酸化得RCMA，即以邻氯苯甲醛、氰化氢、盐酸为原料，通过氰化、萃取、脱溶、酸解、萃取、脱溶、析晶、离心、烘干等几个工序制备RCMA。 | 实际建设情况：①GLDA-4Na以谷氨酸钠、氰化氢、甲醛为原料制备出GLDN后，再采用液碱水解生产GLDA-4Na，即以谷氨酸钠、氰化氢、甲醛、液碱为原料，通过缩合、碱解、脱水、脱色等几个工序制备GLDA-4Na； ②MGDA-3Na液体以L-丙氨酸、氰化氢、甲醛为原料制备出MGDN后，再采用液碱水解生产MGDA-3Na，即以L-丙氨酸、氰化氢、甲醛、液碱为原料，通过缩合、碱解、脱水、脱色等几个工序制备MGDA-3Na液体； ③MGDA-3Na固体以L-丙氨酸、氰化氢、甲醛、液碱为原料制备MGDA-3Na液体后，通过烘干工序制备MGDA-3Na固体； ④RCMA以邻氯苯甲醛、氰化氢为原料，通过酶催化制备RCMN后，再采用盐酸酸化得RCMA，即以邻氯苯甲醛、氰化氢、盐酸为原料，通过氰化、萃取、脱溶、酸解、萃取、脱溶、析晶、离心、烘干等几个工序制备RCMA。 |
| 无变动 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| （1）废气：①缩合工序产生的甲醛、HCN经两级碱吸收塔（与RCMA吸收罐共用）处理后送813车间预处理工段合成液氨，不外排；②RCMA吸收罐产生的HCN经两级碱吸收塔（与缩合工序共用）处理后送813车间预处理工段合成液氨，不外排；③吹氨塔废气，主要成分为氨、甲醇，经硫酸吸收塔吸收后返回吹氨塔循环利用，不外排；④GLDA-4Na和MGDA-3Na碱解工序产生的氨、甲醇、甲醛、非甲烷总烃经一级氨降膜吸收+二级氨吸收塔处理后与氨水罐区产生的氨气一并送至硫酸吸收塔吸收，吸收后尾气通过1根30m高排气筒排放； ⑤MGDA-3Na烘干工序产生的颗粒物经尾气塔吸收后送至烘干工序循环利用，不外排；⑥RCMA工艺产生的甲苯、氰化氢、氯化氢和非甲烷总烃经碱吸收塔+水吸收塔处理后，与邻氯苯甲醛储罐废气（非甲烷总烃）一并送树脂吸附处理后通过1根30m高排气筒排放；⑦甲醛、甲基叔丁基醚、甲苯罐、硫酸罐区废气由管道收集后送锅炉焚烧处理措施后通过1根80m高排气筒排放；⑧a盐酸储罐设气相平衡管，装卸车时储罐与罐车气相平衡，日常静置时储罐与车间内计量罐气相平衡。b优化工艺设计，尽可能降低动静密封点的数量；c采用先进且密封性优异的设备；d建立LDAR工作管理制度，定期开展VOCs排放源的泄漏检测，根据泄漏检测结果尽快对泄漏源开展修复工作（见附件）；e对液态物料采用密闭管道输送，液态原料、产品及中间产物采用密闭储罐储存。 （2）废水：生活污水经隔油池、化粪池预处理后，与工艺废水、地面清洗废水一同****处理站****处理站采用ABR+SBR处理工艺。）；处理达标后，再与循环冷却水系统排水、纯水制备系统排水合并，****处理厂做进一步处理。 （3）噪声：引风机选用低噪音型号、设置减振基础、安装消声器等措施降低噪声。 （4）固体废物：废活性炭、釜残、废催化酶、废树脂、污泥、废机油、废机油桶暂存危废间，送有资质单位处置；生活垃圾集中收集后由环卫部门统一处理 （5）风险：①安装压力、温度、液位、流量监控系统；②安装固定式可燃、有毒有害气体检测器（生产车间）；③设置便携可燃、有毒有害气体检测器；④安装视频监控系统；⑤储备空气呼吸器、防毒面具、防护服等；⑥进行防腐防渗；⑦编制应急预案；⑧依托厂区内现有1200m3的事故池；⑨各罐区设置围堰，围堰高度约为1米；⑩车间外围设置导流沟； | 实际建设情况：（1）废气：①缩合工序产生的甲醛、HCN经两级碱吸收塔（与RCMA吸收罐共用）处理后送813车间预处理工段合成液氨，不外排；②RCMA吸收罐产生的HCN经两级碱吸收塔（与缩合工序共用）处理后送813车间预处理工段合成液氨，不外排；③吹氨塔废气，主要成分为氨、甲醇，经硫酸吸收塔吸收后返回吹氨塔循环利用，不外排；④GLDA-4Na和MGDA-3Na碱解工序产生的氨、甲醇、甲醛、非甲烷总烃经一级氨降膜吸收+二级氨吸收塔处理后与氨水罐区产生的氨气一并送至硫酸吸收塔吸收，吸收后尾气通过1根30m高排气筒排放； ⑤MGDA-3Na烘干工序产生的颗粒物经尾气塔吸收后送至烘干工序循环利用，不外排；⑥RCMA工艺产生的甲苯、氰化氢、氯化氢和非甲烷总烃经碱吸收塔+水吸收塔处理后，与邻氯苯甲醛储罐废气（非甲烷总烃）一并送树脂吸附处理后通过1根30m高排气筒排放；⑦甲醛、甲基叔丁基醚、甲苯罐、硫酸罐区废气由管道收集后送锅炉焚烧处理措施后通过1根80m高排气筒排放；⑧a盐酸储罐设气相平衡管，装卸车时储罐与罐车气相平衡，日常静置时储罐与车间内计量罐气相平衡。b优化工艺设计，尽可能降低动静密封点的数量；c采用先进且密封性优异的设备；d建立LDAR工作管理制度，定期开展VOCs排放源的泄漏检测，根据泄漏检测结果尽快对泄漏源开展修复工作（见附件）；e对液态物料采用密闭管道输送，液态原料、产品及中间产物采用密闭储罐储存。 （2）废水：生活污水经隔油池、化粪池预处理后，与工艺废水、地面清洗废水一同****处理站****处理站采用ABR+SBR处理工艺。）；处理达标后，再与循环冷却水系统排水、纯水制备系统排水合并，****处理厂做进一步处理。 （3）噪声：引风机选用低噪音型号、设置减振基础、安装消声器等措施降低噪声。 （4）固体废物：废活性炭、釜残、废催化酶、废树脂、污泥、废机油、废机油桶暂存危废间，送有资质单位处置；生活垃圾集中收集后由环卫部门统一处理 （5）风险：①安装压力、温度、液位、流量监控系统；②安装固定式可燃、有毒有害气体检测器（生产车间）；③设置便携可燃、有毒有害气体检测器；④安装视频监控系统；⑤储备空气呼吸器、防毒面具、防护服等；⑥进行防腐防渗；⑦编制应急预案；⑧依托厂区内现有1200m3的事故池；⑨各罐区设置围堰，围堰高度约为1米；⑩车间外围设置导流沟； |
| GLDA-4Na和MGDA-3Na碱解工序治理措施：减少了2台二级氨吸收塔。碱解反应间歇生产，碱解废气间歇排放，共计8台碱解釜分为两组(一组4台)，两组同时运行每次运行2 台碱解釜，2台碱解釜配套1台二级氨吸收塔，改为4台碱解釜配套1台二级氨吸收塔，减少2台二级氨吸收塔；其他环保措施与环评阶段一致。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0.0181 | 0 | 0 | 0 | 0.018 | 0.018 | |
| 0 | 9.407 | 27.74 | 0 | 0 | 9.407 | 9.407 | |
| 0 | 0.005 | 2.325 | 0 | 0 | 0.005 | 0.005 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 156.738 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 196.552 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 81.646 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.037 | 91.9207 | 0 | 0 | 0.037 | 0.037 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 隔油池、化粪池、****处理站（“ABR+SBR”处理工艺） | 《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4三级标准、《无机化学工业污染物排放标准》(GB 31573-2015) 表1水污染物排放限值、****处理厂进水水质要求。 | 生活污水经隔油池、化粪池预处理后，与工艺废水、地面清洗废水****处理站处理；处理达标后，再与循环冷却水系统排水、纯水制备系统排水合并，****处理厂做进一步处理。 | 经检测，废水总排口pH为7.6~7.7、悬浮物最大排放浓度为24mg/L、化学需氧量最大排放浓度为173mg/L、五日生化需氧量最大排放浓度为46mg/L、氨氮最大排放浓度为0.092mg/L、石油类最大排放浓度为0.18mg/L、动植物油最大排放浓度为0.14mg/L、氰化物未检出、总磷最大排放浓度为0.7mg/L、总氮最大排放浓度为6.3mg/L、挥发酚未检出、硫化物未检出、氟化物最大排放浓度为0.42mg/L、甲醛最大排放浓度为0.22mg/L，各污染物的排放浓度均满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4三级标准和《无机化学工业污染物排放标准》(GB 31573-2015) 表1水污染物排放限值，同时满****处理厂进水水质要求。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 两级碱吸收塔 | / | ①GLDA-4Na和MGDA-3Na缩合工序产生的甲醛、HCN经两级碱吸收塔（共用）处理后送813车间预处理工段合成液氨，不外排； ②RCMA吸收罐产生的HCN经两级碱吸收塔（共用）处理后送813车间预处理工段合成液氨，不外排； | / | |
| 2 | 硫酸吸收塔 | / | 吹氨塔废气，主要成分为氨、甲醇，经硫酸吸收塔吸收后返回吹氨塔循环利用，不外排； | / | |
| 3 | 一级氨降膜吸收+二级氨吸收塔、硫酸吸收塔吸收 | 《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表1“有机化工业”标准； | GLDA-4Na和MGDA-3Na碱解工序产生的氨、甲醇、甲醛、非甲烷总烃经一级氨降膜吸收+二级氨吸收塔处理后与氨水罐区产生的氨气一并送至硫酸吸收塔吸收，吸收后尾气通过1根30m高排气筒排放； | GLDA-4Na和MGDA-3Na工序碱解废气、氨水储罐废气排气筒出口氨的最大排放速率为7.90×10-4kg/h，满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准；甲醛最大排放浓度为1.9mg/m3，最大排放速率为8.84×10-4kg/h，甲醇最大排放浓度为9mg/m3，最大排放速率为3.09×10-3kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准；非甲烷总烃的最大排放浓度为4.11mg/m3，满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表1“有机化工业”标准；GLDA-4Na和MGDA-3Na工序碱解废气，氨水储罐废气治理设施进口不具备检测条件，未检测非甲烷总烃的去除效率，因此增测了车间点（5#车间界），见无组织废气； | |
| 4 | 碱吸收塔+水吸收塔、树脂吸附 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准、《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表1“有机化工业”标准； | RCMA工艺产生的甲苯、氰化氢、氯化氢和非甲烷总烃经碱吸收塔+水吸收塔处理后，与邻氯苯甲醛储罐废气（非甲烷总烃）一并送树脂吸附处理后通过1根30m高排气筒排放； | RCMA工艺废气、含邻氯苯甲醛储罐废气排气筒出口氰化氢的排放浓度未检出，最大排放速率为4.10×10-5kg/h，氯化氢的最大排放浓度为2.9mg/m3，最大排放速率为2.46×10-3kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准；甲苯的最大排放浓度为0.429mg/m3，非甲烷总烃的最大排放浓度为3.49mg/m3，满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表1“有机化工业”标准；RCMA工艺废气、含邻氯苯甲醛储罐废气治理设施进口不具备检测条件，未检测非甲烷总烃的去除效率，因此增测了车间点（5#车间界），见无组织废气； | |
| 5 | 尾气塔 | / | MGDA-3Na烘干工序产生的颗粒物经尾气塔吸收后送至烘干工序循环利用，不外排； | / | |
| 6 | 锅炉 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准、《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表1“有机化工业”标准； | 甲醛、甲基叔丁基醚、甲苯罐、硫酸罐区废气由管道收集后送锅炉焚烧处理措施后通过1根80m高排气筒排放； | 罐区有机废气进锅炉口出口甲醛的最大排放浓度为1.1mg/m3，最大排放速率为0.167kg/h，硫酸雾的最大排放浓度为6.63mg/m3，最大排放速率为0.903kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准；甲苯的最大排放浓度为0.395mg/m3，非甲烷总烃的最大排放浓度为4.97mg/m3，《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表1“有机化工业”标准；经计算，锅炉对非甲烷总烃去除效率约为56%，小于90%，去除效率不满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表1“有机化工业”标准，因此增测了车间点（5#车间界），见无组织废气； | |
| 7 | 盐酸储罐设气相平衡管，LDAR，液态物料采用密闭管道输送、密闭储罐储存； | 《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2无组织排放监控浓度限值；、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1二级新扩改建标准、《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表2、表3标准、《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822-2019）表A.1厂区内VOCs无组织特别排放限值； | ①盐酸储罐设气相平衡管，装卸车时储罐与罐车气相平衡，日常静置时储罐与车间内计量罐气相平衡；②建立LDAR工作管理制度，定期开展VOCs排放源的泄漏检测，根据泄漏检测结果尽快对泄漏源开展修复工作；③对液态物料采用密闭管道输送，液态原料、产品及中间产物采用密闭储罐储存；上述措施减少废气无组织排放； | 厂界无组织排放废气中，氯化氢、氰化氢、硫酸雾、甲醛均未检出，满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2无组织排放监控浓度限值；氨最大排放浓度为0.17mg/m3，满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1二级新扩改建标准；甲苯未检出，非甲烷总烃的最大排放浓度为1.16mg/m3，满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表2标准。 厂区内非甲烷总烃（6#厂区内）最大排放浓度为1.64mg/m3，满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822-2019）表A.1厂区内VOCs无组织特别排放限值； 由于GLDA-4Na和MGDA-3Na工序碱解废气，氨水储罐废气治理设施进口、RCMA工艺废气、含邻氯苯甲醛储罐废气治理设施进口不具备检测条件，锅炉对非甲烷总烃去除效率不满足标准要求，本次加测了车间口（5#车间界）非甲烷总烃无组织排放浓度，5#车间界非甲烷总烃最大排放浓度为1.77mg/m3，满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表3标准。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 设置减振基础、厂房隔声、安装消声器 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）表1中3类标准； | 引风机选用低噪音型号、设置减振基础、安装消声器等措施降低噪声； | 厂界昼间最大噪声值为63.2dB（A），夜间最大噪声值为53.9dB（A），满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）表1中3类标准； |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 厂区进行分区防渗； | 厂区进行了分区防渗； |
表5 固废治理设施
| 1 | 废活性炭、釜残、废机油、废机油桶、废树脂、废催化酶、污泥等危险废物须采用吨袋、吨桶等密闭容器收集，分类、分区暂存于危险废物暂存间，定期委托有资质单位处置，危险废物的贮存须满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及修改单要求。 职工生活垃圾统一收集后由环卫部门处理。 | 废活性炭、釜残、废催化酶、废树脂、废机油、废机油桶、污泥属于危险废物，暂存于危废暂存间，定期委托****处置；职工产生的生活垃圾收集后由环卫部门统一处理。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | ①安装压力、温度、液位、流量监控系统；②安装固定式可燃、有毒有害气体检测器（生产车间）；③设置便携可燃、有毒有害气体检测器；④安装视频监控系统；⑤储备空气呼吸器、防毒面具、防护服等；⑥进行防腐防渗；⑦编制应急预案；⑧依托厂区内现有1200m3的事故池；⑨各罐区设置围堰，围堰高度约为1米；⑩车间外围设置导流沟； | ①安装压力、温度、液位、流量监控系统；②安装固定式可燃、有毒有害气体检测器（生产车间）；③设置便携可燃、有毒有害气体检测器；④安装视频监控系统；⑤储备空气呼吸器、防毒面具、防护服等；⑥进行防腐防渗；⑦编制应急预案；⑧依托厂区内现有1200m3的事故池；⑨各罐区设置围堰，围堰高度约为1米；⑩车间外围设置导流沟； |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 1、项目裂解炉气来自801车间沸腾裂解炉； 2、项目RCMA生产工序产生的碱吸收液经活性炭吸附、破氰进入四效蒸发车间处理，碱吸收液中含有少量氯化钠、氰化氢和甲苯等，甲苯等有机物会被活性炭大大吸附，氰化氢经破氰处理后得以去除； 3、本项目储罐废气（不含氨、氯化氢和邻氯苯甲醛），污染因子主要为甲醛、甲苯、MTBE等，送元****公司锅炉焚烧处理； 4、废碱液送厂区内801车间处置； 5、废水治理措施依托厂区现有隔油池、化粪池、污水处理站； 6、危废储存依托厂区现有危废间； 7、依托厂区现有事故池； | 验收阶段落实情况：1、项目裂解炉气来自801车间沸腾裂解炉； 2、项目RCMA生产工序产生的碱吸收液经活性炭吸附、破氰进入四效蒸发车间处理，碱吸收液中含有少量氯化钠、氰化氢和甲苯等，甲苯等有机物会被活性炭大大吸附，氰化氢经破氰处理后得以去除； 3、本项目储罐废气（不含氨、氯化氢和邻氯苯甲醛），污染因子主要为甲醛、甲苯、MTBE等，送元****公司锅炉焚烧处理（元****公司为********公司，诚信集团已将元****公司90t/h循环流化床锅炉使用、管理权收回，元****公司已注销）； 4、废碱液送厂区内801车间处置； 5、废水治理措施依托厂区现有隔油池、化粪池、污水处理站； 6、危废储存依托厂区现有危废间； 7、依托厂区现有事故池； |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
400-688-2000
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